Đồ Án công nghệ chế tạo máy - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC

Đồ Án công nghệ chế tạo máy - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤCĐồ Án công nghệ chế tạo máy - THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC

Trang 1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG TRỤC

(TẬP THUYẾT MINH)

NHA TRANG - 2023

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Nguyễn Văn Tường

Lớp: 61.KTCK

Trang 2

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công trục

II Số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết: Trục

- Sản lượng: 2500 sản phẩm/năm

III Nội dung chính phần thuyết minh:

1 Xác định dạng sản xuất

2 Phân tích chi tiết gia công

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

4 Xây dựng tiến trình gia công

5 Thiết kế nguyên công

6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

7 Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản

8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công

IV Các bản vẽ

- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3

- 01 bản vẽ phôi, A3

- 03 bản vẽ nguyên công, A3

V Thời gian thực hiện đồ án

Đồ án được thực hiện từ ngày 04/09/2023 đến ngày 13/01/2024

Ngày 13 tháng 01 năm 2024

PGS.TS Nguyễn Văn Tường TS Nguyễn Hữu Thật

Trang 3

Chương 1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm Creo Prametic để mô hình hoá chi tiết trục bao gồmnhững bước sau đây:

-Bước 1: Sử dụng lệnh Revolve để vẽ chi tiết trục mô phỏng 3D

Hình 1.1 Chi tiết trục khi được mô phỏng 3D

- Bước 2: Sử dụng lệnh plan tạo mặt phẳng để thực hiện đục rãnh.

Hình 1.2 Hình khi được tạo mặt phẳng

- Bước 3: Sử dụng lệnh Extrude để tạo rãnh then.

Trang 4

Hình 1.3 Chi tiết được đục sau xuống

- Bước 4: Tương tự như bước 3 ta tạo được rãnh tiếp theo.

Hình 1.4 Chi tiết khi thực hiện xong

- Bước 5: Sử dụng lệnh Hole để tạo lỗ trục.

Trang 5

- Bước 6: Tương tự như bước 5 ta cũng khoan 1 lỗ đối diện.

Hình 1.6 Hình chi tiết sau khi ta khoan được

Hình 1.7 Hình ảnh chi tiết hoàn chỉnh 1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết trục này được làm bằng thép C35XM

Để xác định khối lượng chi tiết trước tiên ta phải mô hình hoá chi triết trụcdưới dạng 3D bằng phần mềm Creo Paramatric Tiếp đến ta gán vật liệu cho chi tiết

Trang 6

trục trên thanh công cụ chính của phần mềm ta chọn File, chọn mục Prepare, chọnMode properties.

Trang 7

Hình 1.9 Bảng gán vật liệu

Sau khi gán vật liệu xong ta tiến hành đo khối lượng, thể tích chi tiết bằngcác chọn Analysis, chọn Mass properties

Hình 1.10 Hộp thoại Mass properties

Dựa vào bản hộp thoại Mass properties ta có số liệu sau:

Trang 8

α = Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;

Dựa vào khối lượng, sản lượng của chi tiết và tài liệu [1, trang 25, bảng 2.1]

ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa

Trang 9

Chương 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Hình 2.1 Bản vẽ chi tiết gia công

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:

-Bề mặt trụ ∅45mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 μm

-Bề mặt trụ ngoài ∅35k6mm cấp chính xác IT6, độ nhám bề mặt Ra = 0,25μm

-Bề mặt lỗ ∅ 5 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 μm

-Bề mặt trụ ngoài ∅ 40 k 6 mm cấp chính xác IT6, độ nhám bề mặt Ra = 0,25μm

-Bề mặt trụ ngoài ∅ 26 k 6 mm cấp chính xác IT6, độ nhám bề mặt Ra = 0,25μm

-Bề mặt lỗ ∅ 4 H 8 mm cấp chính xác IT8, Ra = 6,3 μm

Trang 10

-Bề mặt rãnh kích thước 12mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 3,2μm.

-Bề mặt rãnh kích thước 8mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 3,2μm

Khối lượng riêng 7,85 g/cm3

2.3 PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Trang 11

Hình 2.2 Bản vẽ đánh số bề mặt

Trong thiết kế gia công cắt gọt chi tiết:

- Đối với bề mặt 1: Khoan lỗ chống tâm, lỗ được tiêu chuẩn hóa, hình dạng vàkích thước được tiêu chuẩn theo mũi khoan lỗ chống tâm

- Đối với bề mặt 2 : Gia công mặt đầu thực hiện dễ dàng thông qua nguyên côngvạt mặt

- Đối với bề mặt 3: Vát góc dễ dàng gia công, kích thước vát 1x45º thực hiện dễdàng với dao tiện

- Đối với bề mặt 4: Tiện với dao chạy dọc gia công để đạt được yêu cầu kĩ thuật,kích thước đường kính đủ để có thể gia công đạt độ chính xác thông qua dao thường

- Đối với bề mặt 5: Gia công rãnh thoát dao dễ dàng, kích thước rãnh 3mm phùhợp với tiêu chuẩn của dao tạo rãnh đảm bảo quá trình chọn dao cụ dễ dàng, tiện tinh

là nguyên công cuối của quá trình gia công rãnh

Trang 12

- Đối với bề mặt 6: Gia công với đường kính lớn nhất, dao tiện chạy dọc, dễ dànggia công với dao thường, bề mặt gia công không cần có độ chính cao IT14, đối với 2thành bên của bề mặt 6 có độ nhám bề mặt cao 6,3 μm nên cần phải có nguyên côngmài mỏng ở cuối quá trình gia công

- Đối với bề mặt 7: Dùng dao tiện cứng mới có thể tiện dễ dàng bề mặt này, tốc

độ quay trục chính nhanh, cần sử dụng dao phay ngón để tiện vì có độ cứng cực cao,khả năng đạt độ chính xác cao thì mới có thể đạt được IT6

- Đối với bề mặt 8: Tiện dễ dàng với đường chạy dao dọc, kích thước của đườngkính và chiều dài của bề mặt có thể sử dụng dao thường không cần phải sử dụng dao

có hình dạng phức tạp, cần phải qua nguyên công tiện tinh và nguyên công cuối là màitinh để đạt miền dung sai k6 và độ nhám 0.08 μm

- Đối với bề mặt 9: Gia công rãnh thoát dao dễ dàng, kích thước rãnh 3mm phùhợp với tiêu chuẩn của dao tạo rãnh đảm bảo quá trình chọn dao cụ dễ dàng, tiện tinh

là nguyên công cuối của quá trình gia công rãnh

- Đối với bề mặt 10: Tiện với dao chạy dọc, đây là bề mặt làm việc cần yêu cầu

độ chính xác cao, để có thể đạt được kích thước dung sai k6 và độ nhám 0,08 μm cầnphải qua nguyên công mài mỏng ở cuối quá trình gia công

- Đối với bề mặt 11: Vát mép có thể sử dụng dao tiện thường, tiện tinh chonguyên công cuối của quá trình

- Đối với bề mặt 12: Lỗ không sâu, bề rộng lỗ phù hợp với mũi khoan tiêu chuẩn,

dễ gia công với một lần khoan

- Đối với bề mặt 13: Khoan lỗ chống tâm, lỗ được tiêu chuẩn hóa, hình dạng vàkích thước được tiêu chuẩn theo mũi khoan lỗ chống tâm

- Đối với bề mặt 14: Gia công mặt đầu thực hiện dễ dàng thông qua nguyên côngvạt mặt

- Đối với bề mặt 15: Gia công dễ dàng rãnh then với loại then bằng, kích thướcthen b x h x l = 12 x 5 x 45 dễ dàng gá đặt và gia công với phương pháp phay bằng daophay ngón nguyên công phay tinh ở cuối quá trình để có thể đáp ứng yêu cầu chi tiết

- Đối với bề mặt 16: Gia công rãnh then, dễ dàng gá đặt để gia công, trong quá

Trang 13

tiêu chuẩn dễ dàng gia công với phương pháp phay bằng dao phay trụ nguyên côngphay tinh ở cuối quá trình để có thể đáp ứng yêu cầu chi tiết.

Kết luận: Chi tiết thiết kế đảm bảo khả năng gia công cắt gọt, đủ độ cứng vững

3.1.1 Phôi đúc

* Ưu điểm

- Chế tạo chi tiết có hình dạng đơn giản

- Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập, nhưng chế tạo khuôn đúccho các chi tiết phức tạp tương đối đơn giản

- Độ đồng đều của phôi cao, do đó khi gia công việc điều chỉnh máy giảm

- Công nghệ, các trang thiết bị đơn giản Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.Chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa

* Nhược điểm

- Chi tiết trục yêu cầu độ chính xác cao, độ bền cao nhưng đối với phôi đúc dễgây ra những khuyết tật như rỗ xỉ rỗ khí…nên không phù hợp để đúc

- Năng xuất sản xuất chi tiết trục không cao

- Lượng dư gia công lớn Chi tiết trục thép C35XM cần sản xuất hàng loạt vừanên cần ít lượng dư tiết kiệm chi phí

3.1.2 Phôi rèn

* Ưu điểm

- Đối với phôi rèn giúp chi tiết có độ chính xác cao

Trang 14

- Có khả năng loại trừ các khuyết tật thường gặp ở các phương pháp khác nhưđúc.

- Các bề mặt chi tiết trục đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặt cao màphôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hình dạng, kíchthước vật liệu mà còn thay đổi cơ, lý hóa tính vật liệu như kim loại mịn hơn, đồng đềuhạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này

* Nhược điểm

- Không dập được những chi tiết có kích thước lớn

- Phôi rèn khó gia công

- Đáp ứng với dạng sản xuất đơn chiếc do độ chính xác phụ thuộc vào tay nghềcông nhân, vành chia được chế tạo từ vật liệu C35XM dạng sản xuất hàng loạt vừa nênkhó để chọn làm phôi rèn cho vật liệu C35XM

- Tốn nhiều kim loại vì phải tiện nhiều kim loại bề mặt ngoài

- Yêu cầu tay nghề của công nhân phải cao

- Có độ cứng độ bền chưa đảm bảo

- Để dùng phôi này trong việc chế tạo chi tiết trục đã cho ở đề bài chúng taphải nhiệt luyện để tăng độ cứng vững độ bền của chi tiết đúng theo yêu cầu của chitiết

Trang 15

Kết luận: Từ những phân tích các ưu, nhược điểm của các dạng phôi đã phân

tích ở mục trên và đặc điểm của chi tiết đơn giản, kích thước chiều dài 189mm, đườngkính lớn nhất Ø47mm là chi tiết có kích thước khá nhỏ nên sử dụng phôi cán để đảmbảo chế tạo, gia công đạt yêu cầu và tính kinh tế cao

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.2.1 Phôi cán nóng

Ưu điểm:

-Thép cán nóng dễ gia công, tạo hình theo nhu cầu sử dụng

- Dễ chỉnh sửa kích thước, hình dáng và hàng lại khi xuất hiện vết nứt

- Giá thành rẻ hơn giá thép cuộn cán nguội vì thép gia công ít tốn sức, khôngđòi hỏi máy móc công sức quá hớn

- Chế tạo được nhiều loại thép thông dụng như thép hình (thép V, U, I…)

- Quá trình làm đòi hỏi sự khéo léo và tỉ mỉ cao, nếu cán nóng không đúng cáchphôi thép sẽ bị hỏng

Trang 16

- Độ bền cao, có khả năng chịu lực tốt, chịu được lực va đập mạnh, dễ uốn và ít

bị đứt gãy trong quá trình gia công

- Ít sai số về mặt dung sai và kích thước thép, đỡ hao hụt trong gia công sảnxuất

Nhược điểm:

- Giá thành thép cuộn cán nguội cao hơn thép cuộn cán nóng

- Dễ bị rĩ sét bề mặt, oxi hoá, cần bảo quản cẩn thận

-Kết luận.

chi tiết trục có kết cấu đơn giản với kích thước chiều dài lớn nhất là 182mm vàđường kích lớn nhất là 45mm vì là chi tiết không quá lớn đường kích bật trục thay đổinhỏ và với vật liệu thép C35XM sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn dạng phôi cánnóng để chế tạo chi tiết

sản xuất trục với 2394 chi tiết trên năm đây là dạng sản xất hàng loạt vừa tachọn phôi cán để chế tạo chi tiết trục

Trang 18

4.1 CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CỦA BỀ MẶT PHÔI.

Dựa vào cấp chính xác, độ nhám bề mặt để xác định các trình tự phương phápgia công, quy trình công nghệ cho từng bề mặt để đạt được chất lượng bề mặt như yêu

cầu của chi tiết Các bề mặt cần gia công được thể hiện ở Hình 4.1.

Hình 4.1 Bản vẽ đã được đánh số

Các thông số về cấp chính xác, độ nhám, trình tự gia công của các bề mặt đã

được đánh số ở hình 4.1 được liệt kê vào bảng 4.1.

Bảng 4.1 Bảng liệt kê tiến trình gia công các bề mặt

Bề mặt CCX Độ nhám Ra, Rz Trình tự gia công

Trang 19

Mài láng

Tiện bán tinh

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Bảng 4.2 bảng tiến trình gia công Thực hiện từ các nguyên công thô trước.Tiếp đến là bán tinh và tinh Nguyên công nào yêu cầu cấp chính xác và độ nhám càngcao thì làm càng về sau

Bảng 4.2 Bảng tiến trình gia công STT Tên nguyên công Bề mặt gia công Số bề mặt

5 Tiện bán tinh 6,7,8,9,10,11,12 20,16 Tiện

Trang 20

8 Tiện tinh 2,1 20,16 Tiện

Trang 21

Mục đích chương này là chọn đồ gá thích hợp và máy móc, dao, đá mài phùhợp giúp gia công đat độ chính xác nhất.

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

5.2 NGUYÊN CÔNG 2: KHOẢ MẶT ĐẦU, KHOAN TÂM

5.2.1 Sơ đồ gia công:

Hình 5.1 Sơ đồ gia công 5.2.2 các bước nguyên công

-Bước 1: Phay thô bề mặt 15,19 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 6,3 µm

-Bước 2: Khoan tâm hai đầu 16,20 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 6,3 µm

Trang 22

- Đường kính ngoài của dao: D = 63 mm.

- Đường kính lỗ của dao: d = 20 mm

- Chiều dài dao: L = 40 mm

- Số răng làm việc: Z = 12 răng

Tra tài liệu [1, trang 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 20º (Đối với thép P18 có σB = 100 kG/mm2)

- Góc sau chính: α =15º

- Chu kỳ bền: T = 130 phút

Trang 23

5.2.5.2 Khoan 2 lỗ tâm 16, 20

Tra tài liệu [5, trang 93, bảng 4.51], ta chọn được dao khoan lỗ tâm loại II.Phạm vi ứng dụng: để khoan lỗ tâm có đường kính d = 5mm D = 12mm Dao có kếtcấu như hình 5.3

Hình 5.3 Dao khoan lỗ tâm 5.2.6 Dung dịch trơn nguội

Dung dịch trơn nguội Êmunxi

5.2.7 Dụng cụ kiểm tra

Dùng thước cặp 0-300x0,02mm

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ

5.3.1 Sơ đồ gia công

Hình 5.4 Sơ đồ gá đặt 5.3.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 6,7 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 25 µm.

- Bước 4: Tiện bo góc lượn bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 25 µm.

Trang 24

5.3.3 Chọn máy công cụ

Tra cứu tài liệu [4, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện lA62, máy có cácthông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1500 mm

- Đường kính lỗ trục chính: 36 mm – Côn mooc số 5

- Công suất động cơ: 7,8 kW

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

0,027 – 0,029 – 0,033 – 0,038 – 0,040 – 0,042 – 0,046 – 0,050 – 0,058 – 0,067– 0,075 – 0,079 – 0,084 – 0,084 – 0,092 – 0,10 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,15 – 0,16 –0,17 – 0,18 – 0,20 – 0,23 – 0,27 – 0,30 – 0,33 – 0,37 – 0,40 – 0,41 – 0,48 – 0,52

Trang 25

Hình 5.5 Dao tiện thô

- Vật liệu phần cắt: thép gió T15K6

- Tiết diện cán dao: B x H = 16 x 25 mm

- Chiều dài của dao: 150 mm

- Chiều dài của phần cắt nhô ra: l = 12 mm

- Kích thước đầu dao: f = 25 mm, p = 36 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

5.3.6 Dung dịch trơn nguội

5.4 NGUYÊN CÔNG 4: TIỆN THÔ

Trang 26

- Bước 1: Tiện thô bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 25 µm.

- Bước 2: Tiện thô bo góc 3 đạt cấp chính xác IT4, Ra = 25 µm.

- Bước 3: Tiện thô bề mặt 4 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 25 µm.

- Bước 4: Tiện thô bề mặt 5 đạt cấp chính xác IT14, Ra = 25 µm 5.4.3 Chọn máy công cụ

Tra cứu tài liệu [4, trang 216, phụ lục], chọn được máy tiện 1A62

Trang 27

Hình 5.7 Dao tiện thô

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: TIỆN BÁN TINH

Trang 28

- Bước 1: Tiện bán tinh bề mặt 9,10 đạt cấp chính xác IT12, Ra = 6,3 µm.

- Bước 4: Tiện rãnh thoát bo góc lượn bề mặt 11 đạt cấp chính xác IT12, Ra =

Trang 29

Hình 5.9 Dao tiện bán tinh

Tra cứu tài liệu [5, trang 52, bảng 4.11] ta chọn được dao tiện vát mép

Dao có kết cấu như hình 5.7

Trang 30

Hình 5.10 Dao tiện vát mép

- Vật liệu: thép hợp kim T15K6

- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm

Chọn dao tiện rãnh [5, trang 49, bảng 4.9]

- Vật liệu: thép hợp kim dụng cụ T15K6 [2, trang 292, bảng 4.3]

Trang 31

5.6 NGUYÊN CÔNG 6: TIỆN BÁN TINH

- Bước 1: Tiện bán tinh bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT12, Ra = 6,3 µm.

- Bước 4: Tiện bo góc lượn bề mặt 3 đạt cấp chính xác IT12, Ra = 6,3 µm.

- Bước 5: Tiện vát mép 1 đạt cấp chính xác IT12, Ra = 6,3 µm.

Trang 32

Hình 5.13 Dao tiện bán tinh

Tra cứu tài liệu [5, trang 46, bảng 4.5], chọn được dao tiện ngoài

Trang 33

Hình 5.14 Dao tiện vát mép

- Vật liệu: thép hợp kim T15K6

- Tiết diện cán dao: B x H = 10 x 16mm

Chọn dao tiện rãnh [5, trang 49, bảng 4.9]

- Vật liệu: thép hợp kim dụng cụ T15K6 [2, trang 292, bảng 4.3]

Trang 34

5.7 NGUYÊN CÔNG 7: TIỆN TINH

5.7.1 Sơ đồ gá đặt

Hình 5.16 Sơ đồ gá 5.7.2 Các bước của nguyên công

- Bước 2: Tiện tinh bề mặt 7 đạt cấp chính xác IT10, Ra = 3,2 µm.

- Bước 3: Tiện tinh bề mặt 9 đạt cấp chính xác IT10, Ra = 3,2 µm

- Bước 4: Tiện tinh bề mặt 7 đạt cấp chính xác IT10, Ra = 3,2 µm 5.7.3 Chọn máy công nghệ

Chọn máy tiện 1A62 [4, trang 216, phụ lục]

Dao tiện ngoài gắn mảnh thép hợp kim [5, trang 47, bảng 4.7]

- Vật liệu: mảnh hợp kim T30K4 [5, trang 29, bảng 2.5]

- Chiều rộng dao: B = 20 mm

- Chiều dày của dao: H = 16 mm

Trang 35

Hình 5.17 Hình ảnh dao tiện tinh

Dao tiện vát mép gắn mảnh hợp kim [5, trang 51, bảng 4.11]

Trang 36

5.8.2 Các bước của nguyên công

- Bước 1: Tiện tinh bề mặt 5 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám bề mặt Ra = 3,2µm

- Bước 2: Tiện tinh bề mặt 2 đạt cấp chính xác IT10, độ nhám bề mặt Ra = 3,2µm

Dao tiện ngoài gắn mảnh thép hợp kim [5, trang 47, bảng 4.7]

- Chiều rộng dao: B = 20 mm

- Chiều dày của dao: H = 16 mm

Hình 5.19 Hình ảnh dao tiện tinh

Dao tiện vát mép gắn mảnh hợp kim [5, trang 51, bảng 4.11]

Trang 37

5.9 NGUYÊN CÔNG 9: KHOAN LỖ 14

Trang 38

5.9.2 Các bước của nguyên công

Khoan bề mặt 14 đạt cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3 µm

Tra cứu tài liệu [4, trang 220, phụ lục], chọn được máy khoan đứng 2A135

- đường kính lớn nhất khoa được 35mm, công suất động cơ 6 kW, số vòng quaytrục chính 68 - 100 – 140 – 195 -275 – 400 – 530 – 750 – 1100 (V/ph)

- Đường kính của dao d = 4 mm.

- Chiều dài của dao L = 80 mm

- Chiều dài làm việc lo = 48 mm

- Góc sau α = 12°

- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang ψ = 55°

- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt 2φ = 120°

Nước xôda

Trang 39

5.10 NGUYÊN CÔNG 10: PHAY 18

- Phay thô bề mặt 18 đạt cấp chính xác IT14, Ra= 6,3µm

Tra tài liệu [4, trang 221], ta chọn được máy phay 6H13, máy có các thông số

kỹ thuật như sau:

- Bề mặt làm việc của bàn: 400 x 1600 mm2

- Công suất động cơ: 10 kW

- Hiệu suất máy: n =0,75

Trang 40

- Đường kính đuôi dao: d = 12 mm.

- Chiều dài của dao: L= 70 mm

5.11 NGUYÊN CÔNG 11: PHAY 17

Tiêu đề	Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Trục
Tác giả	Nguyễn Thanh Tùng
Người hướng dẫn	PGS.TS. Nguyễn Văn Tường, TS. Nguyễn Hữu Thật
Trường học	Trường Đại Học Nha Trang
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ án
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Nha Trang

Định dạng
Số trang	82
Dung lượng	1,44 MB