Do ảnh hưởng của lượng chạy dao (bằng bước ren) nên góc sau ở hai lưỡi bên của dao tiện ren bò thay đổi. Nếu kí hiệu góc sau mài 1 và 2 , góc sau khi cắt và c 1 và c 2 , lượng thay đổi x thì ta có: Nếu kí nhiệu góc sau mài là 1 và 2 , goá sau khi cắt là c 1 vàc 2 , lượng thay đổi x thì ta có : c 1 = 1 + x c 2 = 2 + x Góc sau x chính là góc nâng của đương ren ứng với điểm ren khảo sát trên lưỡi cắt . Nếu ta lấy điểm măn trên đường kính trung của ren để khảo sát: Trong đó: S bước ren (mm) D đường kính trung bình của ren (mm) Chính góc sau trong qúa trình cắt c1 và c2 mới có vai trò quan trọng khi cắt ren tam giác thì góc x thường nhỏ (nhỏ hơn 2 -3 độ) do đó ta có thể bỏ thể bỏ qua đồng thời để đơn giản cho giản cho chế tạo ta lấy góc sau mài ở hai đầu lưỡi bên bằng nhau và bằng góc sau khi cắt . 1 = 2 = C . Khi cắt ren hình thang, ren vuông hoặc các rãnh xoắn có bước lớn thì thường góc x có giá trò lớn. Lúc đó phải đảm bảo góc sau tối thiểu khi cắt ở tiết diện chính A-A và B-B khoảng 2-3 độ) .Nghóa là khi mài ta phải đảm bảo góc sau ở lưỡi trái (A) và lưỡi cắt phải(B) như sau: A = cA + N B = cB _ N c1 =1+x cA và cB là góc sau trong quá trình cắt đo trong tiết diện pháp với lưỡi cắt trái và phải N là lượng chênh lệch giữa góc sau tónh và động trong tiết diện pháp. tg N = tgx sin . D S Tg x . : là góc hình dạng của ren . Trường hợp gia công thô, để tránh phải mài lại hai góc sau khác nhau, đồng thời để cải tạo điều kiện cắt ở lưỡi cắt bên phải (tại đây góc trước có giá trò âm), ta quay dao tiện đi quanh trục của nó một góc . Khi đó góc sau trong quá trình cắt ở lưỡi trái và phải bằng nhau. c1 = c2 Và 1 = 2 =0 + Sơ đồ cắt ren khi tiện ren: Cắt ren với những sơ đồ khác nhau có ảnh hưởng đến độ chính xác và tuổi bền của dao. người ta có thể cắt ren theo các sơ đồ cắt sau đây. Theo sơ đồ hình (a) trên sau mỗi lần chuyển dao, dao tiện được chuyển dòch thẳng góc với đường tâm chi tiết để cắt lớp kim loại tiếp theo. Trường 2 180 00 Mảnh S' S Lớp S Phối hợp S' S S' hợp này cả hai lưỡi cắt cùng tham gia cắt, do đó lực cắt lớn nhưng độ bóng mặt ren cao, thường được dùng gia công ren có bước P 2.5mm. Theo sơ đồ hình (b) lưỡi dao bên phải hầu như tham gia cắt. Nó chỉ ma sát với bề mặt gia công, do đó mặt ren không bóng, lưỡi dao chóng mòn. Song lưỡi bên trái lại cắt lớp phoi có chiều dày cắt lớn, do đó lực cắt đơn vò giảm đi, điều kiện thoát phoi tốt hơn.Thường áp dụng cho việc gia công thô ren có bước P2.5mm Sơ đồ hình (c) kết hợp cả hai sơ đồ a và b để tận dụng ưu điểm của chúng khi cắt thô thì theo sơ đồ b, đến lúc cắt tinh thì theo sơ đồ a, ren được cắt sẽ có độ bóng cao và điều kiện cắt thuận lơò hơn. + Chế độ cắt khi tiện ren. a- Lượng chạy dao ngang s z : Giá trò của s z quyết đònh số lần chuyển dao. Thường những hành trình trước lấy s z lớn còn những hành trình cuối lấy s z nhỏ để đảm bảo độ bóng của ren cao. Khi cắt thô: s z =0,4 -0,25 mm Khi cắt tinh: s z = 0,15 -0,1 mm b- Tốc độ cắt: Khi tiện ren bằng dao tiện thép gió, tốc độ cắt tính theo công thức sau: v C T s s K v m y z x v v v m/ph Trong đó : T tuổi bền của dao phút. S bước ren mm. S z lượng chạy dao ngang sau mỗi hành trình chạy dao mm. v C i T s K v q m y b n v v v v . m/ph Trong đó : i số hành trình chạy dao. b giới hạn bền của vật liệu gia công N /mm 2 . +Tính thời gian máy. T L n s i q 0 . . . phút. L = l 1 + l 2 + l Trong đó : .l 1 lượng ăn tới l 1 = (1-3) s mm. .l 2 lượng vượt quá mm lấy l 2 = l 1 . .l chiều dài đoạn ren bò cắt mm. .i số lần chạy dao để cắt hết chiều cao ren. .n số vòng quay của chi tiết trong một phút vg/ph. .s bước ren mm. .q số đầu nối ren. III - Cắt ren bằng ta-rô và bàn ren: Ta rô và bàn ren là hai dụng cụ cắt ren đã được tiêu chuẩu hóa và thông dụng. Ta rô dùng để cắt ren trong, còn bàn ren để cắt ren ngoài. Tùy theo hình dạng kết cấu và độ chính xác chế tạo mà ta rô có thể cắt ren đạt tới độ chính xác cấp 1, còn bàn ren thường chỉ để cắt ren cấp chính xác 3. Người ta có thể sử dụng chúng bằng tay (trong sản xuất đơn chiếc hay sửa chữa ) hoặc trên các máy vạn năng, máy tự động và máy chuyên dùng. 1 - Kết cấu của ta rô. Theo công dụng có thể chia ta rô thành các nhóm sau : Ta rô tay, ta rô máy, ta rô đai ốc, ta rô để gia công bàn ren, v.v Nhưng về mặt kết cấu chung thì chúng đều giống nhau. Ta rô có hai thành phần chính : phần làm việc và phần cán (phần đuôi). Trên phần làm việc lại được chia ra làm hai phần : Phần đuôi Phần cắt Phần làm việc Phần sửa đúng -Phần cắt có chiều dài : với góc nghiêng chính là =25 – 30 0 , làm nhiệm vụ cắt lượng dư kim loại và tạo hình ren. - Phần sửa đúng : dùng để sửa đúng prôfin của ren đồng thời có tác dụng đònh hướng ta -rô trong quá trình cắt. Do đó người ta còn gọi phần này là phần đònh hướng. Để giảm ma sát giữa bề mặt ren của ta -rô và của chi tiết gia công, đồng thời để giảm độ lay rộng lỗ ren, người ta làm đường kính ren ở phần sửa đúng nhỏ dần về phía chuôi với lượng giảm khoảng 0,1 - 0,3 mm trên 100 mm chiều dài . - Phần cán : dùng kẹp ta-rô trong đầu kẹp để truyền mô -men xoắn khi tarô. Ở cuối phần chuôi có một đoạn ngắn có tiết diện vuông, để kẹp ta-rô trong tay quay khi làm việc bằng tay. Ngoài ra phần cán còn là nơi để ghi nhãn hiệu và số của ta - rô trong bộ . - Đối với ta-rô tay mỗi bộ có từ 2-3 chiếc. Đường kính của ta-rô số 1 nhỏ nhất rồi đến số 2 hoặc 3 (nếu là bộ 3 chiếc ). Ta- rô số cuối cùng trong bộ có đường kính phù hợp với đường kính ren cần gia công. Mục đích là nhằm phân chia tải trọng cho mỗi lần cắt. Thông số hình học của tarô: Góc trước của tarô chọn trong khoảng 0 - 30 0 tùy theo vật liệu gia công . Góc sau trên phần còn cắt được tạo ra bằng cách mài hớt lưng răng theo đường kính ngoài. Tùy theo vật gia công và kiểu ta-rô mà = 3 -12 0 . Đối với những ta-rô có mài prôfin ren thì người ta tạo góc sau cả trên phần đònh hướng ở đường kính ngoài và hai lưỡi bên của răng. Góc sau trên hai lưỡi cắt đo trong tiết diện vuông góc với trục ta-rô không lớn lắm, thường khoảng 15-20 phút. Việc hớt lưng tiến hành đồng thời với quá trình mài ren ở trên máy mài ren. Góc nghiêng chính tùy theo loại ta-rô và điều kiện cắt mà có giá trò khoảng 3 0 30’ 25 0 . Rãnh ta rô dùng để chứa phoi. Tùy theo đường kính mà số rãnh có thể từ 3 - 6. Đối với ta-rô tiêu chuẩn, để dễ chế tạo người ta thường làm rãnh thẳng. Khi gia công ren có độ chính xác cao như ren của bàn ren hay ren trong lỗ sâu, để dễ thoát phoi người ta làm rãnh xoắn. Để gia công ren trong lỗ sâu thì làm rãnh xoắn trái, còn thông thường thì làm rãnh xoắn phải. Góc xoắn thường lấy từ 10 16 0 . Ở tarô rãnh thẳng, để hướng phoi về phiá đầu ta-rô (khi gia công ren trong lỗ thông) thì người ta mài vát rãnh trên phần côn cắt nghiêng một góc = 7 10 0 2. Kết cấu bàn ren tròn: Bàn ren là dụng cụ để cắt ren ngoài của ren tiêu chuẩn. Về mặt cấu tạo chung giống như một chi tiết có ren trong (đai ốc), xung quanh được khoan từ 3 đến 5 lỗ để tạo ra lưỡi cắt và thoát phoi. Ngoài ra trên bàn ren còn có rãnh chống xoay, lỗ để tỳ vít bắt chặt … Các kích thước của bàn ren tròn như sau: Đường kính ngoài của bàn ren d: đường kính này đã được tiêu chuẩn hoá phù hợp với kích thước của dụng cụ lắp bàn ren. Bề dày bàn ren l: tuỳ theo kích thước bước ren mà có chiều dáy khác nhau, nhưng ít nhất cũng phải đủ cho phần sửa đúng của bàn ren có từ 5 đến 6 đỉnh ren. Trong phần làm việc của bàn ren có cấu tạo kiểu răng lược, phần cắt có cả ở hai đầu và độ vát với góc khoảng 30 0 để cắt dần chiều sâu ren và đònh hướng cho bàn ren đi đúng khi bắt đầu cắt. Phần dẫn hướng và phần sửa đúng làm nhiệm vụ cắt tinh đảm bảo cho ren đúng kích thước. . độ bóng của ren cao. Khi cắt th : s z =0,4 -0 ,25 mm Khi cắt tinh: s z = 0,15 -0,1 mm b- Tốc độ cắt: Khi tiện ren bằng dao tiện thép gió, tốc độ cắt tính theo công thức sau: v C T s. kính trung của ren để khảo sát: Trong đ : S bước ren (mm) D đường kính trung bình của ren (mm) Chính góc sau trong qúa trình cắt c1 và c2 mới có vai trò quan trọng khi cắt ren tam giác. một góc . Khi đó góc sau trong quá trình cắt ở lưỡi trái và phải bằng nhau. c1 = c2 Và 1 = 2 =0 + Sơ đồ cắt ren khi tiện ren: Cắt ren với những sơ đồ khác nhau có ảnh hưởng đến