Tài liệu Nguyên lý cắt (Chương 1) ppt

Nguyên Lý Cắt Chng NHNG C S VT Lí CỦA QUÁ TRÌNH CẮT GỌT KIM LOẠI 1.1 Vật liệu làm phần cắt dao 1.1.1 Những yêu cầu với vật liệu làm dao Tính cắt + Độ cứng: đảm bảo độ cứng phần cắt phải lớn độ cứng vật liệu gia công từ 20 – 25 HRC Yêu cầu độ cứng vạt liệu làm dao phụ thuộc vào độ cứng vật liệu gia cơng Thường kim loại gia cơng có độ cứng vào khoảng 200-240HB độcứng vật liệu phần cắt phải lớn 60HRC Khi gia côngcác loại thép chịu nóng thép khơng gỉ vật liệu dao phải có độ cứng lớn 65HRC + Độ bền mòn: Do làm việc nhiệt độ cao, ma sát lớn dẫn đến dao nhanh mịn vật liệu chế tạo dao cần chế tạo loại vật liệu có nhiều ngun tố hợp kim để tăng tính chống mòn (nguyên nhân mài mòn dính vật liệu gia cơng vật liệu làm dao) + Độ bền học: Dụng cụ cắt làm việc điều kiện khắc nghiệt Tải trọng lớn, không ổn định, ma sát lớn nhiệt độ cao dễ gây mẻ dao Do vật liệu dụng cụ cắt cần có độ bền học cao ứng suất kéo, nén, uốn, va đập… + Độ bền nhiệt: Vùng cắt, nơi tiếp xúc dụng cụ cắt chi tiết gia cơng có nhiệt độ cao đạt 700-800 0C, đạt 10000C Ở nhiệt độ vật liệu dễ bị thay đổi cấu trúc Do vật liệu chế tạo dụng cụ cắt cần có sức chịu nóng.Tính chịu nóng khả giữađược nhiệt độcao (khơng có chuyển biến tổ chức) thời gian dài + Độ dẫn nhiệt: Thể khả dẫn nhiệt khỏi vùng cắt cách nhanh Tính cơng nghệ tính kinh tế Tính công nghệ vật liệu dao thể qua việc dễ chế tạo nghĩa dễ rèn, cán, tôi, độ thấm tơi… Một số vật liệu làm dao tính cắt tốt tính cơng nghệ khơng cao khơng sử dụng làm vật liệu làm dao Ngoài yêu cầu trên, vật liệu cần có giá thành rẻ 1.1.2 Các loại vật liệu làm phần cắt 1.1.2.1 Thép bon dụng cụ a Những đặc tính thép bon dụng cụ BMCNCTM Trang: Nguyªn Lý C¾t + Độ cứng sau tơi ram: 60-63 HRC, sau ủ có 187-217 HB dễ gia cơng cắt áp lực + Độ thấm thấp (khi nước dễ bị nứt hư hỏng khơng dùng để làm có kích thước lớn) độ thấm tơi lại có ưu điểm lõi khơng tơi vật có độ dẻo định Do người ta sử dụng thép bon dụng cụ làm đục,dũa + Tính chịu nhiệt kém: chịu nhiệt độ khoảng 200-2500C, thép làm việc tốc độ cắt thấp,Vc =4-5 m/ph Ký hiệu: Y- Ký hiệu bon A- Thép chất lượng tốt b Các ứng dụng thép dụng cụ Ví dụ: Y7, Y8…Y13A - Y7 – Dùng làm dụng cụ chịu va đập cần có độ dẻo cao độ cứng vừa phải đục, dụng cụ nguội,rèn… -Y8 – dùng cho dụng cụ chịu va đập, có độ dẻo độ cứng cao kéo, dụng cụ mộc, khuôn dập -Y9, Y10- dùng làm dụng cụ chịu va đập, có độ dẻo độ cứng cao mũi khoan, ta rô, bàn ren,dao tiện, dao phay… - Y12, Y13- dùng để làm dụng cụ có độ cứng tính chịu mài mịn cao dao tiện, dũa, đục, dụng cụ đo, dụng cụ khắc khuôn kéo dây… 1.1.2.2 Hợp kim cứng + Đặc điểm hợp kim cứng Hợp kim cứng loại vật liệu làm dụng cụ cắt chủ yếu Ngồi cịn làm số dụng cụ chịu ma sát lớn, lực nén lớn khuôn vuốt dây thép, khn ép…Nó khơng phải thép mà hợp kim bột, thành phần chủ yếu: bít số kim loại khó nóng chảy W, Ti, Ta Co Tính cắt pha cácbít định Độ bền học coban định Những tính hợp kim cứng: -Độ cứng cao: Khoảng 86-90HRA (>70-71 HRC) - Độ chịu nhiệt cao - Tốc độ cắt cho phép lớn - Độ chịu mòn tốt - Giòn, chịu lực nén tốt uốn + Phân loại hợp kim cứng * Theo Nga thông dụng có nhóm hợp kim cứng sau: BMCNCTM Trang: Nguyên Lý Cắt - Nhúm mt cỏcbớt: Thnh phn WC+Co Ký hiệu: BK Chữ K hàm lượng Co- ban cịn lại lượng VC Dùng gia cơng vật liệu giịn.( gang kim loại màu) Ví dụ: BK4, BK6, BK8… BK8 có 8% Co cịn lại 92% WC - Nhóm cácbít: Thành phần WC+TiC+Co Kí hiệu: TK Chữ số sau chữ T hàm lượng TiC, sau chữ số K hàm lượng Co, lại WC Dùng gia cơng thép vật liệu có phoi dính.(gia cơng thép) Ví dụ: T15K6, T30K4… T15K6 có 15%TiC, 6% Co, cịn lại 79%WC + Nhóm cácbít: Thành phần WC+TaC+Co Chữ số sau TT lượng TiC + TaC, sau chữ số K lượng Co, lại lượng WC Kí hiệu: TTK Dùng gia cơng vật liệu khó gia cơng (vật liệu có độ cứng cao sức bền cao) Ví dụ: TT7K12, TT10K8… TT7K12 có 7% TiC + TaC, 12% Co lại 81% WC Độ bền, tính dẻo hợp kim cứng tăng lên tăng lượng coban thành phần Tuy nhiên khơng tăng lượng coban q 15% làm tính liên tục cácbit, khiến cho độ bền giảm Lượng co ban hạt nhỏ tính chịu nóng hợp kim cứng cao Hợp kim cứng nhóm TK có tính chịu nóng cao nhóm BK ví TiC cứng nóng chảy nhiệt độ cao WC * Theo ISO tất hợp kim cứng chia nhóm: P, K M - Nhóm hợp kim cứng P dùng để gia công kim loại với hình thành phoi dây (khi gia cơng thép đúc, gang dẻo) - Nhóm hợp kim cứng K dùng để gia cơng kim loại với hình thành phoi vụn, phoi xếp lớp (khi gia công gang xám, kim loại màu) - Nhóm hợp kim cứng M dùng để gia cơng vật liệu khó gia cơng, thép chịu nhiệt, thép khơng gỉ, gang có độ cứng cao Mỗi nhóm hợp kim cứng lại chia thành nhóm nhỏ Các nhóm nhỏ lại ký hiệu hai chữ số thêm vào nhóm Ví dụ nhóm hợp kim cứng P chia nhóm nhỏ: P01, P10 P20, P40, P50 BMCNCTM Trang: Nguyên Lý Cắt Ch s nhúm nh tng cho biết tuổi bền hợp kim tăng, độ cứng, độ chóng mịn tốc độ cắt giảm - Nhóm P01 dùng để gia cơng tinh phương pháp tiện doa (tiện trong) - Nhóm P10 dùng để tiện tinh phay tinh - Nhóm P20 dùng để gia công thô phương pháp cắt liên tục - Nhóm nhỏ P30 dùng để gia công thô phương pháp cắt gián đoạn - Nhóm nhỏ P40 dùng để gia cơng thép - Nhóm P50 dùng để gia cơng chi tiết lớn Bảng 1.5 thành phần hóa học tính chất lý hợp kim cứng Nhóm hợp kim cứng Trọng lượng riêng (G/cm3) Độ cứng HRC - - 100 15,0-15.4 90,0 - - 110 15,0-15,4 90,0 97 - - 110 15,0-15,3 91,0 BK4 96 - - 130 14,9-15,1 89,5 96 - - 140 14,9-15,1 88,0 94 - - 135 14,6-15,0 88,5 BK6M 94 - - 130 14,8-15,0 90,0 BK6B BK8 94 - - 140 14,4-14,8 87,5 92 - - 140 14,4-14,8 87,5 BK8B 92 - - 155 14,4-14,8 86,5 BK10 90 10 - - 150 14,2-14,6 87,0 BK15 85 15 - - 165 13,9-14,1 86,0 BK20 80 20 - - 190 13,4-13,7 85,0 BK25 T30K4 75 66 25 30 - 200 90 12,9-13,2 9,5-9,8 84,5 92,0 T15K6 79 15 - 110 11,0-12,7 90,0 T14K8 78 14 - 115 11,2-12,0 89,5 T5K10 Titantantanvonphra m (TTK) Giới hạn bền (kG/ mm2) BK6 Titanvonphra m (TK) Các bít tanta n BK4B Vonpha mcoban (BK) Mác hợp kim cứng Thành phần hợp chất (%) Các bit Cô Các vonpha ban bít m Titan BK2 98 BK3 97 BK3M 85 - 130 12,3-13,2 88,5 T5K12B T17K12 83 81 12 12 150 160 12,8-13,3 13,0-13,3 87,0 87,0 TT10K8 B 82 140 13,5-13,8 89,0 Các mảnh hợp kim cứng chế tạo theo hai dạng: I – Có rãnh bẻ phoi (hình 1.1a) II- mặt phẳng khơng có rãnh phoi (hình 1.1b) BMCNCTM Trang: Nguyên Lý Cắt Hỡnh 1.1 Cỏc loi mảnh hợp kim cứng Các mảnh hợp kim dạng dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối gia công máy bán tự động máy tổ hợp Để phoi có góc trước dương cần tạo lõm bề mặt mảnh hợp kim Bảng 1.6 mác thép Nga ISO Theo ISO Theo Г0CT Phạm vi ứng dụng K01 BK2, BK3M Để gia công gang, hợp K10 BK6M kim màu vật liệu phi K20 BK6 kim K30 BK4 K40 BK8 M10 TT10K8A Các mác sử dụng cho M20 TT10K8B trường hợp P01 T30K4 Để gia công thép ủ P10 T15K6 thép sau nhiệt luyện P20 T14K8 P25 TT20K9 P30 T5K10 P40 TT7K12, T15K12B P50 T17K15 + Chế tạo hợp kim cứng Để chế tạo hợp kim cứng phải qua giai đoạn sau: - Tạo bột WC, Ti, Ta nguyên chất - Tạo bít tương ứng từ bột nguyên chất nói - Trộn bột bít với bột coban theo thành phần thích hợp 24h để đả bo trn u n BMCNCTM Trang: Nguyên Lý Cắt - Ép hỗn hợp áp suất 100-140 MN/mm2 núngơ 9000C để tạo hỗn hợp có độ bền cần thiết để gia cơng - Gia cơng chi tiết theo hình dạng thích hợp Thiêu kết lần cuối 1400-15000C từ 1- để tạo thành hợp kim cứng Lúc coban chảy liên kết hạt cácbit với Hợp kim cứng lần cuối đạt độ cứng cao công mài 1.1.2.3 Vật liệu gốm (Vật liệu sứ) * Đặc điểm vật liệu sứ Thành phần sứ đất sét kỹ thuật-một hỗn hợp hai pha oxyt nhôm: α-Al2O3 γ- Al2O3 Đặc tính vật liệu sứ: - Độ cứng tính mịn cao, tính chịu nhiệt cao dùng để cắt tốc độ cao - Tính dẫn nhiệt nên không dùng dung dịch trơn nguội Nếu dùng dung dịch trơn nguội gây mảnh nứt, vỡ - Tính dẻo sức bền uốn thấp sứ không chịu rung động, va đập lực cắt lớn - Mài sắc mảnh sứ khó mài đá mài kim cương So với hợp kim cứng vật liệu sành sứ có ưu điểm sau: - Nâng cao cơng suất, thời gian máy tốc độ cắt cao tuổi bền cố định - Tuổi bền tăng cắt tốc độ cắt - Sai lệch kích thước nhỏ - Giá thành rẻ Hiện có ba loại vật liệu sứ sử dụng: + Oxits nhơm khiết: Loại có oxits nhơm Loại có cấu tạo dạng bột mịn, sức bền cao loại oxit nhơm khiết + Loại vật liệu sứ trộn : Thành phần loại sứ oxit nhơm ngồi trộn them cacbit kim loại cácbit titan (TiC), WC, TaC, TiN( nitrit titan) Loại vật liệu có sức bền tốt dùng để tiện tinh, phay tinh, đặc biệt gia công loại gang cứng thép tơi + Loại vật liệu sứ khơng có ôxit : Loại chế tạo từ nitrit silic có sức bền uốn cao nhiều hai loại Loại dùng đặc biệt gia công nhôm hợp kim nhôm -Độ cứng: 92-97 HRA (> 70HRC) BMCNCTM Trang: Nguyên Lý Cắt - chu nhiệt: 1000-12000C - Chịu mòn tốt - Độ dẫn nhiệt hợp kim cứng - Cách điện tốt * Ứng dụng vật liệu sứ Vì chịu rung động va đập nên vật liệu sứ dùng để gia công tinh, lượng chạy dao chiều sâu cắt tương đối bé Nhờ có tính mài mịn tốt nên vật liệu sứ dùng để gia công tinh cần độ xác kích thước chất lượng bề mặt cao Dùng gia công tinh, bán tinh làm việc không rung động va đập 1.1.2.4 Vật liệu tổng hợp (vật liệu siêu cứng) Kim cương nhân tạo Được tổng hợp từ than chì (grafit) áp lực cao nhiệt độ lớn Những tính bản: + Độ cứng tế vi cao hợp kim cứng 5-6 lần + Độ dẫn nhiệt cao + Độ chịu nhiệt + Giòn, chịu tải va đập thấp + Do dẫn nhiệt tốt nên dù chịu nhiệt cắt tốc độ cao + Chống mòn tốt Dụng cụ kim cương dùng đặc biệt tốt gia công kim loại quý, kim loại nhẹ vật liệu phi kim, chất dẻo, cao su, thủy tinh Tuổi bền dụng cụ kim cương cao 40% so với hợp kim cứng điều kiện cắt Dùng làm đá mài sắc dụng cụ cắt hợp kim cứng, dao tiện… Nitrit Bo lập phương Là hợp chất nitơ nguyên tố Bo, tính cắt tương tự kim cương Nitrit bo dùng để chế tạo đá mài cho gia cơng thép có độ cứng cao mài sắc dụng cụ thép gió Gia công dụng cụ gạt mài nitritbo cho phép nâng cao độ xác chất lượng bề mặt chi tiết Dùng gia công tinh thép tôi, gang, hợp kim cứng… 1.2 Thơng số hình học phần cắt 1.2.1 Các phận dao Hiện có nhiều loại dụng cụ cắt, chúng có kết cấu khác nhau, biết: “ Quá trình cắt kim loại trình biến dạng dẻo cưỡng tách lớp kim loại tác dụng vật thể cứng có dạng chêm gọi dụng c ct BMCNCTM Trang: Nguyên Lý Cắt Nh vậy, dù có kết cấu bên ngồi khác nhau, dụng cụ có kết cấu phần kết tương tự có dạng chêm Mặt khác, gia cơng cắt gia cơng dao cắt đơn chiếm vị trí quan trọng: tiện, xọc, bào Dao tiện sử dụng máy tiện (hoặc máy doa, máy tiện tự động v.v…) Máy tiện chiếm 35% tổng số máy cắt kim loại; vậy, dao tiện dạng phổ biến có cấu tạo đơn giản dụng cụ cắt mà lại có đầy đủ yếu tố kết cấu dụng cụ cắt Do đó, để nghiên cứu thơng số hình học dao, thường nghiên cứu thơng số dao tiện ngồi Hình 1.2 Các phận dao tiện Dao tiện gồm phần: Đầu dao thân dao + Thân dao gọi cán dao phần kẹp, dùng để định vị kẹp chặt dao bàn dao + Đầu dao gọi phần làm việc phần cắt, có nhiệm vụ tạo phoi tạo hình cho chi tiết gia cơng Để nâng cao suất cắt giảm chi phí vật liệu dụng cụ cắt, đa số loại dao tiện sử dụng kết cấu gắn mảnh dao vào đầu dao phương pháp hàn kẹp khí Mảnh dao thép gió, hợp kim cứng, vật liệu sứ kim cương Trong dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng sử dụng phổ biến Đầu thân dao tiện thường chế tạo thép 40, 45, 50 40X BMCNCTM Hình 1.3 Các bộTrang: cắt ca dao phn phn Nguyên Lý Cắt Hỡnh dỏng, kớch thước loại mảnh dao tiêu chuẩn hóa phù hợp với kiểu dao tiện cho sổ tay khí Cơ sở để định tiêu chuẩn dựa độ bền mảnh dao số lần mài lại cho phép Muốn phải quan tâm đến chiều dày mảnh dao C tỷ lệ hợp lý chiều dày C chiều rộng b mảnh dao + Phần cắt dao mặt đường sau tạo nên: - Mặt trước: Là bề mặt dao mà theo phoi - Mặt sau chính: Là bề mặt dao đối diện với bề mặt gia công phôi - Mặt sau phụ: Là bề mặt dao đối diện với bề mặt gia công phôi - Mặt nối tiếp: Là bề mặt nối tiếp mặt sau mặt sau phụ dao - Lưỡi cắt : Là giao tuyến mặt trước mặt sau : Lưỡi cắt tham gia chủ yếu vào trình cắt - Lưỡi cắt phụ: Là giao tuyến mặt trước mặt sau phụ Trong trình cắt phần lưỡi cắt cắt phụ tham gia trình cắt - Mũi dao: Là đường nối tiếp lưỡi cắt lưỡi cắt phụ ; thơng thường mũi dao Hình 1.4 Phân loại dao theo kết cấu đường cong có trị số bán kính r = 0,1 – a.Dao liền, b Dao hàn, c Dao gắng mm mảnh hợp kim cứng, d Dao chắp + Phân loại dao tiện Tuỳ theo hướng chạy dao mà người ta phân biệt - Dao tiện phải: Là dao mà lưỡi cắt cắt từ phải sang trái - Dao tiện trái: Là dao cắt mà lưỡi cắt cắt từ trái sang phải Dựa vào kết cấu dao tiện người ta chia loại dao sau: - Dao tiện liền khối: Là loại dao tiện chế tạo từ loại vật liệu (hình 1.4 a) - Dao tiện lắp ghép: (hình 1.4 Là loại dao tiện lắp ghép hai phần phần thân dao phần cắt Thân dao thường chế tạo thép kết cấu vật liệu phần cắt thép dụng cụ Dựa vào chức dao người ta phân biệt loại dao sau BMCNCTM Trang: Nguyªn Lý C¾t ( hình 1.5) Dao đầu thẳng, dao đầu cong, dao vai, dao khoả mặt đầu, dao cắt rãnh, dao cắt đứt, dao tiện ren, dao tiện lỗ suốt, dao tiện lỗ kín dao tiện ren (tam giác, ren vng, ren thang )Dao tiện cịn chia thành hai loại dao tiện thô dùng gia công thô dao tiện tinh dùng để gia công tinh e Dao cắt rãnh, g Dao định hình, h Hình 1.5 Phân loại dao theo công dụng Dao tiện Trang: 10 ren, i Dao tiện lỗ suất, k Dao a.BMCNCTM b Dao đầu cong, c.Dao Dao đầu thẳng, tiện lỗ kín vai, d Dao khoả mặt đầu, đ Dao cắt t Nguyên Lý Cắt Qbd : lng nhit phát sinh tương đương với công làm biến dạng vật liệu vùng tạo phoi Qmst : lượng nhiệt sinh tương đương với công ma sát phoi với mặt trước Qmss : lượng nhiệt sinh tương đương với công ma sát mặt sau dụng cụ cắt với bề mặt gia công chi tiết Phân bố nhiệt cắt Để điều khiển tác động nhiệt cắt nhằm giảm tác động xấu Căn vào quy luật truyền nhiệt có: Q= Qf + Qct +Qd + Qmt Tổng nhiệt lượng phát sinh vùng cắt truyền vào phoi, chi tiết, dao Chi tiết Phoi Qm Qc Qp Dao Qd Hình 1.29 Sự phân bố nhiệt xảy q trình cắt mơi trường Qf –nhiệt lượng truyền vào phoi (khoảng 50 % - 80%) Qct –nhiệt lượng truyền vào chi tiết (3% - 10%) Qd – nhiệt lượng truyền vào dao (10 % - 40% ) Qmt – nhiệt lượng truyền vào môi trường (1% -5%) Thực tế: nhiệt lượng biến dạng vùng tạo phoi làm nóng phoi Phần nhỏ truyền vào mặt trước dao Mặt trước dao bị nung nóng đến nhiệt độ cao cịn ma sát với phoi Ma sát mặt sau dao với bề mặt gia công sinh nhiệt Nhiệt lượng truyền vào dao chi tiết nhiều hay phụ thuộc vào độ dẫn nhiệt chúng Nhiệt lượng truyền vào môi trường lớn làm giảm nhiệt độ vùng cắt BMCNCTM Trang: 39 Nguyên Lý Cắt Do ú dung dch trn ngui va làm giảm ma sát, giảm lượng nhiệt phát sinh dẫn nhiệt khỏi vùng cắt làm giảm nhiệt độ vùng cắt Nhiệt cắt phân bố không dao, phoi phôi khu vực, nhiệt cắt phân bố khơng nhau, có tới 20 % -80% lượng nhiệt cắt tập trung phoi, tăng V tỷ lệ tăng theo Ví dụ: Khi tiện phoi chiếm 20-80% nhiệt, 2-10 % dao, phôi từ 20-70% mơi trường chiếm gần 1% Hình 1.30 Sơ đồ hình thành lan tỏa nhiệt 1.4.2.2 Ảnh hưởng nhiệt cắt phương pháp xác định a Ảnh hưởng vật liệu gia công vật liệu làm dao 800 7100 Fe θ (0C) θ (0C) 1000 900 600 500 400 Al Cu Uu 300 200 100 20 40 60 80 V(m/ph) 50 100 150 200 250 V(m/ph) Hình 1.31 Ảnh hưởng tính chất học đến nhiệt vật liệu gia công 1: δpt = 1520 N/mm2 ; 2: δpt = 645 N/mm2; 3: δpt = 325 N/mm2 BMCNCTM Trang: 40 Nguyªn Lý C¾t Ảnh hưởng tính chất học nhiệt vật liệu gia công đến nhiệt độ cắt θ thể hình 6.16.c,d Nhiệt cắt thấp gia công hợp kim so với gia công thép nhờ khả biến dạng nhỏ hợp kim giá trị θd nhỏ θtc nhỏ loại phoi vụn Thực nghiệm xác định phụ thuộc θ vào tính chất học vật liệu gia công mô tả hàm số sau: Với thép cacbon: θ = C1(δµ)0,26 θ = C2(HB)0,28 Với thép hợp kim θ (0C) θ (0C) θ = C2(δµ)0,16 θ = C3(HB)0,18 Như với vật liệu giịn cơng biến dạng bé lực cắt đơn vị không đáng kể nên nhiệt cắt thấp cắt vật liệu dẻo Độ cứng độ bền vật liệu gia công lớn nhiệt cắt lớn Điều liên quan đến công biến dạng độ bền độ cứng vật liệu gia công Nhiệt cắt phụ thuộc vào nhiệt dung đặc biệt tính chất dẫn nhiệt vật liệu gia công vật liệu làm dụng cụ cắt Khi gia công kim loại màu nhiệt cắt thấp cơng cắt thấp tính chất dẫn nhiệt tốt Vật liệu làm dụng cụ cắt có đặc tính tương tự vật liệu gia cơng Loại vật liệu làm dụng cụ có tính dẫn nhiệt tốt nhiệt cắt thấp Khả dẫn nhiệt nhiệt cắt cao b Ảnh hưởng tốc độ cắt Trong yếu tố cắt tốc độ cắt nhân tố ảnh hưởng tới nhiệt Khi tăng tốc độ cắt nhiệt lúc đầu tăng, sau đạt độ lớn định cường độ tăng chậm lại 1400 1700 1300 1000 900 600 500 200 100 100 300 500 700 900 V(m/ph) Hình 1.32 Ảnh hưởng v đến nhiệt cắt BMCNCTM 100 200 300 400 500 600 700 800 V(m/ph) Hình 1.33 Ảnh hưởng v đến nhiệt cắt với loại vật liệu cắt khác Trang: 41 Thép austenit mangan Thép cácbon Gang Nhụm Nguyên Lý Cắt Khi tng tc ct lực đơn vị giảm nhiệt lượng nhiệt cắt vùng biến dạng bậc Tuy công ma sát mặt trước tăng lên, vận tốc phoi tăng tốc độ cắt nhanh tốc độ cắt Tuy nhiên điều kiện dẫn nhiệt thực tế không đổi Bởi tăng tốc độ cắt nhiệt tăng nhiệt cắt tăng tỷ lệ nghịch với hệ số co rút phoi Có thể biểu phụ thuộc θ = f(v) sau θ = c1vx Giá trị số mũ x phụ thuộc vào vùng tốc độ cắt Tốc độ cắt cao x nhỏ Giá trị trung bình x vùng vận tốc cắt v = 15÷45m/ph sau: - Gia công thép x = 0,5 - Gia công gang x = 0,35 ÷ 0,45 Và vùng v = 45 ÷ 180 m/ph - Gia cơng thép x = 0,23 - Gia công gang x = 0,18 Khi đạt tốc độ cắt định nhiệt cắt đạt giá trị cực đại, tăng tiếp tục tốc độ cắt nhiệt cắt không tăng Nhiệt cắt vùng nhiệt nóng chảy vật liệu gia cơng dẫn đến tượng khuêchs tán lẫn hai loại vật liệu dụng cụ chi tiết c Ảnh hưởng lượng chạy dao chiều sâu cắt Khi tăng lượng chạy dao, áp lực lên phoi lên dao tăng, công ma sát mặt trước tăng, nhiệt cắt vùng biến dạng bậc tăng, hệ số co rút phoi giảm, tổng công biến dạng đơn vị thể tích giảm, điều kiện truyền nhiệt tốt chiều dày phoi lớn lên diện tích tiêp xúc dao phoi mở rộng, nhiệt cắt tăng không tăng nhanh tăng tốc độ cắt Khi tăng chiều sâu cắt, mặt tải trọng đơn vị chiều dài lưỡi cắt không đổi, mặt khác tăng t góc ϕ khơng đổi lên chiều dài phần làm việc lưỡi cắt có tăng điều kiện truyền nhiệt tốt Kết nhiệt cắt thay đổi d Ảnh hưởng thơng số hình học dụng cụ cắt Khi tăng góc cắt δ lực cắt tăng , tăng cơng biến dạng cơng ma sát, nhiệt lượng nhiệt cắt tăng Tuy nhiên tăng góc cắt góc sắc tăng làm cho điều kiện truyền nhiệt tốt Trong phạm vi sử dụng góc cắt nhiệt cắt tăng gần tuyến tính tăng góc cắt Khi giảm góc cắt xuống 750 nhiệt cắt gần không thay đổi Ảnh hưởng góc cắt đến nhiệt cắt giảm tăng vận tốc ct BMCNCTM Trang: 42 Nguyên Lý Cắt Khi gim gúc nghiêng ϕ, tải trọng tăng thêm ít, chiều dài lưỡi cắt tham gia cắt tăng, góc mũi dao tăng nên điều kiện truyền nhiệt tốt nhiệt cắt giảm khơng tỷ lệ thuận giảm góc ϕ e Ảnh hưởng mài mòn dụng cụ Dụng cụ bị mài mòn làm thay đổi thơng số hình học dụng cụ cắt làm cho nhiệt cắt thay đổi Sự thay đổi nhiệt cắt phụ thuộc vị đặc tính mài mịn dụng cụ cắt Tăng vết lõm mặt trước nhiệt độ tiếp xúc mặt trước có phần giảm đi, giảm góc cắt Nếu tăng chiều rộng mài mịn mặt sau nhiệt độ điểm tiếp xúc trênn mặt sau tăng g Ảnh hưởng môi trường cắt Khi sử dụng dung dịch trơn nguội nhiệ t cắt giảm nhanh ngồi tác dụng làm nguội, dụng dịch cịn có tác dụng bơi trơn làm giảm ma sát trình cắt Hiệu làm nguội lớn nhiệt cắt nhiều Đặc thù q trình gia cơng ảnh hưởng đến nhiệt cắt Ví dụ khoan lỗ sâu, tiện trong, tiện cắt đứt nhiệt cắt tăng 1.4.3 Dung dịch trơn lạnh cách sử dụng a Yêu cầu dung dịch trơn nguội - Thu nhiệt tốt với tốc độ làm nguội cao - Tính bơi trơn có lợi cho việc nâng cao suất, độ bóng bề mặt - Phải có tính ơn định hố học, khơng tác dụng hố học với chất khác, õy hố khơng gây biến chất - Khơng có axit, kiềm mạnh làm gỉ máy - Khơng có mùi khó chịu, không độc hại cho sức khoẻ công nhân b.Tác dụng dung dịch trơn nguội trình cắt - Làm giảm nhiệt độ khu vực cắt, làm tăng tốc độ cắt, dao bền hơn, độ bóng tăng - Nâng cao độ xác kích thước (chi tiết dao khơng bị giãn nở nhiệt) - Bơi trơn ma sát giảm công suất cắt Dung dịch trơn nguội xâm nhập vào khoảng chân khơng hình thành phoi dao khoang chân khơng hình thành nhờ lẹo dao Lúc lẹo dao bị đi, giưa dao phoi hình thành khoảng trống, lớp kim loại dẻo không đồng thời điền đầy vào khoảng trống lớp kim loại bên sườn lấp vo v thay th BMCNCTM Trang: 43 Nguyên Lý Cắt - Chân khơng hình thành việc tách kim loại dứt khỏi mặt trước dao - Tính bơi trơn dung dịch trơn nguội gắn liền với khả xâm nhập dung dịch vào vết nứt tê vi gây tác dụng chem., giảm lực lien kết phân tử khiến cho kim loại dễ bị biến dạng dẻo trình cắt trở lên dễ dàng - Khả làm nguội dung dịch lớn nhiệt hóa hơi, độ dẫn nhiệt nhiệt dung lớn tuổi bền dao tăng biến dạng nhiệt giảm - Tùy theo thành phần dung dịch trơn nguội mà nhiệt giảm từ 70 đến 1300 - Tác dụng dung dịch trơn nguội thể chỗ phần tử dung dịch trơn nguội bao quanh phần tử phoi làm cản trở dính phoi phoi khỏi khu vực cắt dễ dàng c.Một số dung dịch tưới nguội Dung dịch trơn nguội chia nhóm sau: - Đối với gia cơng thép -Nhóm I: Gồm dung dịch tưới nguội chủ yếu: Dung dịch sút, nước xà phịng, emusi v.v có đặc tính toả nhiệt tốt độ nhớt khả bơi trơn Vậy nhóm chủ yếu làm giảm nhiệt độ vùng cắt tăng tuổi thọ cho dao ma sát có giảm song khơng đáng kể có ảnh hướng tới da người thợ - Nhóm II: Có tác dụng làm lạnh phần có tác dụng bơi trơn: dung dịch xà phịng, emunxi - Nhóm III Có tác dụng bơi trơn phần có tác dụng làm lạnh: Các chất dầu - Ngoài cắt vật liệu khó gia cơng người ta cịn làm lạnh khí CO chất rắn … - Đối với gia công gang Thường dùng dầu hoả dung dịch dầu khống đặc tính gang giịn gia cơng phoi vụn nên có có phoi bám Việc lựa chọn dung dịch để sử dụng hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện làm việc: - Khi gia cơng thơ dung dung dịch trơn nguội có tác dụng làm nguội chủ yếu - Khi gia công tinh chọn dung dịch có tác dung bơi trơn chủ yếu đảm bảo độ bong chi tiết gia công - Khi cắt tốc độ cao dao hợp kim cứng dung dịch trơn nguội giúp phá hủy mạng tinh thể lớp cứng nguội BMCNCTM Trang: 44 Nguyªn Lý C¾t - Khi gia cơng vật liệu giịn thường hình thành phoi vụn nhiệt cắt sinh bé hiệu sử dụng dung dịch thấp Thành phần dung dịch trơn nguội Nhóm Tên II III Thành phần % Nước Cácbonnat canxi Nước Tri natri photphat Nitrit natri Nước Dung dịch nước xà phòng Xà phòng Tri natri photphat Nitrit natri 10% emunxi Nước Emunson Sunfua phrezon Dầu cọc sợi số Nigron Lưu huỳnh Dầu phức hợp Sunfua phrezon Dầu thực vật Thành phần emunxi gồm nước 20 đến 25% emunxi 98 99 0,8 0,2 98,2 0,9 0,5 0,4 90 10 80 18 70 30 d.Phương pháp tưới dung dịch - Dòng chảy tự do: Dung dịch từ bể chứa máy, bơm lên qua ống vòi phun tưới vào vùng cắt gọt (tại vị trí phoi uốn cong) - Dịng chảy với áp suất cao: Dung dịch phun vòi phun với áp suất 20 -24atm, đường kính lỗ vịi phun nhỏ 0,2 -0,4 mm vào mặt sát dao Dung dịch phun mạnh vào vùng tạo phoi nhanh chóng làm nguội - Khi gia cơng ngồi thường có hai cách tưới nguội Cách tưới từ xuống, cách phun từ lên Phun từ lên có ưu điểm dòng làm mát trực tiếp vào vùng cắt mặt sau dao lên hiệu suất làm mát bôi trơn cao xong nhược điểm độ vung lớn phía người thợ Dạng bôi trơn từ xuống không làm mát trực tiếp vào vùng cắt giúp cho lực y phoi tt BMCNCTM Trang: 45 Nguyên Lý Cắt hn phoi dễ ngồi mặt trước dao làm mặt trước dao làm mát nhiều mặt sau - Khi gia công trong: Khi khoan tiện lỗ sâu việc bơi trơn làm mát gặp nhiều khó khăn trường hợp đặc biệt người ta phải thiết kế dụng cụ cắt có ống máng dẫn nước từ ngồi vào vùng lưỡi cắt Khi gặp trường hợp đặc biệt khoan, doa người ta phải làm mát trực tiếp - Làm mát không liên tục: Phương pháp hiệu thấp nhiệt cắt khơng Hình 1.34 Các phương pháp tưới dung dịch trơn nguội a Tưới b Phun thường xuyên giải phóng khỏi vùng cắt 1.4.4 Vấn đề rung động cắt Khi nghiên cứu rung động cần quan tâm đến vấn đề sau: - Hệ thống cơng nghệ Máy –Dao- Đồ gá có độ cứng vững định - Khi lực tác động vào hệ thống thay đổi gây rung động - Thơng số đặc trưng rung động là: biên độ A tần số f - Hiện tượng cộng hưởng có rung động cần lưu ý Rung động luôn xuất trình cắt vật liệu Những tiêu kỹ thuật rung động biên độ(A) tần số rung động (f) - Ảnh hưởng xấu rung động - Làm giảm chất lượng bề mặt gia công - Làm giảm tuổi thọ dụng cụ cắt - Làm giảm tuổi thọ máy - Giảm xuất gia cơng Trong q trình cắt tồn loại rung động - Rung động cưỡng - Rung ng t rung BMCNCTM Trang: 46 Nguyên Lý Cắt Rung động cưỡng Nguyên nhân gây rung động cưỡng - Lượng dư gia công không - Do chi tiết máy có tham gia chuyển động quay không cân - Các chi tiết máy hay cụm chi tiết hình bánh răng, đai, hệ thống truyền dẫn thủy lực…có khuyết tật -Do cộng hưởng rung động từ máy gần truyền sang - Do gián đoạn thân trình cắt phay, bào, xọc tiện chi tiết có lượng dư khơng - Rung động cưỡng dễ phát khắc phục Rung động tự rung Tự rung loại rung động tự sinh bên trình cắt, dao động cưỡng có khắc phục hoàn toàn nữa.(Xuất tác động nội lực) Ví dụ: Lực ma sát phoi mặt trước dao thay đổi Sự không đồng lý tính vật liệu gia cơng gây cho lực cắt biến thiên Lẹo dao xuất bị phá hủy, góc γ cắt thực tế thay đổi dẫn đến lực cắt thay đổi theo gây rung động Khi xuất rung động, vị trí phơi dao thay đổi, chiều dày cắt a thay đổi, lực cắt thay đổi gây tự rung Những yếu tố ảnh hưởng đến rung động a) Chế độ cắt * Tốc độ cắt V: ảnh hưởng vận tốc cắt đến rung động thông qua ảnh hưởng lẹo dao Khi tăng tốc độ đến giới hạn lẹo dao dễ hình thành góc γ lẹo dao tạo đạt giá trị lớn bị phá hủy Lực cắt thay đổi lớn, rung động có biên độ lớn Tiếp tục tăng V, lẹo dao không tồn ảnh hưởng V đến biên độ rung thể chủ yếu thông qua lực ly tâm vật quay không cân Tần số rung động cắt phụ thuộc số vòng quay chi tiết (hoặc dao), biến thiên yếu tố làm biến đổi lực biến dạng lực ma sát trình cắt Tần số riêng rung độngdo cấu máy, dao , đồ gá gây ảnh hưởng trực tiếp đến rung động chung hệ thống công nghệ cắt Nếu đo biên độ tần số rung động chi tiết dao rung động tổng hợp hai rung động cưỡng tự rung to BMCNCTM Trang: 47 Nguyên Lý Cắt * Lng chạy dao S t Tăng S t làm tăng diện tích lớp cắt, lực cắt tăng, song rung động xuất lực cắt thay đổi Tăng S t, hệ thống công nghệ không đủ cứng vững, lực cắt lớn làm cho biến dạng hệ thống công nghệ tăng Nếu hệ thống công nghệ ngun nhân khác khơng phải tăng S t bị rung động tăng S t lực cắt tăng làm tăng biên độ rung động b) Thơng số hình học dụng cụ cắt Tăng góc γ lực cắt giảm, lẹo dao khó hình thành, biên độ rung giảm Tăng α ma sát mặt sau giảm, lực cắt giảm, biên độ rung giảm ảnh hưởng góc ϕ đến rung động thông qua công thức: P y = PN cos ϕ Như tăng ϕ làm Py giảm, biên độ rung giảm Bán kính mũi dao r tăng làm góc ϕ giảm , lực Py tăng, biên độ rung động tăng ảnh hưởng vật liệu gia công Khi gia công vật liệu dẻo, lẹo dao dễ hình thành Sự biến thiên lực gây rung động lớn Khi gia công vật liệu dẻo gang cắt có phoi vụn, lực cắt biến đổi nhiều gây tăng biên độ tần số rung động Khi độ cứng, độ bền vật liệu gia công tăng lực cắt tăng làm tăng biên độ rung động Sự thay đổi lực ma sát mặt trước mặt sau dụng cụ cắt q trình cắt Ví dụ :như tạo thành phoi xếp, phoi dây, phoi vụn Do sinh nhiều lần lẹo dao, điều làm cho chiều sâu cắt thực tế bị thay đổi liên tục Hai tượng gây cho lực cắt thay đổi Hệ thống công nghệ không cứng vững Biên độ A tần số rung f phụ thuộc vào: Độ cứng vững hệ thống công nghệ Thơng số hình học dao Chế độ cắt (v, s, t ) Tính chất lý vật liệu gia công Các biện pháp giảm rung động Trong trình cắt có rung động mức độ khác nhau, độ cứng vững hệ thống cơng nghệ không tuyệt đối, lực cắt không số - Tăng độ cứng vững hệ thống công ngh BMCNCTM Trang: 48 Nguyên Lý Cắt - Gim s biến thiên độ lớn lực cắt Sử dụng dao cụ có thơng số hình học tối ưu, nên áp dụng chế độ cắt hợp lý - Sử dụng phơi có độ xác hình học phù hợp lý tính đồng - Sử dụng máy- dao -đồ gá có cấu chuyển động ổn định không cân gây lực ly tâm lớn - Sử dụng biện pháp chống rung cho máy-dao-đồ gá Chống lan truyền rung động từ nguồn phát rung lân cận - Rung động coi phương tiện cải thiện điều kiện tiếp xúc dao cụ vật liệu gia công, nâng cao hiệu làm nguội, bơi trơn, tăng cường điều kiện phoi ⇒ Rung động góp phần nâng cao suất chất lượng gia cơng 1.4.5 Mài mịn tuổi bền dụng cụ cắt 1.4.5.1 Cơ chế mài mòn Dụng cụ cắt vào điều kiện cắt dụng cụ cắt có dạng mài mịn sau: - Mịn theo mặt trước: Do phoi mặt trước hình thành trung tâm áp lực cách lưỡi cắt khoảng mặt trước: Dạng mài mòn theo dạng lưỡi liềm Vết lõm lưỡi liềm mặt trước vật liệu bị bóc theo phoi q trình chuyển động Dạng xảy cắt vật liệu dẻo với chiều dày cắt lớn a > 0,6mm - Mòn mặt sau: Đặc trưng vật liệu dụng cụ cắt tách q trình gia cơng đánh giá chiều cao mòn hs β β α α c) γ γ h a) B h γ d) β α BMCNCTM Hình 1.35 Các dạng mài mòn dụng cụ cắt a) Mài theo mặt sau b) Mài mòn theo mặt trước Trang: 49 c) Mài mòn theo hai mặt trước sau d) Làm trũn bỏn kớnh li ct Nguyên Lý Cắt Mi mịn mặt sau xảy gia cơng vật liệu giòn chiều dày cắt nhỏ a < 0,1mm - Mịn mặt trước mặt sau: Sẽ hình thành lưỡi cắt chiều rộng vát mặt trước giảm dần từ phía độ bền lưỡi cắt giảm Trường hợp thường gặp gia công vật liệu dẻo với chiều dày cắt a = 0,1 đến 0,5 mm - Mòn tù lưỡi cắt: Dạng dụng cụ cắt mòn dọc theo lưỡi cắt tạo thành cung hình trụ Dạng mày thường gặp gia cơng vật liệu có tính dẫn nhiệt đặc biệt gia công chất dẻo nhiệt tập trung nhiều mũi dao dụng cụ cắt mài mòn theo chế sau: mài mịn dính, mài mịn cào xước, mài mịn khuếch tán, mài mịn hóa học a Mài mòn cào xước Ở tốc độc cắt tương đối thấp, mài mòn chủ yếu kết mặt trước dụng cụ cắt với phoi chi tiết với mặt sau dao Do nhiệt độ cắt thấp, độ cứng số tạp chất có vật liệu gia cơng cịn cao độ cứng vật liệu làm dao, nên q trình cắt cào xước bề mặt dụng cụ tạo thành mặt rãnh song song theo phương phoi Dạng mài mịn gọi mài mịn cào xước b Mài mịn nhiệt Ở tốc độ cắt tương đối cao, nhiệt độ đạt đến giá trị đó, cấu trúc tế vi bề mặt dao thay đổi có độ bền giảm thấp Ví dụ: Khi nhiệt độ cắt 6000C cấu trúc mac-ten-sit thép gió chuyển thành cấu trúc Ơ tê-nít mác-ten-sít trút-tít mác ten sít Cấu trúc bền nên dao làm việc chóng bị mòn Sự mài mòn kết thay đổi cấu trúc gọi mài mịn nhiệt c Mài mịn ơxi hố Ở tốc độ cắt cao, lớp bề mặt làm việc dao bị ơxi hố Lớp giịn lên dễ bị phá huỷ q trình phá huỷ tiếp tục xảy Dạng mài mòn gọi dạng mài mòn oxi hố d Mài mịn dính BMCNCTM Trang: 50 Nguyªn Lý C¾t Độ mịn h Là dạng mài mòn mà dụng cụ thường gặp Do áp suất nhiệt độ cao, phoi cắt dính vào mặt trước dụng cụ Khi chuyển động phoi đứt mảnh vật liệu mặt trước dao Kết mặt trước dao xuất vết lồi lõm Dạng mài mòn gọi dạng mài mịn dính e Mài mịn khuếch tán Khi cắt dao hợp kim cứng tốc độ cắt cao lúc nhiệt độ cắt đạt 90010000C dao thường bị mài mịn khuếch tán 1.4.5.2 Qui luật mài mịn Hình 6.3 83 Là quan hệ phụ thuộc độ mòn δ dụng cụ cắt thời gian làm việc - Phần 1: mịn ban đầu với khoảng thời gian khơng lớn Trong giai đoạn mòn xảy với cường độ lớn mài mịn đỉnh nhấp nhơ b bề mặt dụng cụ - Phần 2: Mòn bình thường giai đoạn a bắt đàu từ thời điểm mà chiều cao nhấp nhơ có giá trị nhỏ Ở thời gian tỷ lệ mòn tăng gần Thời gian t tỷ lệ tuyến tính với thời gian làm Hình 1.36 Độ mài mịn dao theo thời việc dụng cụ Đây giai đoạn gian có thời gian làm việc lớn dụng cụ - Phần 3: mòn kịch liệt: Ở giai đoạn dao bị xước lưỡi cắt bị gãy đầu dao Mịn giai đoạn khơng cho phép dao làm việc tiếp tục có nghĩa cần mài lại thay dao 1.4.5.3 Tiêu chuẩn mài mòn Chỉ tiêu mòn tối ưu Dấu hiệu mà theo dụng cụ cắt xem mịn gọi tiêu mịn Nếu ngun cơng khơng có u cầu cao độ xác độ bóng bề mặt nên dùng dụng cụ mịn đạt thời gian gia cơng lớn độ mòn gọi độn mòn tối ưu BMCNCTM Trang: 51 Nguyên Lý Cắt khụi phc h cắt dụng cụ cắt, cần mài lại Mỗi loại dao có vùng mài lại riêng hình 6.4 cho thấy lớp vật liệu dao (đường nét đứt) cắt lần mài Số lần mài cho phép K xác định cách chia chiều dài vùng mài lại cho chiều dày lớp vật liệu cắt lần mài lại Tổng thời gian sử dụng dụng cụ cắt T ∑ xác định theo công thức T ∑ =T(K+1) Ở đây: T- tuổi bền dụng cụ (phút) K- số lần mài lại cho phép dụng cụ Số công thức cho biết số lần mài lại thực hi chế tạo dao Như lượng mòn tối ưu δ0 điểm mòn đường cong mịn mà bắt đầu giai đoạn mịn kịch liệt (giai đoạn III) Các Hình 1.37 Sơ đồ xác định lượng mòn tối ưu δ0 phần I II giai đoạn mòn ban đầu mịn bình thường Để xác định lượng mịn tối ưu δ0 nhằm đạt thời gian sử dụng dao lớn cần phải tiến hành thí nghiệm Ở cần phải mài lại dao sau bị mòn với giá trị δ1 xây dựng quan hệ đồ thị T∑ δ hình 6.5 Theo đồ thị xác định lượng mịn tối ưu δ0 ứng với tuổi bền lớn dụng cụ cắt b Chỉ tiêu mịn cơng nghệ Mịn cơng nghệ tượng mịn dụng cụ cắt bị ngừng sử dụng hạn chế công nghệ như: độ nhám bề mặt tăng, kích thước gia cơng khơng xác, xuất dao động hệ thống công nghệ, chi tiết bị nung nóng mạnh, dụng cụ bị gẫy, tiêu mịn cơng nghệ chủ yếu dùng nghiên cứu dụng cụ dùng cho gia cơng tinh Ví dụ mịn cơng nghệ lấy hình 6.6 Khi mòn dao theo mặt sau lượng δs độ bóng bề mặt giảm, ngồi đường kính chi tiết gia công tăng lên hai lần so với lượng mũn hng kớnh r BMCNCTM Trang: 52 Nguyên Lý Cắt 1.4.5.4 Tuổi bền dụng cụ cắt Khoảng thời gian làm việc liên tục dao phải mài lại(tính theo phút),có nghĩa là,thời gian lần mài lại gọi tuổi bền (T) dụng cụ Đơi để biểu thị khả cơng nghệ tuổi bền dụng cụ tính theo mét quãng đường cắt theo số lượng chi tiết gia công lần mài dao Tuổi bền dụng cụ q trình mài mịn có quan hệ với nhau.Cường độ mịn lớn độ bền nhỏ.Tuổi bền biểu thị số lượng cường độ mòn dụng cụ,do thay đổi thay đổi điều kiện cắt,có nghĩa thay đổi chế độ cắt,các thơng số hình học dụng cụ,dung dịch trơn nguội,v v.Một yếu tố xác định tuổi bền dụng cụ tốc độ cắt Để xác định đồ thị quan hệ T = f(V) dung dịch người ta gia công dụng cụ bị mịn hồn tồn với tốc độ cắt chọn.Khi làm thí nghiệm tất yếu tố khác cố định ,trừ tốc độ cắt V.Sau người ta xây dựng đồ thị quan hệ độ mòn thời gian cắt δ = f (τ ) (hình 8.1) Theo đường cong mịn xác định giá trị T tương ứng với độ mòn giới hạn hay độ mòn tối ưu ∆ = δ xây dựng đường cong T=f(V) V=f(T).Từ đồ thị hình 8.1 ta thấy tốc độ cắt lớn(V 4>V3>V2>V1) tuổi bền dụng cụ nhỏ(T4