Chương 10: Tiến trình công nghệ gia công trục gá dao Về chọn máy và phương pháp gia công cho trục gá dao Tôi cũng có sự lựa chọn như đối với phương pháp gia công lõi cầu và vòng cách đó là : gia công vòng cách bằng phương pháp tiện tr ên máy tiện điều khiển số CNC. Trong chi tiết trục gá dao có các kích thước quan trọng đó là phần để gá dao mài 44.45 -0,01 mm, 31,75 -0,01 mm, phần trụ 20 -0,02 mm và kích thước 6 +0,01 mm của then bằng. Thứ tự các nguyên công gia công: Nguyên công 1: Khoả mặt, khoan tâm 2 đầu đạt kích thước 250 mm. Bước 1: Khoả mặt và khoan tâm 1 đầu. Bước 2: Khoả mặt và khoan tâm đầu kia sao cho đạt kích thước 250mm. Hình 2.19: Nguyên công 1. Nguyên công 2: Tiện tất cả các kích thước 20 -0,02 mm, 26 mm, 56 mm, 40,45 mm, 27,75 mm, 24 mm, 20 mm đạt kích thước. Các kích thước 44.45 -0,01 mm, 31,75 -0,01 mm để lại lượng dư 1mm. Tiện ren M20x1,5. Vát mép sắc cạnh. Tương tự như nguyên công 1 tiện một đầu trước sau đó đảo đầu tiện đầu tiếp theo. Tuy nhiên ban đầu kẹp chi tiết bằng mâm cặp 3 chấu ở phần có ren trước sau đó mới kẹp chi tiết ở đầu kia để tiện các kích thước và tiện ren M20x1,5. Hình 2.20: Nguyên công 2. Nguyên công 3: Phay then bằng. Hình 2.21: Nguyên công 3. Nguyên công 4: Nhiệt luyện các bề mặt làm việc bằng cách tôi cao tần. Nguyên công 5: Mài các kích thước 44.45 -0,01 mm, 31,75 -0,01 mm, đạt kích thước tiêu chuẩn. Mài các bề mặt 1 và 2. Hình 2.22: Nguyên công 5. PHÂN TÍCH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG RÃNH TRƯỢT BI 3.1 Công nghệ gia công rãnh trượt bi trên vỏ cầu. Bề mặt làm việc của rãnh trượt bi cần gia công trong nguyên công này được tạo hình bởi 1 đường tròn có đường kính bằng = 12,3 +0.02 mm chạy trượt theo cung tròn có bán kính là 29,15 +0,02 mm với độ dài là 23,15 mm. Nó là các mặt xuyến có tâm xuyến nằm ở trong lòng chi tiết. Ngoài ra toàn bộ rãnh trượt bi trên vỏ cầu còn có một đoạn phụ phía dưới đảm nhiệm nhiệm vụ thoát bi (Hình vẽ 1.20). Vì vậy khi gia công chi tiết nếu gá thẳng chi tiết thì b ề mặt gia công sẽ tồn tại các hốc kín, hốc kín là các mặt khi nhìn vuông góc t ừ trên xuống bàn máy (nhìn theo hướng gá dao) sẽ không thể thấy được. Muốn gia công được những hốc kín như vậy ph ải có các con dao đầu cầu đặc biệt, mà với điều kiện dụng cụ cắt hiện tại ở thị trường Việt Nam những con dao như thế là rất hiếm và ít ch ủng loại để lựa chọn. Chính vì vậy chúng tôi đã nghiên cứu các ph ương pháp sử dụng các dụng cụ có sẵn ở thị trường để gia công được chi tiết trên bằng cách kết hợp lập trình bằng tay với sự trợ giúp của máy tính mà vẫn đảm bảo đầy đủ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết. Có 2 phương pháp đề ra cho việc gá đặt trong quá trình gia công tinh rãnh tr ượt bi bây giờ là : +) Phương pháp 1 : “Gá nghiêng chi tiết để phần mềm hiểu rõ các m ặt gia công và tiến hành gia công từng rãnh một với máy gia công CNC cùng dụng cụ cắt thông dụng ( đường tâm của 2 lỗ tâm không còn song song với trục Z của máy).” Hình 3.1 : Gá nghiêng chi tiết. Với cách gá nghiêng chi tiết (Hình vẽ 3.1) thì khi gia công ch ỉ có thể gia công từng rãnh đơn chiếc một và lúc ấy bề mặt gia công sẽ không tồn tại những hốc kín nữa. Do đó nó có những thuận lợi và khó khăn như sau: Thuận lợi: Với cách gá này chương trình sẽ tự động đọc bề mặt và cho ra đường chạy dao gia công cho người lập trình. Thời gian lập trình cũng được rút ngắn một cách đáng kể. Bề mặt gia công sẽ bóng hơn với chế độ cắt hợp lý. Không cần những dụng cụ cắt phức tạp mà chỉ cần một dụng cụ cắt là dao phay đầu bán cầu vẫn có thể gia công được biên dạng chi tiết. Khó khăn: Khi gá nghiêng vấn đề gá chi tiết trên máy gia công c ũng như việc đi xác định chuẩn phôi là rất phức tạp. Mặt khác như ta đ ã biết khi gia công theo phương pháp này thì quá trình gia công s ẽ bị gián đoạn giữa các rãnh do phải gia công từng rãnh đơn chiếc. Do đó thời gian chuẩn bị gia công sẽ tăng lên cũng như đảm bảo việc xoay chi tiết sau mỗi lần gia công r ãnh sẽ rất khó đảm bảo được dung sai. +) Phương pháp 2: “Gá thẳng chi tiết với đường tâm của lỗ tâm vuông góc với trục máy.” Hình 3.2: Gá thẳng chi tiết. Trong cách thức gá thẳng chi tiết thì các bề mặt gia công sẽ bao gồm cả bề mặt nhìn thấy và bề mặt khuất của các hốc kín đây chính là thách thức cho các nhà thiết kế, chế tạo. Để gia công bề mặt các hốc kín của chi tiết trên các máy điều khiển số CNC có thể tiến hành theo các cách thức như sau : Gia công chi tiết trên các máy gia công hiện đại như trung tâm CNC 5 trục. Gia công chi tiết trên máy gia công CNC 3 trục theo các mặt phẳng vuông góc với bàn máy có sử dụng các lệnh G17,G18. Gia công chi tiết trên máy gia công CNC 3 trục trong mặt phẳng XOY (các mặt phẳng song song với bàn máy) với các lệnh nội suy G1,G2,G3 theo từng lớp. Phương pháp gá thẳng chi tiết sẽ có nhiều phương án gia công rãnh trượt bi hơn cho so với phương pháp gá nghiêng. . Chương 10: Tiến trình công nghệ gia công trục gá dao Về chọn máy và phương pháp gia công cho trục gá dao Tôi cũng có sự. những hốc kín nữa. Do đó nó có những thuận lợi và khó khăn như sau: Thuận lợi: Với cách gá này chương trình sẽ tự động đọc bề mặt và cho ra đường chạy dao gia công cho người lập trình. Thời