Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy - Gối đỡ

Thuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy - Gối đỡThuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy - Gối đỡThuyết minh đồ án công nghệ chế tạo máy - Gối đỡ

Trang 1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌCCÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁYĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

GỐI ĐỠ(TẬP THUYẾT MINH)

Trang 2

KHOA CƠ KHÍBỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌCCÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công gối đỡ.II Số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết: Gối đỡ- Sản lượng: 2500 sản phẩm/nămIII Nội dung chính phần thuyết minh:

1 Xác định dạng sản xuất2 Phân tích chi tiết gia công3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi4 Xây dựng tiến trình gia công

5 Thiết kế nguyên công6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian7 Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản

8 Lập phiếu tổng hợp nguyên côngIV Các bản vẽ

- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3- 01 bản vẽ phôi, A3

- 03 bản vẽ nguyên công, A3V Thời gian thực hiện đồ án

Đồ án được thực hiện từ ngày 15/01/2024 đến ngày 28/05/2024

Ngày 15 tháng 01 năm

2024

Trang 3

Chương 1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Đối với phần này, là nhằm giúp chúng ta xác định được hình thức tổ chức sảnxuất nào hợp lí (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay là hàngloạt khối) sau đó có thể cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạophôi, chọn thiết bị gia công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết gốiđỡ gồm những bước sau đây:

 Bước 1: Vẽ biên dạng 2D hình chữ nhật và 2 lỗ của chi tiết.

Hình 1.1 Biên dạng chi tiết gối đỡ trước khi mô hình hóa 3D.

Trang 4

 Bước 2: Sử dụng lệnh Extrude để tạo bề dày chi tiết ở hình dáng 3D

Hình 1.2 Biên dạng sau khi được mô hình hóa 3D.

 Bước 3: Vẽ 2D biên dạng thứ 2 của chi tiết

Hình 1.3 Chi tiết trước khi mô hình hóa 3D.

Trang 5

 Bước 4: Dùng lệnh Extrude để tạo bề dày biên dạng thứ 2 của chi tiết.

Hình 1.4 Chi tiết được sử dụng lệnh Extrude.

Hình 1.5 Chi tiết hoàn chỉnh.

Trang 6

1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CỦA CHI TIẾT

Chi tiết được làm từ vật liệu gang xám GX15–32.Mục đích của phần này là xác định thể tích và khối lượng của chi tiết, từ đó xácđịnh hình thức tổ chức sản xuất và cải thiện tính công nghệ của sản phẩm

Dùng phần mềm PTC Creo với công cụ Mass Properties Chọn vật liệu là GX15–32.sau khi đã thêm trong Edit Materials Cài đặt đơn vị chiều dài là millimeter, khốilượng là kilogram và thời gian là second

Bước 1: Vào Edit Materials chọn Create new solid material để thêm vật liệu gangxám GX15–32 và sau đó gán vật liệu cho chi tiết Kết quả chi tiết được hiển thị nhưhình 1.6

Hình 1.6 Thêm vật liệu GX15-32.

Trang 7

Bước 2: Gán vật liệu GX15-32 đã thêm và Set as Master Kết quả chi tiết đượchiển thị như hình 1.7.

Hình 1.7 Chọn vật liệu cho chi tiết.

Bước 3: Chọn mục Analysis trên thanh công cụ Creo, sau đó chọn MassProperties để tính khối lượng cho chi tiết Kết quả như hình 1.8

Hình 1.8 Kết quả khối lượng tính toán.

Ta có khối lượng riêng của chi tiết gối đỡ là D = 7,20 g/cm3 = 7200 kg/m3, Theotài liệu [1]

Theo như bảng trên ta thấy thể tích V của gối đỡ là 6,5507.104 mm3 = 6,5507.10-5 m3

Trang 8

Ta có khối lượng riêng và thể tích thì sẽ tìm được khối lượng của chi tiết Gối đỡtheo công thức:

m = D.V = 7200 6,5507.10-5 = 0,47 kgTrong đó: m, khối lượng (kg)

D, khối lượng riêng (kg/m3) V, thể tích (m3)

N0 = 2500 là số sản phẩm sản xuất trong một năm theo kế hoạch.m = 1 là số chi tiết như nhau trong một sản phẩm

α là số phần tram dự trữ chi tiết cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng (α= 10÷20%), chọn α = 15%.), chọn α = 15%), chọn α = 15%

β là số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo (β= 3÷5%), chọn α = 15%.), chọn β =4%), chọn α = 15%

Thay các giá trị vào (1.1) ta có:

100)×(1+ 4

100) = 2990 (chiếc/năm).Dựa vào khối lượng m = 0,47 kg và sản lượng của chi tiết sản xuất trong mộtnăm là 2990 (chiếc/năm), ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa [1, trang 25,bảng 2.1]

Trang 9

Chương 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là: 4 lỗ đường kính ∅ 9 H 9 mm cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt Ra= 3,2 μm.m. Lỗ đường kính ∅ 80 H 7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra= 1,6 μm.m. 2 lỗ có đường kính ∅13H9 mm cấp chính IT9, độ nhám bề mặt Ra= 3,2 μm.m. Mặt đáy kích thước 15 mm cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra= 3,2 μm.m. Hai bề mặt kích thước 120 mm cấp chính xác IT12, độ nhám bề mặt Ra= 3,2

μm.m

Hình 1.9 Bản vẽ chi tiết.

Trang 10

2.2 VẬT LIỆU CHI TIẾT

Vật liêu GX15-32 có thành phần hóa học và cơ tính như ở bảng 2.1 và bảng 2.2 bên dưới

Bảng 2.1 Bảng thống kê thành phần hóa học của vật liệu [10]

C%), chọn α = 15% Mn%), chọn α = 15% Si%), chọn α = 15% S%), chọn α = 15% P%), chọn α = 15%

Bảng 2.2 Bảng các tính chất cơ học của vật liệu [11]

2.3.1 Đánh giá tính công nghệ trong kết cấu.

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như nhữngyêu cầu kĩ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó có ý nghĩa quantrọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sửdụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm

Phần góc lượn góc nhọn sắc cạnh nên tạo bán kính R 0,4 mm khi chúng khôngvi phạm chức năng của chi tiết Việc này giúp giảm ứng suất tập trung, thuận lợi chogia công vì bản thân mũi dao luôn có một bán kính r

Hai mặt bên kích thước 120 mm, độ chính xác gia công yêu cầu không quá cao,nên chỉ cần phay thô và phay bán tinh để đạt chất lượng bề mặt theo yêu cầu bản vẽ,yêu cầu cấp chính xác IT12 và độ nhám Ra 3,2 μm.m

Bề mặt ngoài kích thước 39 mm, bề mặt gia công có cung tròn bán kính R60,khi đúc tạo hình sẽ cho ra biên dạng nên ko cần gia công ở biên dạng này

Mặt đáy kích thước 15 mm, gia công bằng phương pháp phay thô và phay bántinh, bề mặt phẳng dễ dàng gia công, dùng phiến tỳ và chốt tỳ để cố định chi tiết trênbàn máy, yêu cầu cấp chính xác IT12 và độ nhám Ra 3,2 μm.m, việc gia công khá thuậnlợi

Lỗ Ø80H7 mm có cấp chính xác IT7 và độ nhám Ra 1,6 μm.m, nên cần nhiềunguyên công khác nhau để đạt yêu cầu cấp chính xác bằng tiện thô, tiện bán tinh, tiệntinh, mài tinh Phần công việc này trải qua nhiều nguyên công, lỗ thông đủ rộng nên

Trang 11

việc thoát phoi và tiến, thoát dao dễ dàng Khoét sẽ nâng cao độ chính xác và chấtlượng bề mặt, dao khoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao.Phần gia công thực hiện không quá khó nhưng tốn thời gian gia công

4 lỗ Ø9H9 mm có cấp chính xác IT9 và độ nhám Ra 3,2 μm.m cần nhiều nguyêncông khác nhau để đạt yêu cầu cấp chính xác bằng khoan, khoét, doa Phần công việcnày trải qua nhiều nguyên công, lỗ thông nên việc thoát phoi dễ dàng, thuận lợi choviệc gia công

2 lỗ Ø13H9 mm có cấp chính xác IT9 và độ nhám Ra 3,2 μm.m, gia công tạo lỗbằng các phương pháp khoan, khoét, doa bán tinh và doa tinh, lỗ thông nên việc thoátphoi dễ dàng, thuận lợi khi gia công

Kết luận :

Dựa trên đánh giá chi tiết, ta thấy chỉ có yếu tố góc lượn cần thêm bán kínhcong R, tuy nhiên nó sẽ được tạo ra bởi mũi dao khi gia công vì mũi dao luôn tồn tạibán kính cong Do đó, chi tiết của chúng ta không cần sửa đổi kết cấu và vẫn đáp ứngđược yêu cầu độ chính xác gia công

Chương 3 CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Để chọn dạng phôi ta cần căn cứ vào vật liệu, hình dạng, kích thước, dạng sảnxuất của chi tiết, cần đi phân tích các ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạophôi ứng với chi tiết để từ đó xác định được dạng phôi hợp lý, tối ưu

3.1.1 Phôi đúca Ưu điểm

- Chi tiết gối đỡ có hình dáng đơn giản dễ tạo khuôn đúc, tính toán thiết kế dễdàng, đảm bảo được hình dáng hình học của phôi gần với chi tiết, từ đó tiết kiệm đượcthời gian gia công, lượng dư, chi phí

- Dạng sản xuất hàng loạt vừa của gối đỡ nên dễ cơ khí hóa, tự động hóa nhờvào việc chế tạo khuôn thuộc nhóm đúc đặc biệt, sử dụng nhiều lần sau khi tháokhuôn, cho năng suất cao, giá thành thấp phù hợp

- Công nghệ và trang bị đơn giản

b Nhược điểm

- Vật liệu GX15-32 có giá thành khá cao mà phôi đúc có lượng dư lớn, tốn vậtliệu đồng thời trong quá trình đúc cần bố trí đậu ngót, đậu hơi, rãnh dẫn làm hao hụtvật liệu và gây tốn thêm chi phí

- Tỷ lệ phế phẩm cao, chất lượng vật đúc khó ổn định.- Độ bóng bề mặt chưa cao, độ chính xác kích thước thấp, Chi tiết hộp đúc rathường nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng suất dư

Trang 12

3.1.2 Phôi rèn

Chi tiết gối đỡ được chế tạo từ gang xám GX15-32, có tính dẻo rất thấp, có giớihạn bền và kéo sợi thấp, không có tính bền chịu va đập nên không thể chế tạo phôibằng phương pháp này

3.1.3 Phôi cán

Với loại phôi này, khi gia công tạo phôi cho chi tiết hình dạng một khối đặc.Cho năng suất chế tạo phôi cao, phôi cán không đòi hỏi nhiều về thiết bị và công nghệ,đường kính và chiều dài chi tiết không lớn lắm phù hợp với sản xuất hàng loạt Với chitiết gối đỡ có bề mặt lỗ lớn, khi tạo phôi bằng phương pháp này sẽ phải gia công tạo ralỗ nên tốn rất nhiều thời gian và ra lượng dư kim loại lớn

Nên chi tiết gối đỡ không phù hợp để làm phôi cán được

3.1.4 Phôi dập

Chi tiết gối đỡ được chế tạo từ gang xám GX15-32, có tính dẻo rất thấp, có giớihạn bền và kéo sợi thấp, không có tính bền chịu va đập nên không thể chế tạo phôibằng phương pháp này

Kết luận:

Qua việc phân tích các ưu và nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi, tathấy phương pháp chế tạo phôi đúc đáp ứng được yêu cầu của chi tiết Phương phápnày phù hợp với chi tiết gối đỡ vật liệu GX15-32, chi tiết có hình dáng, kích thước đơngiản, tạo phôi nhanh, độ chính xác hình dáng kích thước đảm bảo, chất lượng phôi tốt,ít tốn vật liệu, tạo tiền đề cho gia công phôi sau này ít tốn thời gian, công sức, đảm bảocác yếu tố kinh tế, phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI3.2.1 Đúc trong khuôn cát

Chi tiết gối đỡ làm từ vật liệu GX15-32 rất thích hợp để đúc trong khuôn cát,chi tiết không yêu cầu cao về độ nhám bề mặt nên đúc trong khuốn cát đáp ứng đượcyêu cầu

Chi tiết gối đỡ sản xuất với dạng hàng loạt vừa nên thích hợp với phương pháplàm khuôn bằng máy, mẫu kim kim loại Vì loại phôi khi đúc ra có cấp chính xác IT15- IT16, độ nhám bề mặt là Rz = 80 μm.m, giúp cho những bề mặt không tham gia vàoquá trình lắp ráp đạt được độ nhám theo yêu cầu kĩ thuật chi tiết được nêu ở trên Giảmbớt đi nguyên công không cần thiết và tăng tính hiệu quả

3.2.2 Đúc trong khuôn kim loại

Đúc trong khuôn kim loại có độ chính xác cao, giá thành đầu tư lớn, phôi cóhình dạng gần giống chi tiết và lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thànhsản phẩm cao, với độ dẫn nhiệt của khuôn lớn nên khi đúc gang dễ bị hóa trắng Nên tasẽ không chọn phương pháp đúc này

3.2.3 Đúc ly tâm

Với phương pháp đúc này sẽ không phù hợp để đúc được hình dáng gối đỡ

Trang 13

3.2.4 Đúc áp lực

Phương pháp này chỉ thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuậtcao Trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao Kết cấu chi tiết gối đỡ khôngquá phức tạp nên đúc áp lực không phù hợp

Kết luận: Căn cứ vào các yếu tố phân tích ở trên và các yếu tố về vật liệu, hìnhdáng, kích thước và dạng sản xuất chi tiết ta thấy phương thức đúc trong khuôn cát,mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy là phù hợp nhất Với yêu cầu đề bài vừa bảo đảmnăng suất, chất lượng của phôi và tiết kiệm được giá thành rất lớn cho nhà sản xuất

3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Đối với loại phôi đúc bằng khuôn cát, làm khuôn bằng máy, dạng sản xuất hàngloạt vừa thì vật đúc thuộc cấp chính xác cấp II, cấp chính xác kích thước của phôi đạtIT15-IT16 độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.m [1, trang 28]

Lượng dư gia công của các vật đúc bằng gang cấp chính xác cấp II [1, trang252, bảng 3-95]

Sai lệch cho phép kích thước vật đúc cấp chính xác cấp II [1, trang 253, bảng3-98]

- Ta có 4 lỗ Ø9H9 và 2 lỗ Ø13H9 không đặt lõi để đúc vì: với dạng sản xuấthàng loạt Ø < 30mm không đặt lõi để đúc được nêu ở tài liệu [1, trang 169]

- Với kích thước lớn nhất là 200mm nên ta lấy kích thước này để tra lượng dưvà dung sai cho chi tiết

- Kích thước 200 mm có lượng dư hai bề mặt là 3 mm, dung sai là ± 1 mm, kíchthước sau khi cộng thêm dung sai và lượng dư là 206± 1 mm

- Kích thước 100 mm có lượng dư hai bề mặt là 3 mm, dung sai là ± 0,8 mm,kích thước sau khi cộng thêm dung sai và lượng dư là 106± 0,8 mm

- Kích thước 15 mm có lượng dư bề mặt phía trên là 4 mm, phía dưới là 3 mm,dung sai là ± 0,5 mm, kích thước sau khi cộng thêm dung sai và lượng dư là 22± 0,5mm

- Với các kích thước danh nghĩa 50 – 120mm ta chọn dung sai kích thước chophép là−0,6+1,2mm

- Kích thước 39 mm có lượng dư hai bên bề mặt là 3 mm, dung sai là ± 0,5,kích thước sau khi cộng thêm dung sai và lượng dư là 45± 0,5 mm

Trang 14

3.4 BẢN VẼ PHÔI SƠ BỘ.

Ta lập bản vẽ phôi sơ bộ nhờ vào các lượng dư và dung sai đã tra mục trên.Ngoài ra các kích thước khác như kích thước góc lượn,… tra được từ tài liệu [4, trang150-151]

Hình 3.1 Bản vẽ phôi sơ bộ.

Trang 15

Chương 4 LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG

Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảođộ chính xác và độ nhám, độ cứng bề mặt yêu cầu của chi tiết

4.1 TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI

Trên hình 4.1 là thứ tự tất cả các bề mặt gia công từ trái sang phải cùng chiềukim đồng hồ, giúp dễ dàng xác định được các bề mặt tránh nhầm lẫn với nhau

Hình 4.1 Bản vẽ đã được đánh số.

Tùy vào độ nhám bề mặt, hình dạng, cấp chính xác mà ta phải xác định cáctrình tự phương pháp gia công, quy trình công nghệ cho từng bề mặt và phù hợp kinhtế cho các phương pháp gia công để đạt được chất lượng bề mặt theo yêu cầu bản vẽ

Trình tự gia công các bề mặt của chi tiết cữ trụ được thể hiện ở bảng 4.1

Bảng 4.1 Bảng trình tự gia công các bề mặt.

2 IT9 Ra = 3,2 µm Khoan – Khoét – Doabán tinh – Doa tinh3 IT9 Ra = 3,2 µm Khoan – Khoét – Doabán tinh – Doa tinh

– Tiện tinh – Mài tinh

Trang 16

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Mục đích của phần này là lập được một tiến trình gia công, chọn trang thiết bịcông nghệ và xác định chế độ gia công sao cho đảm bảo đạt được độ chính xác, độnhám bề mặt, đạt được yêu cầu trong bản vẽ với giá thành gia công tại mỗi nguyêncông là thấp nhất

Từ bảng 4.1, ta lập bảng tiến trình gia công các bề mặt của chi tiết thông qua bảng 4.2

Bảng 4.2 Bảng tiến trình gia công.ST

Bề mặt giacông

Doa thôDoa bán tinh

Trang 17

Chương 5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

Mục đích của phần này là chọn trang thiết bị công nghệ và xác định chế độgia công sao cho giá thành gia công tại mỗi nguyên công là thấp nhất

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn, nên ta cần làmsạch các bề mặt của phôi, cắt bỏ các phần thừa,… do quá trình tạo phôi gây ra, đểchuẩn bị cho các gia công cơ trên các máy công cụ

5.2 NGUYÊN CÔNG 2: PHAY THÔ5.2.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.1 Sơ đồ gá đắ đặt nguyên công 2.5.2.2 Các bước nguyên công

- Bước 1: Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 µm

5.2.3 Chọn máy công nghệ

Tra tài liệu [4, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2.- Công suất động cơ: 7 kW

- Hiệu suất máy: n =0,75.- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph)

- Bước tiến của bàn: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (mm/ph)

- Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tiến của máy: 1500 kG

Trang 18

Hình 5.2 Dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng cho nguyên công 2.

- Vật liệu: Thép hợp kim cứng T15K6.- Bề rộng dao: B = 16 mm

- Đường kính ngoài của dao: D = 90 mm.- Đường kính lỗ của dao: d = 32 mm.- Số răng làm việc: Z = 8 răng.- Chiều cao phần răng nhô ra: h = 3 mm.Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:- Góc trước chính: chọn γ = 15º

- Góc sau chính: α =15º.- Chu kỳ bền: T = 130 phút

5.2.6 Chọn dung dịch trơn nguội

Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho nguyên công này là Êmunxi

5.2.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150x0,02mm

Trang 19

Hình 5.3 Sơ đồ gá đặt nguyên công 3.5.3.2 Các bước nguyên công

Phay thô bề mặt 6 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm.m

Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay đứng 6H12, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

Trang 20

- Vật liệu: Thép hợp kim cứng T15K6.

- Đường kính cắt: D = 14 mm.- Đường kính chuôi: d = 14 mm.- Chiều dài lưỡi cắt: l = 32 mm.- Chiều dài tổng thể: L = 80 mm.- Số lưỡi cắt: Z = 5

Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:- Góc trước chính: chọn γ = 15º

Trang 21

- Hiệu suất máy: n =0,75.- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).

Trang 22

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN – KHOÉT THÔ – DOA THÔ – DOA BÁN TINH - DOA TINH

5.5.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.7 Sơ đồ gá đắ đặt nguyên công 5.5.5.2 Các bước nguyên công

- Khoan bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám Ra = 3,2 μm.m.- Khoét thô bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT12, độ nhám Ra = 3,2 μm.m.- Doa thô bề bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám Ra = 3,2 μm.m.- Doa bán tinh bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám Ra = 3,2 μm.m.- Doa tinh bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT9, độ nhám Ra = 3,2 μm.m

- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vòng): 0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28 Moment xoắn lớn nhất: 75 KGm.- Lực dọc trục lớn nhất: 200 kG

Trang 23

Hình 5.8 Dao khoan ruột gà đuôi trụ xoắn.

Bảng 5.1 Thông số của dao

Hình 5.9 Dao khoét ruột gà đuôi trụ.

Tra cứu tài liệu [1, trang 46] ta có đối với mũi khoét làm bằng thép gió ta có cácthông số như sau:

- Góc nghiêng chính φ = 60° - Góc sau α=10 °

- Góc trước γ = 15°

- Chu kỳ bền: T = 5 phút

Trang 24

Tra cứu tài liệu [5, trang 131, bảng 4.73], chọn được dao doa máy liền khối.

Hình 5.10 Dao doa máy liền khối.

Sử dụng mặt đáy và 2 lỗ vừa gia công làm chuẩn định vị

Hình 5.11 Sơ đồ gá đặt nguyên công 6.

Trang 25

5.6.2 Các bước nguyên công

Phay thô bề mặt 7 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 μm.m

Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay đứng 6H12, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

Trang 26

- Hiệu suất máy: n =0,75.- Số vòng quay trục chính: 30 – 37,5 – 47,5 – 60 – 75 – 95 – 118 – 150 – 190 – 235 – 300 – 375 – 475 – 600 – 753 – 950 – 1180 – 1500 (v/ph).

5.7.4 Chọn đồ gá

Sử dụng phiến tỳ, chốt trụ và chốt trám

Trang 27

5.7.5 Dụng cụ cắt

Tra tài liệu [6, trang 149, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng Phạm vi ứng dụng: Khối lắp ghép các dao được dùng để phay mặtđầu Kết cấu dao như hình 5.2

Trang 28

5.8.4 Chọn đồ gá

Sử dụng chốt trụ, chốt trám và phiến tỳ

Trang 29

5.8.5 Dụng cụ cắt

Tra tài liệu [6, trang 149, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng Phạm vi ứng dụng: Khối lắp ghép các dao được dùng để phay mặtđầu Kết cấu dao như hình 5.2

Trang 30

5.9 NGUYÊN CÔNG 9: TIỆN THÔ5.9.1 Sơ đồ gá đặt

Tra cứu tài liệu [5, trang 217, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm.- Đường kính lỗ trục chính: 45 mm – Côn mooc số 5

- Công suất động cơ: 10 kW.- Hiệu suất máy: n = 0,75.- Số vòng quay trục chính (vòng/phút):12,5 – 16 – 20 – 25 – 31,5 – 40 – 50 – 63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 – 315 – 400 – 500 – 630 – 800 – 1000 – 1250 – 1600 – 2000

- Lượng tiến dao dọc (mm/vòng):0,07 – 0,014 – 0,084 – 0,097 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 –0,21 – 0,23 – 0,26 – 0,28 – 0,30 – 0,34 – 0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,61 – 0,70– 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 – 1,14 – 1,21 – 1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08 – 2,28 – 2,42 – 2,8 – 3,12 – 3,48 – 3,8 – 4,16

Trang 31

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

0,035 – 0,037 – 0,042 – 0,048 – 0,055 – 0,06 – 0,065 – 0,07 – 0,074 – 0,084 – 0,097 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 – 0,21 – 0,23 – 0,26 – 0,28 – 0,30 – 0,34 – 0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,6 – 0.7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 – 1,14 – 1,21 – 1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08

- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kG

- Chiều cao phần cắt: h = 17 mm.Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:- Góc trước chính: chọn γ = 12º (Đối với thép T18 có σB ≈ 100 kG/mm2)

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º.- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º

Trang 32

5.10 NGUYÊN CÔNG 10: KHOAN – KHOÉT – DOA THÔ – DOA BÁN TINH –DOA TINH

Trang 33

- Bước tiến 1 vòng quay trục chính (mm/vòng): 0,4-0,56-0,79-1,15-1,54-2,2.

0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28 Moment xoắn lớn nhất: 75 KGm.- Lực dọc trục lớn nhất: 200 kG

Hình 5.20 Dao khoan ruột gà đuôi trụ xoắn.