ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠCĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CTM - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT BẠC

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI

TIẾT BẠC (TẬP THUYẾT MINH)

NHA TRANG – 2024

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Nguyễn Văn Tường

Sinh viên thực hiện: Huỳnh Tấn Lộc

Mã số sinh viên: 62133745

Lớp: 62.KTCK

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công ống lót

II Số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết: Bạc

- Sản lượng: 2500 sản phẩm/năm

III Nội dung chính phần thuyết minh:

1 Xác định dạng sản xuất

2 Phân tích chi tiết gia công

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

4 Xây dựng tiến trình gia công

5 Thiết kế nguyên công

6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

7 Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản

8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công

IV Các bản vẽ

- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3

- 01 bản vẽ phôi, A3

- 03 bản vẽ nguyên công, A3

V Thời gian thực hiện đồ án

Đồ án được thực hiện từ ngày 09/09/2024 đến ngày 12/01/2025

Ngày 12 tháng 01 năm 2025

CHƯƠNG 1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Đối với phần này, là nhằm giúp chúng ta xác định được hình thức tổ chức sảnxuất nào hợp lí (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay là hàng loạt khối) sau đó có thể cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạo phôi, chọn thiết bị gia công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết gối đỡgồm những bước sau đây:

Bước 1: Vẽ biên dạng Sketch 2D cho chi tiết theo từng kích thước.

Hình 1.1 : Biên dạng 2D của chi tiết ống.

Bước 2: Xây dựng mô hình 3D của chi tiết ta dùng lệnh Revolve để tạo hình

dáng chi tiết ống và khét lỗ của ống dựa trên bước 1

Bước 3: Dùng lệnh Hole để tạo lỗ bậc trên bể mặt chi tiết theo từng kích thước.

Hình 1.3 Chi tiết được tạo lỗ bậc sau khi dùng lệnh Hole.

Bước 4: Dùng lệnh Mirror để tạo lỗ đối xứng.

Hình 1.4 Chi tiết được thể hiện mặt cắt.

Bước 5: Vẽ Sketch 2D để tạo rãnh cho chi tiết.

Hình 1.5 Chi tiết được tạo rãnh bằng sketch 2D.

Hình 1.6 Chi tiết hoàn chỉnh.

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT.

Chi tiết được làm từ thép C35, là thép có hàm lượng cacbon trung bình (0,3 0,6%)

-Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết, từ đó xácđịnh hình thức tổ chức sản xuất và cải thiện tính công nghệ của sản phẩm

Sau khi đã thêm trong Edit Materials Cài đặt đơn vị chiều dài là millimeter, khốilượng là kilogram và thời gian là second

Bước 1: Vào Edit Materials chọn Create new solid material để thêm vật liệu Thép C3

5 ( Thép có hàm lượng cacbon trung bình) và sau đó gán vật liệu cho chi tiết Kết quả chitiết được hiển thị như hình 1.7)

Hình 1.7 Thêm vật liệu thép C35.

Bước 2: Gán vật liệu C35 đã thêm và Set as Master Kết quả chi tiết được hiển thị

như hình 1.8

Hình 1.8 Chọn vật liệu cho chi tiết.

Bước 3: Chọn mục Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn Mass

Properties để tính khối lượng cho chi tiết Kết quả như hình 1.8

Hình 1.8 Kết quả khối lượng tính toán.

Ta có khối lượng riêng của chi tiết bạc là D = 7,85 g/cm3 = 7850 kg/m3, Theo tàiliệu [1]

Theo như bảng trên ta thấy thể tích V của gối đỡ là 6,8951.104 mm3 = 6,8951.10-5 m3

Ta có khối lượng riêng và thể tích thì sẽ tìm được khối lượng của chi tiết ống lóttheo công thức:

m = D.V = 7850 6,8951.10-5 = 0,54 kgTrong đó: m, khối lượng (kg)

D, khối lượng riêng (kg/m3)

N0 = 2630 là số sản phẩm sản xuất trong một năm theo kế hoạch

α là số phần tram dự trữ chi tiết cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng (α =10÷20%), chọn α = 15%.

β là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (β= 3÷5%), chọn β =4%

Thay các giá trị vào (1.1) ta có:

100)×(1+ 4

100) = 3145 (chiếc/năm)

Dựa vào khối lượng m = 0,54 kg và sản lượng của chi tiết sản xuất trong một năm

là 2990 (chiếc/năm), ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1, trang 25, bảng2.1]

Chương 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết:

Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2

Bảng 2.2 Bảng thống kê tính chất cơ học của vật liệu [11]

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêucầu kĩ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó có ý nghĩa quan trọngtrong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vậtliệu và hạ giá thành sản phẩm

Chi tiết có tỉ lệ L/D = 58/50 (nằm trong khoảng 0,5÷3,5) nên chi tiết có độ cứngvững đạt yêu cầu khi gia công

Hình 1.10 Chi tiết được đánh số bề mặt gia công.

 Đối với bề mặt 1: Gia công thô mặt đầu với CCX IT14 độ nhám Ra = 12,5 μm thực

hiện dễ dàng thông qua nguyên công tiện thô

 Đối với bề mặt 2: Lỗ Ø16 mm có cấp chính xác IT8 và độ nhám Ra = 0,8 μm, nên

cần nhiều nguyên công khác nhau để đạt yêu cầu cấp chính xác bằng khoan,Khoét, Doa bán tinh và doa tinh Phần công việc này trải qua nhiều nguyên công,

lỗ thông nên việc thoát phoi dễ dàng Khoét sẽ nâng cao độ chính xác và chấtlượng bề mặt, dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vữngcao Nguyên công thực hiện không quá khó nhưng khá tốn thời gian

 Đối với bề mặt 3: Gia công dễ dàng rãnh then với loại then bằng, kích thước then b x

h x l = 6 x 3,5 x 14 dễ dàng gá đặt và gia công với phương pháp phay bằng dao phayngón, nguyên công phay tinh ở cuối quá trình để có thể đáp ứng yêu cầu chi tiết

 Đối với bề mặt 4: Tiện với dao chạy dọc gia công để đạt được yêu cầu kĩ thuật với

CCX IT14 và độ nhám Ra = 6,3 μm, đường kính đủ để có thể gia công đạt độ chínhxác thông qua dao thường

 Đối với bề mặt 5: Gia công mặt đầu thực hiện dễ dàng thông qua nguyên tiện thô.

 Đối với bề mặt 6: Không yêu cầu gia công, cấp chính xác và độ nhám từ phôi dập ra.

 Đối với bề mặt 7: Lỗ Ø8 mm có cấp chính xác IT8 và độ nhám Ra 0,8 μm, nên cần

nhiều nguyên công khác nhau để đạt yêu cầu cấp chính xác bằng Khoan, Khoét, Doabán tinh và doa tinh Phần công việc này trải qua nhiều nguyên công, lỗ thông nên việcthoát phoi dễ dàng Khoét sẽ nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt, dao khoét cónhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao Nguyên thực hiện không quákhó nhưng khá tốn thời gian gia công

 Đối với bề mặt 8, 9: Gia công với cấp chính xác (IT12) doa thô và doa bán tinh để đạt

yêu cầu kỹ thuật và đường kính đủ để gia công đạt độ chính xác thông qua dao thường

Kết luận:

Dựa trên đánh giá chi tiết, ta thấy thiết kế đảm bảo khả năng gia công cắt gọt,

đủ độ cứng vững để gia công

Chương 3 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Để chọn dạng phôi ta cần căn cứ vào vật liệu, hình dạng, kích thước, dạng sảnxuất của chi tiết, cần đi phân tích các ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôiứng với chi tiết để từ đó xác định được dạng phôi hợp lý, tối ưu

3.1.1 Phôi đúc

a Ưu điểm:

 Chi tiết Bạc có hình dáng đơn giản khối lượng nhẹ, dễ tạo khuôn đúc, tính toánthiết kế dễ dàng, đảm bảo được hình dáng hình học của phôi gần với chi tiết, từ đótiết kiệm được thời gian gia công, lượng dư, chi phí

 Dạng sản xuất hàng loạt vừa của bạc nên dễ cơ khí hóa, tự động hóa nhờ vào việcchế tạo khuôn thuộc nhóm đúc đặc biệt, sử dụng nhiều lần sau khi tháo khuôn, chonăng suất cao, giá thành thấp phù hợp

 Công nghệ và trang bị đơn giản

b Nhược điểm:

 Bạc làm bằng vật liệu thép C35, thép có tính chảy loãng thấp, độ co lớn, hòa tankhí nhiều nên khó đúc, dễ tạo ra các khuyết tật rỗ khí, rỗ co, thiên tích,… nên tínhđúc thấp, khó đúc hơn

 Chi tiết bạc với dạng sản xuất hàng loạt vừa nhưng phôi đúc thép có nhiều khuyếttật như rổ xỉ, rỗ khí, lõm co,… làm giảm cơ tính, ảnh hưởng đến chất lượng vậtđúc, không đủ đảm bảo các yêu cầu của chi tiết trong quá trình gia công; khả năngtạo ra lượng phế phẩm ngang với lượng thành phẩm, không có lợi với dạng sảnxuất hàng loạt vừa

3.1.2 Phôi rèn tự do

a Ưu điểm:

 Vật liệu thép C35 có tính dẻo tốt, dễ biến dạng nên dễ cho việc rèn

 Khối lượng nhẹ, kích thước của chi tiết bạc nhỏ gọn và đơn giản dễ dàng cho việcrèn

 Phôi rèn không cho lượng dư gia lớn sẽ đảm bảo được chất lượng bề mặt tốt hơn,gia công bán tinh, tinh dễ dàng hơn sau này, tiết kiệm thời gian và chất lượng daogia công

b Nhược điểm:

 Vật liệu chế tạo là thép C35 có giá thành khá cao, mà phương pháp rèn tự do làmkim loại bị biến dạng lớn, có những mép dư lớn, gây hao phí kim loại và chi phívật liệu

 Bạc có dạng trục nên việc rèn khó khăn hơn, khó đảm bảo các yêu cầu về độ đồngtâm, độ song song, độ đảo,… Dễ tồn động ứng suất dư sau gia công áp lực từ máyhay người do khó kiểm soát lực và biên dạng

 Sau rèn cơ tính của phôi cao hơn, do tổ chức kim loại mịn chặt Nên yêu cầu vềchất lượng dao để gia công cơ sau cao hơn

 Độ chính xác, nhám bề mặt không cao

3.1.3 Phôi dập

a Ưu điểm:

 Vật liệu thép C35, có cơ tính tổng hợp cao, có tính dẻo tốt và tính chống ram tốt do

đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá trình tạo phôi dập sẽ đảm bảo cơ tính vàchất lượng được nâng cao trong quá trình gia công sau này

 Hình dáng chi tiết ống lót đơn giản, kích thước ngắn 58 mm nên việc dập dễ dàng

vì việc tạo khuôn sẽ dễ dàng hơn, kiểm soát lực dập tốt, cũng như đáp ứng đượcyêu cầu hình dáng, hình học, phôi sau dập gần giống với chi tiết bạc Giảm đáng

kể lượng dư gia công sau này

 Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết bạc phù hợp với phôi dập vì nó không đòihỏi tay nghề cao, cường độ lao động thấp, khuôn dập cho chi tiết bạc khá đơngiản, làm cho riêng chi tiết, cho hình dáng kích thước gần giống với chi tiết giacông và dùng được nhiều lần; tăng năng suất, giảm chi phí



b Nhược điểm:

 Phôi liệu phải rèn sơ bộ trước khi dập, chi tiết ống lót có dạng trục nên trước khiđưa vào dập phải được rèn sơ bộ và cắt ra với kích thước phù hợp với khuôn Tốnthêm thời gian tạo phôi

 Giá thành chế tạo khuôn khá cao vì đòi hỏi chịu được lực dập của máy; độ chínhxác, chất lượng bề mặt của phôi dập phụ thuộc lớn vào độ chính xác của khuôncao

Kết luận:

Qua việc phân tích các ưu và nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi, ta thấy phương pháp chế tạo phôi là phôi dập đáp ứng được yêu cầu của chi tiết Phương pháp này phù hợp với vật liệu thép C35, chi tiết có hình dáng, kích thước đơn giản, tạophôi nhanh, độ chính xác hình dáng kích thước đảm bảo, chất lượng phôi tốt, ít tốn vật liệu, tạo tiền đề cho gia công phôi sau này ít tốn thời gian, công sức, đảm bảo các yếu

tố kinh tế, phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

Phôi dập được tạo ra nhờ hai phương pháp dập phôi phổ biến là dập nóng và dậpnguội

3.2.1 Phương pháp dập nóng

Đây là quá trình biến dạng dẻo phôi kim loại ở dạng khối trong lòng khuôn dướitác dụng của lực dập Khuôn dập vừa là dụng cụ truyền lực vừa tạo hình vật dập

a Ưu điểm

 Vật liệu thép C35 có tính dẻo tốt, dễ biến dạng, phù hợp với dập nóng dập nóng

 Hình dáng của chi tiết ống lót đơn giản, khối lượng nhỏ nên việc dập thỏa mãn yêucầu dễ dàng, dễ tạo khuôn, giảm tổn thất độ bền khuôn

 Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết phù hợp với dập nóng, với cường độ lao độnggiảm, bậc thợ không yêu cầu cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa, năng suất cao, giá thành

hạ

 Dập nóng được thực hiện ở nhiệt độ cao tránh sự căng cứng kim loại của thép C35làm ống lót trong quá trình biến dạng, làm cho sản phẩm có cơ tính cao rất phù hợpvới chi tiết trong điều kiện làm việc

b Nhược điểm

 Thêm bước rèn sơ bộ phôi liệu trước khi dập nên tốn thêm một lượng thời gian

nhất định

 Lực dập lớn, giá thành đầu tư khuôn, máy cao Chi phí để chế tạo khuôn cao vì

phải dùng khuôn hợp kim và đòi hỏi công nghệ chế tạo cao chỉ phù hợp với sản hàng loạt

 Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như oxi hóa, nứt, hao cháy,… ảnh hưởng đến cơ tính của chi tiết

3.2.2 Phương pháp dập nguội

Đây là phương pháp biến dạng dẻo phôi ở dạng thành không quá dày (có tính dẻonhư: gang, thép hợp kim, kim loại và hợp kim màu,…), trong khuôn dưới tác dụng củangoại lực để tạo thành sản phẩm có hình dáng, kích thước theo yêu cầu Việc dập thường

ở trạng thái nguội

a Ưu điểm

 Vật liệu thép C35 có tính dẻo tốt, dễ biến dạng nên dập nguội dễ dàng

 Dạng sản xuất hàng loạt vừa của chi tiết phù hợp với phương pháp dập, dễ cơ khí hóa,

tự động hóa, năng suất cao

b Nhược điểm

 Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon từ 0,15 ~ 0,4% Đốivới thép C35 có hàm lượng C từ 0,33 ~ 0,6% vẫn có thể thực hiện nhưng khó tạo hìnhhơn vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng

 Hình dạng của chi tiết có bạc, độ dày thành lớn nên không thích hợp với dập nguộivới độ dày < 20mm

 Giá thành máy móc cao

Kết luận:

Qua các phương pháp trên đã phân tích ta chọn phương pháp dập nóng cho chi tiếtbạc, do nó tối ưu hơn Đảm bảo phôi có độ bóng, độ chính xác cao hơn so với dập nguội.Vật liệu làm chi tiết, hình dáng hình học đơn giản, nên việc dập dễ dàng, năng suất cao,phù hợp dạng sản xuất hàng loạt

3.2.3 Chọn khuôn dập

Chọn loại khuôn dập kín do nó phù hợp với hình dáng không quá phức tạp củaỐng lót, kích thước, khối lượng nhỏ Phôi cho ra độ chính xác cao, giảm đáng kể ba via,thuận lợi cho các gia công sau này

3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Lượng dư gia công một phía ở những bề mặt cần gia công là 1 mm [1, trang 190,bảng 3-17]

Dung sai kích thước của phôi dập [1, trang 30, bảng 2.2]

Lượng dư gia công cơ của phôi dập [1, trang 32, bảng 2.3]

Tính toán các thông số để tra bảng:

Nhóm mác thép M1 là nhóm thép có phần trăm C < 0,45% C (thép C35 thuộc nhóm thép M1)

Đối với dạng sản xuất hang loạt thì phôi dập có cấp chính xác cấp II

Độ nhám bề mặt Rz = 20 µm [4, trang 86]

Mức độ phức tạp của phôi : C = Gf/Gb = 0,54/1,1= 0,49

Trong đó : Gf = 0,54 kg; là khối lượng của phôi dập

Gb là khối lượng của vật có hình dạng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong

đó (kG) tính toán bằng phần mềm Creo Parametric 8.0; Gb = 1,1 kg

Vậy mức độ phức tạp của phôi là C2 vì C = 0,49 trong phạm vi 0,32 ÷ 0,63 [1,trang 36]

Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2] và [1, trang 32, bảng 2.3] ta tra được dungsai và lượng dư của phôi dập:

- Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50 mm ta có lượng dư là 1,8 mm và dung saikích thước là −0 ,9 +1,7 mm

- Với các kích thước danh nghĩa từ 50 mm đến 120 mm ta có lượng dư là 1,9 mm

và dung sai kích thước là −1,0 +1,9 mm

-Với các kích thước danh nghĩa từ 120 mm đến 180 mm ta có lượng dư là 2 mm vàdung sai kích thước là −1,1 +2,1 mm

Góc thoát khuôn lấy trong khoảng 3o ÷ 7o Theo tài liệu [1, trang 37], ta chọn gócthoát khuôn bằng 5o

3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ

Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư và dung sai đã tra mục trên Ngoài

ra các kích thước khác như kích thước góc lượn, góc nghiêng thoát phôi,… tra được từ tàiliệu [4, trang 150-151]

Hình 3.1 Bản vẽ phôi sơ bộ

Chương 4 LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG

Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độchính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết

thô – Doa bán tinh – Doa

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ gia công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất

Bảng 4.2 Tiến trình gia công

5

KhoanKhoét thôDoa thôDoa bán tinhDoa tinh

Chương 5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độ giacông sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất.

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn, nên ta cần làmsạch các bề mặt của phôi, cắt bỏ các phần thừa,… do quá trình tạo phôi gây ra, để chuẩn

bị cho các gia công cơ trên các máy công cụ

5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ

 Bước 1: Tiện thô bề mặt 5 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 12,5 µm.

 Bước 2: Tiện thô bề mặt 4 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 12,5 µm.

5.2.3 Chọn máy công nghệ

Ở nguyên công tiện thô ta cần chọn máy có công suất lớn để cắt gọt càng nhiềukim loại càng tốt để đạt được năng suất cao Tra cứu tài liệu [4, trang 217, phụ lục 3],chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

 Chiều cao tâm: 200 mm

 Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm

 Công suất động cơ: 10 kW

 Hiệu suất máy: n = 0,75

 Đường kính lỗ trục chính: 45 mm

 Côn mooc số 5

12,5; 16; 20; 25; 31 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500;630;800; 1000; 1250; 1600; 2000.

 Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):

0,07; 0,014; 0,084; 0,097; 0,11; 0,12; 0,13; 0,14; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23;0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52; 0.57; 0,61; 0,70; 0,78; 0.87; 0,95; 1,04;1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74; 1,9; 2,08; 2,28; 2,42; 2,8; 3,12; 3,48; 3,8; 4,16

 Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

0,035; 0,037; 0,042; 0,048; 0,055; 0,06; 0,065; 0,07; 0,074; 0,084; 0,097; 0,11;0,12; 0,13; 0,15; 0,17; 0,195; 0,21; 0,23; 0,26; 0,28; 0,30; 0,34; 0,39; 0,43; 0,47; 0,52;0,57; 0,6; 0,7; 0,78; 0,87; 0,95; 1,04; 1, 14; 1,21; 1,4 1,56; 1,74; 1,9; 2,08

 Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kG.

 Chiều dài của dao: 150 mm

 Tiết diện cán dao: B x H = 16 x 16 mm

 Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm

 Phạm vi ứng dụng: để tiện ngoài, tiện mặt đầu và tiện trục bậc

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

 Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.

 Chiều dài của dao: 150 mm

 Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm

 Chiều cao phần cắt: h = 9 mm

 Phạm vi ứng dụng: để tiện mặt đầu và tiện mặt bích bằng ăn dao ngang

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

 Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép BK6 có σB = 152,95 kG/mm 2)

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ – KHOAN – KHOÉT THÔ – DOA THÔ – DOA BÁN TINH – DOA TINH

 Bước 2: Khoan bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 12,5 µm.

 Bước 3: Khoét thô bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm

 Bước 4: Doa thô bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám bề mặt Ra = 2,5 µm.

 Bước 4: Doa bán tinh bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra = 1,6 µm

 Bước 5: Doa tinh bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT8, độ nhám bề mặt Ra = 0,8 µm.

Hình 5.5 Dao tiện mặt đầu

 Vật liệu: Hợp kim cứng BK6

 Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm

 Chiều dài của dao: 150 mm

 Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm

 Chiều cao phần cắt: h = 9 mm

 Phạm vi ứng dụng: để tiện mặt đầu và tiện mặt bích bằng ăn dao ngang

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

 Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép BK6 có σB = 152,95 kG/mm 2)

 Mũi khoan đầu: d = 12 mm

 Mũi khoan sau: d= 30 mm

 Chiều dài dao:

 Mũi khoan sau: L = 200 mm.

 Chiều dài phần cắt:

 Mũi khoan đầu: lo = 105 mm.

 Mũi khoan sau: lo = 120 mm.

Theo tài liệu [1, Trang 47], ta chọn các thông số hình học cho dao khoan như sau:

 Góc sau: α = 10º

 Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2φ = 118º

 Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang: Ψ = 50º