phải dùng dung dòch nguội lạnh. Ở nhiệt độ 150 o C Vunkahit bò mềm ra, hạt mài dễ ấn sâu vào chất kết dính, áp lực của hạt mài lên bề mặt gia công giảm, nên được sử dụng trong các nguyên công mài bóng, mài tinh. 4. Độ cứng: Trong thời gian làm việc,hạt mài bò cùn đi , lực tác dụng vào hạt mài tăng lên, đến mức nào đó có thể làm cho hạt mài tróc ra khỏi bề mặt đá mài. Độ cứng của đá mài là khả năng chống lại sự tróc của hạt mài, trong thời gian làm việc. Đá mài gọi là mềm khi hạt mài dễ tróc ra và đá mài cứng khi hạt mài khó tróc hơn. Theo tiêu chuẩn Liên Xô, quy đònh các cấp tốc độ cứng đá mài như sau : Độ cứng mài Ký hiệu Mềm –M M1,M2,M3 Mềm vừa –CM MV1,MV2 Trung bình –C TB1,TB2 Cứng vừa- CHI TIẾT CV1,CV2,CV3 Cứng –T C1,C2,C3 Rất cứng –T RC1,RC2,RC3 Đặc biệt cứng - ĐC1,ĐC2 Trong từng nhóm độ cứng, độ cứng tăng dần theo thứ tự 1, 2, 3 Đá mài có chất kết dính Keramic và Bakelit được chế tạo với tất cả các cấp độ cứng nêu trên. Đá mài có chất dính kết Vunkahit chỉ chế tạo các cấp độ cứng MV, IB, GV, C. Độ cứng của đá mài được đo bằng phương pháp: Phun cát (với áp suất 1.5at), khoan lõm vào mặt đá mài (tác dụng tải trọng lên mũi khoan 25 35kg) và ấn lõm vào mặt đá mài bằng bi thép đường kính 6.35mm (theo chiều sâu của vết lõm để xác đònh độ cứng). Tuy nhiên các phương pháp trên chưa biểu hiện hoàn toàn khả năng làm việc của đá mài. Thường đánh giá chất lượng đá mài là tuổi bền của đá hoặc lượng tiêu hao khi cắt đi được 1cm 3 vật liệu gia công. Khi mài vật liệu càng cứng, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài mềm, (để hạt mài dễ tróc ra tạo khả năng tự mài sắc một phần) và ngược lại vật liệu gia công càng mềm ,cần chọn đá mài có độ cứng` cao hơn, khi mài vật liệu dẽo (nhôm, đồng…)ngoài hiện tượng mòn các hạt mài, mặt đá mài còn bò lì đi … (do phoi bòt kín các khe hở giữa các hạt) do vậy cần chọn đá mềm. Mặt tiếp xúc giữa đá mài và các chi tiết gia công càng lớn, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài càng mềm. 5. Cấu trúc đá mài: Tỉ lệ về số lượng của hạt mài , chất dính kết và khoảng trốngtrong mộtđơn vò thể tích của đá mài là đặc trưng của cấu trúc đá mài. Cấu trúc của đá có kí hiệu từ 0-12. Số hiệu của cấu trúc càng lớn thì đá mài càng xốp nghóa là tỉ lệ khoảng trống càng lớn. Cấu trúc từ 1-4 gọi là cấu trúc chặt , từ 5-8 là cấu trúc trung bình và từ 9-12 là cấu trúc xốp. Trong một đơn vò thể tích đá mài, hạt mài càng lớn, cấu trúc của đá càng chặt . Đá có cấu trúc xốp, khoảng hở giữa các hạt mài lớn mặt đá mài khó bò lì (phoi khó bò kẹt vào khoảng hở giữa các hạt mài). Mặt kháckhi đá quay với tốc độ cao dễ tạo nên dòng khí lưu thông giữa các khe hở đó, cũng như dung dòch làm nguội cũng dễ thẩm thấu qua các khe hở của hạt mài để làm nguội trực tiếp bề mặt gia công ở vùng mài . Tuy vậy đá mài có cấu trúc xốp cũng có nhiều nhựơc điểm là sức bền kém, không giữ được lâu prôfin của mặt đá. Việc chọn cấu trúc của đá mài theo cách sau : trong mài tónh và mài đònh hình, chọn đá có cấu trúc chặt, bởi vì cần bảo đảm prôfin mặt đá mài. Đá mài có cấu trúc chặt trung bình dùng để mài thép đã tôi, mài sắc dụng cụ cắt và mài phẳng, mài tròn ngoài bằng mặt tròn của đá. Cấu trúc xốp dùng khi mài kim loại mềm và dẽo, khi mài phẳng mặt đầu của đá. IV. Chế độ cắt và thành phần lớp cắt: +Tốc độ cắt: Khi mài nên chọn tốc độ lớn (tốc độ cắt thường bò hạn chế bởi sức bền của đá mài). Khi mài tròn ngoài thường chọn tốc độ màiV đ =35 40 m/s. Tốc độ quay chi tiết gia công trong khoảng: V c/tiết =20 85 m/p khi gia công thô V ctiết =15 50m/p khi gia công tinh +Chiều sâu cắt: Hay lượng chạy dao ngang đo trong một hành trình kép của chi tiết . Khi mài thô thép chọn t = 0.01 0.07mm/htk và khi mài tinh thép t =0.0050.02mm/htk. +Lượng chạy dao dọc: Chọn tuỳ theo độ rộng của đá mài , khi mài thô s =(0.2 0.3)B (mm/vòng chi tiết). Khi mài các chi tiết có chiều dài tương đối ngắn, đặc biệt khi mài đònh hình dùng phương pháp mài hướng kính. Khi ấy lượng chạy dao ngang t= 0,02 – 0,07mm Đường kính đá màiphải nhỏ hơn lỗ gia công, bề mặt tiếp xúc giữa đá mài và chi tiết tương đối lớn, tải trọng lên hạt mài cao hơn. Vì đá mài có kích thước lỗ nhỏ, độ cứng của trục đá không đủ Dung dòch trơn nguội khó vào đến vùng gia công. Đối với mặt phẳng và tuỳ theo chiều dài của chi tiết gia công, chọn chiều sâu cắt t trong khoảng 0,05 – 0,1mm, chọn t lớn khi chi tiết cứng vững lớn, các thành phần chế độ cắt khác chọn gần giống như mài tròn ngoài. +Chiều dày cắt: Trong quá trình gia công có thể xem đá mài là một dao quay có nhiều lưỡi cắt +Tiết diện cắt: Diện tích cắt khi mài có thể tính như sau: Gọi thể tích kim loại cắt ra sau một phút : V=1000.V C .S.t Diện tích lớp cắt trung bình: mm 3 Trong đó: L là chiều dài hạt mài di chuyển trong một phút S là lượng chạy dao dọc V. Lực cắt và công suất cắt khi mài: d CD V tSV L V Ftb .60 Lực cắt khi mài thường nhỏ (không quá 300 – 400N) bởi vì lớp cắt phoi rất mỏng. Công suất mài có thể lớn vì tốc độ cắt lớn. Khi mài tròn ngoài lực cắt cũng có thể phân thành ba lực thành phần p z, p y , p x như khi tiện. Đặc biệt khi mài, góc trước hạt mài thường âm nên lực hướng kính lớn hơn lực tiếp tuyến Lực hướng trục p x rất bé so với p z . Tính lực p z có thể theo công thức kinh nghiệm sau : - Khi mài với đá mài có đường kính D=500 mm chiều rộng đá B=40mm đối với thép đã tôi c p = 21,6 đối với gang c p =19,6 Khi mài cao tốc thép đã tôi nhãn hiệu 30XF CA và 18XHBA với đá mài có đường kính D = 400mm , chiều rộng B = 50mm. Lưc cắt khi mài bằng đá mài kim cương bé hơn khi mài thông dụng, vì hạt mài kim cương có bán kính cong ở lưỡi cắt bé hơn, mặt khác khả năng tự mài của đá kim cương có chất kết dính Bakelit rất tốt. Công suất động cơ quay đá mài xác đònh theo công thức sau: Trong đó : Hiệu suất động cơ. Công suất động làm quay chi tiết cũng tính theo công thức tương tự. VI – Chọn chế độ cắt khi mài: Xác đònh chế độ cắt khi mài theo trình tự sau: 1. Tuỳ theo điều kiện mài mà chọn đá. zy pp .35.1 6,07,0 7,0 tsvcp cpz 75,0 85,06,0 72,0 124 d c z V tSV p .10 . 3 dz d VP N 2. Xác đònh chiều sâu cắt ( lượng chạy dao ngang ). 3. Xác đònh tốc độ quay của chi tiết gia công. Chọn tốc độ quay của chi ytiết gia công phụ thuộc vào nhiều yếu tố công nghệ . Tốc độ càng lớn, điều kiện truyềng nhiệt càng tốt, vì chi tiết tiếp xúc với đá mài tronmg thời gian ngắn hơn, do vậy chi tiết ít có bò vết cháy. Bên cạnh ưu điểm đó, còn nhược điểm làm biên độ dao động tăng, lực li tâm tăng, mũi tâm mòn nhanh hơn. Khi mài vật liệu càng cứng, dễ bò cháy và nứt, cần tăng tốc độ quay của chi tiết. Mài chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao, cần chọn v c thấp. 4. Hiệu chỉnh số vòng quay tính toán của chi tiết cho phù hợp với số vòng quay có sẵn của máy. 5. Xác đònh lươ6ng5 chạy dao dọc: Thường lấy S=( 0,3 – 0,6 )B B : chiều rộng đá mài. 6. Xác đònh tốc độ quay của đá mài: Việc tăng tốc độ cắt bò hạn chế bởi công suất máy và sức bền của đá. Theo tốc độ cắt đã chọn , hiệu chinjh3theo số vòng quay có sẵn của trục chính đá mài . 7. Xác đònh lựcp z và công suất tiêu tốn` khi mài. 8. Tính thời gian gia công cơ bản Trong đó : L : chiều dài chi tiết cần gia công mm. h: lượng dư mài mm. t: chiều sâu mài mm. s : lượng chạy dao dọc sau một vòng quay của chi tiết mm/v. n: số vòng quay của chi tiết trong một phúc v/ph. Km : hệ số tính đến số lần chạy rà lần cuối phụ thuộc vào độ cứng vững của máy ( Km = 1,5 – 2,5 ). Km s n iL T . . . 0 t h i . cụ cắt và mài phẳng, mài tròn ngoài bằng mặt tròn của đá. Cấu trúc xốp dùng khi mài kim loại mềm và dẽo, khi mài phẳng mặt đầu của đá. IV. Chế độ cắt và thành phần lớp cắt: +Tốc độ cắt: Khi. xem đá mài là một dao quay có nhiều lưỡi cắt +Tiết diện cắt: Diện tích cắt khi mài có thể tính như sau: Gọi thể tích kim loại cắt ra sau một phút : V=1000.V C .S.t Diện tích lớp cắt trung. trung bình: mm 3 Trong đ : L là chiều dài hạt mài di chuyển trong một phút S là lượng chạy dao dọc V. Lực cắt và công suất cắt khi mài: d CD V tSV L V Ftb .60 Lực cắt khi mài thường