Tìm hiểu về công nghệ Đúc mẫu chảy

Nấu rót kim loại đổ vào khuôn; phá d khuôn và c t nhánh, cỡ ắ ắt chân rót: được thực hiện *T5 và T6 đều là kiểm tra ngoại quan sản phẩm nhưng T6 chỉ đảm nhận một số loại hàng như: quạt v

BÁO CÁO THỰ C T P T T NGHI Ậ Ố ỆP CÔNG TY JUKI

VIỆT NAM CO.,LTD

ĐẠI H C QU C GIA THÀNH PH H CHÍ MINH Ọ Ố Ố Ồ

TRƯỜNG ĐẠI H C BÁCH KHOA Ọ

KHOA CÔNG NGH V T LI U Ệ Ậ Ệ

B MÔN CNVL KL Ộ & HK 

GVHD: Th.S Lê Quốc Phong SVTH: Nguyn Đi Giang MSSV:V1300960

Lê Xuân Lan MSSV: V130199 Trn Ngc Nam MSSV:V1302465

TP.HCM 7/2017

Đề tài:

TÌM HI U V CÔNG NGH Ể Ề Ệ ĐÚC MẪ U CH Y Ả

CỘNG HÒA XÃ H I CH Ộ Ủ NGHĨA VIỆT NAM

Độ c L p Tự ậ – Do- Hnh Phúc

…,ngày….tháng ….năm 20

NHẬN XÉT K T QU Ế Ả THỰ C T ẬP TỐ T NGHI P Ệ

Công ty:………

Cán b ộ hướng dẫn: ………

Họ và tên sinh viên ( ho c nhóm sinh viên) thặ ực tập: ………

………

………

………

Nhận xét - Về m t chuyên c n: T tặ ầ ố ⎕ Khá ⎕ Trung bình⎕ Y uế ⎕ - Ý thức tôt ch c kứ ỉ luật: T t Khá ố ⎕ ⎕ Trung bình⎕ Y uế ⎕ - Khả năng chuyên môn Tố ⎕t Khá ⎕ Trung bình⎕ Y uế ⎕ - Tính sáng tạo trong công việc: Tố ⎕t Khá ⎕ Trung bình⎕ Y u ế ⎕ Đánh giá chung: ………

………

Xếp loại (Tốt,Khá ,Trung bình,Yếu):……

Xác nhận của công ty Cán bộ hướng d n thẫ ực tập

2

LỜI C ẢM ƠN

Lời đầu tiên chúng em xin chân thành cảm ơn đến quý Thầy, Cô trường Đại học Bách Khoa – Đại H c Qu c Gia Tp.HCM, nhọ ố ững người đã trực ti p gi ng d y, ế ả ạtruyền đạt những kiến th c bứ ổ ích cho chúng em, đó chính là những n n tề ảng cơ bản, là những hành trang vô cùng quý giá, là bước đầu tiên cho chúng em bước vào

sự nghiệp sau này trong tương lai.Chúng em xin g i l i cử ờ ảm ơn tới gi ng viên ảNguy n Qu c Phong ễ ố

Đặc biệt chúng em xin được cảm ơn những nhân viên c a công ty Juki r t thân ủ ấthiện giúp đỡ đồng thời giải đáp nhiều th c m c c a em trong quá trình th c tắ ắ ủ ự ập Trong quá trình th c t p 5 tu n ng n ự ậ ầ ắ ngủi, chúng em đã được áp dụng được những kiến thức được học vào th c t s n xu t, tìm ra nhự ế ả ấ ững khó khăn, thách thức

mà ngành g p ph i, b sung nh ng ki n thặ ả ổ ữ ế ức bổ ích cho hành trang vào đời và công việc sau này

Vì kinh nghi m th c t còn quá ít i, ch d a vào lý thuyệ ự ế ỏ ỉ ự ết đã học cùng với thời gian h n h p nên bài báo cáo ch c ch n s không tránh kh i nh ng sai sót Kính ạ ẹ ắ ắ ẽ ỏ ữmong nhận được s góp ý, nh n xét t phía Thự ậ ừ ầy cũng như quý Công ty để kiến thức của em ngày càng hoàn thiện hơn và rút ra được nh ng kinh nghi m b ích có thữ ệ ổ ể

áp d ng vào th c ti n mụ ự ễ ột cách hiệu qu trong tương lai ả

Kính chúc mọi người luôn vui v , h nh phúc, d i dào s c kh e và thành công trong ẻ ạ ồ ứ ỏcông vi c Chúng em xin chân thành cệ ảm ơn!

LỜI M ĐU

Giới thiệu v công ngh ề ệ đúc mẫ chảu y

- Đúc chính xác bằng khuôn m u chẫ ảy là phương pháp đúc có nguyên lý làm khuôn

giống như cách đúc tượng b ng mằ ẫu sáp đã có từ lâu

Hình 1 Các đồ ật được đúc mẫ v u ch y ả

Đặc điểm của quá trình:

- M u ch s d ng m t l n và mẫ ỉ ử ụ ộ ầ ỗi vật đúc cần m t m u, không có m t phân m u và ộ ẫ ặ ẫkhông đầu gác ruột, không có mặt phân khuôn, đạt độ bóng bề mặt và độ chính xác rất cao, kim loại được rót vào khuôn đã được nung ở nhiệt độ cao nên có điều

ki n thu n lệ ậ ợi để điền đầy khuôn và nuôi vật đúc, giá thành rất cao, quy trình công ngh phệ ức tạp và kéo dài

Nhận được khuôn gốm (chứa các hốc)

Phm vi s d ử ụng:

- Đây là phương pháp đúc có hiệ u quả để chế o v t ật đúc nhỏ , phức tp, có yêu cu rất cao về chất lượng bề m ặt và độ chính xác về kích thướ ừ những h p c t ợ kim khó gia công cơ và có tính đúc thấp Độ bóng bề mặt có thể đt 5-7, cấp

chính xác 4-7, có th ể chế  ỗ nhỏ ớ t o l t i 2mm và thành dày 1-10mm

- Thích hợp đúc các sản phẩm t 0,01-150kg, chi ti t càng lừ ế ớn độ chính xác càng thấp Sản lượng ph i hàng lo t hàng kh i m i khả  ố ớ ấu hao được khuôn ép

CHƯƠNG 1 : TNG QUAN VỀ CÔNG TY THỰC TẬP

1.1 L ch s hình thành phát tri n công tyị ử ể

Hình 1.1 Nhà máy Juki

- Năm 2006 đưa vào hoạt động nhà máy thứ III

- Năm 2011 đưa vào hoạt động nhà máy thứ IV

- JUKI hiện đang hoạt động với 4 phân xưởng, gồm:

+ Phân xưởng I: chuyên đúc chính xác

+ Phân xưởng II: gia công chuyền bánh răng, các chi tiết bằng gang

+ Phân xưởng III: gia công, s n xu t linh ki n máy may và s n ph m t ả ấ ệ ả ẩ ừ xưởng đúc+ Phân xưởng IV: lắp ráp máy may và sơn

Cùng với tiêu chu n 5S: ẩ

Bên cạnh đó là các mặt hàng như: súng 74, súng 262, súng 45, súng 93, súng 522, súng 25,chặn đinh C, càng chữ I, cốt chuyển động

1.3 Qui trình công ngh ệ đúc mẫu chảy ở xưởng I

- Quy trình t i nhà máy có th t ng quát l i thông qua ạ ể ổ ạ ảnh dưới đây:

Hình 1.4 Quy trình đúc mẫu ch y t i JUKI theo th t t ph i qua trái ả ạ ứ ự ừ ả

1 Để đúc mẫu chảy, đầu tiên ph i có khuôn: do T7 thi t k ho c tả ế ế ặ ừ công ty đặt hàng gởi khuôn v n u là chi ti t phề ế ế ức tạp

2 Sau khi có khuôn ti n hành ép m u sáp và ghép nhánh t o chùm mế ẫ ạ ẫu: do T1 đảm nhiệm

3 Kế đến là công đoạn t o l p v khuôn và h c khuôn: do T2 ph ạ ớ ỏ ố ụ trách

4 Nấu rót kim loại đổ vào khuôn; phá d khuôn và c t nhánh, cỡ ắ ắt chân rót: được thực hiện

*T5 và T6 đều là kiểm tra ngoại quan sản phẩm nhưng T6 chỉ đảm nhận một số loại hàng

như: quạt vịt, cánh quạt, cánh bu m Các sồ ản ph m còn lẩ ại là ở T5

7 Kiểm tra kích thước, tiêu chu n m t l n cuẩ ộ ầ ối trước khi xu t hàng Hay ki m tra khuyấ ể ết

tật bên trong, những khuyết tật ngoài mà mắt thường không th ể thấy do T8 đảm nhiệm

10

CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC TẬP

 Trong xưởng I có 8 tổ nhưng chúng em chỉ thực tập trong 5 tổ

quan trọng nhất đó là Tổ 1,2,3,4 và 8

2.1 T 1 p sáp to hnh,co ba vớ,ghp cây,ghp nhánh.

- Tổ 1 g i tắt là T1 chuyên về tạo mẫu bằng sáp, ghép nhánh, ghép cây tạo thành ọ

m u sáp hoàn chẫ ỉnh Trong T1 chia thành 2 bộ phận nhỏ T1-1 phụ trách ép sáp và T1-2 t o khung và ghép cây hoàn chạ ỉnh và cạo ba vớ để tiến hành quy trình tạo khuôn được tốt nhất,vật đúc có chất lượng tốt nhất

Hình 2.1 Mt s sản phẩm sau khi p ch cạo ba v

12

Hình 2.2 Khuôn p sáp

Hình 2.3 L hp sáp

Hình 2.4 Máy p sáp

Hình 2.5 Sáp sau khi p yêu cu đặc bit cn ngâm nưc đ giảm co rút

14

- Nhiệt độ nấu chảy sáp khoảng 120 C trong 4-8 giờ Nguyên liệu nấu sáp đối với các sản phẩm đặc biệt cần 100% sáp mới (không sử dụng sáp tái sinh) Đối với sản phẩm thông thường hoặc sáp dùng để làm miệng rót, rãnh dẫn, đậu hơi thì có thế sử dụng 50% sáp tái sinh và 50% sáp mới Sáp được tái sinh lại khoảng 2 -3 lần sau đó

bỏ hn

Hình 2.6 Sáp mi hoàn toàn dng đ làm nguyên liu khi nu

Hình 2.7 Sáp sau khi nu ch đem hp đ p

- Nhiệt độ để háp sáp khoảng 60C trong khoảng 10h tùy vào loại sáp sau đó dùng dụng cụ đo để xác định xem sáp đã đủ yêu cầu để đem ép hay chưa mới đem ép.Nếu sáp quá cứng thì khó ép sáp phẩm không đạt yêu cầu.sáp quá mềm dẫn đến nhão khó điều chỉnh lực ép và thời gian ép làm cho sản phẩm dể co rút kích thước không đạt yêu cầu

- Lý thuyết là vậy nhưng trong nhà máy công nhân chỉ dùng ngón tay ấn khi cảm thấy sáp đủ mềm thì lấy ra ép.Việc đó có phần dựa vào cảm tính những công nhân làm lâu năm kinh nghiệm nhiều thì mới có thể lựa chọn sáp đạt yêu cầu cn những người mới đa số lấy sáp chỉ lựa cái nào mềm nhất làm cho sản phẩm ép chất lượng kém dẫn đến phế phẩm sau này

 Trong T1 có các cách ép sáp sau đây:

 Ép thủ công: mua các hạt sáp, cho vào buồng nấu chín rồi cho vào khuôn hình trụ chờ nguội, chuyển vào T1 hấp sáp, đạt yêu cầu về độ mềm, cho vào máy ép sáp

 Ép tự động:hạt sáp, cho vào trực tiếp trong máy, cài đặt các thông số lâu lâu xịt silicon cho khuôn đỡ dính, ngồi đợi sản phẩm

 Ép bán tự động: các giai đoạn giống ép tự động tuy nhiên hạt sáp phải được nấu chín,hấp mềm mới cho vào máy

- Tùy vào sản phẩm mà chọn các cách ép khác nhau các chi tiết khó nên ép thủ công

và ép bán tự động, những chi tiết như rãnh dẫn, chi tiết nhỏ số lượng lớn thì éo tự động Khi ép sáp cần cài đặt thời gian, lực ép,vẫn tốc của pittong phù hợp để sản phẩm đạt chất lượng tốt nhất, thay sáp đúng thời điểm (lúc gần hết sáp) để tráng bọt khí cho sản phẩm Một sự cố rất hay gặp phải đó là lúc ép sáp không điền đầy khuôn

có 4 nguyên nhân sau: lực ép chưa đủ,thời gian chưa đủ,khuôn lạnh,hết sáp cần lưu

ý để sản phẩm ép có chất lượng tốt nhất Sau khoảng 3 lần ép cần xịt silicon để cho chống dính cho khuôn

16

Hình 2.8 Sáp vừa p xong

- Nhiệt độ phng ép sáp khoảng 23 ± 4 oC sau khi ép sáp được làm nguội đối với sản phẩm độ co rút lớn làm nguội trong nước Sản phẩm thông thường được nguộ trong nhiệt đọ phng

- Trong quá trình ép sáp có rất nhiều lỗi như:mẫu bị trào ra khỏi khuôn, mấu có bọt khí, bị phù, không điền đầy khuôn, mấu bị gin, mẫu dính chặt khuôn…

Hình 2.10 Sáp đ đ châm (cn làm nng chảy đ châm)

 Các chi tiết có phức tạp ba vớ nhiều đi hỏi cạo cẩn thận tỉ m ( ví dụ như tiết đầu súng bắn đinh, quạt vịt…

 Có rất nhiều loại dao cạo ba vớ khác nhau dùng để cạo bằng ,khoét rãnh, lỗ …Đa

số công nhân cạo ba vớ đều là nữ để có độ chính xác cao nhất Tránh thừa ba vớ, mẫu bị âm, các khe rãnh nhỏ bị nứt…

 Tạo nhánh: m t s chi ti t hình d ng ph c t p, m t mi ng dộ ố ế ạ ứ ạ ộ ệ ẫn không đủ khả năng điền đầy kim loại, đi hỏi phải bổ sung thêm một miệng rót nữa thì sẽ qua công đoạn tạo nhánh Đối với những chi tiết nhỏ, đơn giản thì chỉ cần m t miệng rót thì ộ

ghép trên khung (tạo cây) khỏi cần qua công đoạn tạo nhánh Tạo nhánh là ghép các

chân rót, miệng rót, chi tiết vào vào một khung để chuyển qua công đoạn ghép cây

 Ghép cây: các nhánh được ghép lại với nhau tạo thành một cây hoàn chỉnh để làm công đoạn tiếp theo

Hình 2.11 Cây hoàn chnh sau khi ghp

2.2 T 2 : To khuôn

- Nhiệm v chính cụ ủa tổ 2 ( T2 ) là t o l p khuôn v ạ ớ ỏ cát chờ ấ n u rót Gồm các công đoạn First coating, second coating và back coating

20

hình 2.12 Khu vực làm khô back coating 2.2.1 Quy trình công ngh t ệ  T2

Hình 2.13 Quy trình công ngh t ổ T2

2.2.2 Quá trnh

1 Nh n phôi sáp t ậ ừ công đon t o hình, ki m tra  ể

- Phôi sáp t ừ T1 sau khi được ép tạo hình và ráp cây s ẽ được kiểm tra lại theo phiếu di động hàng Nếu đạt sẽ được chuy n qua T2 ể

- Đầu tiên hàng đượ nhúng vào nước c Mục đích của quá trình này là loại bỏ

l p silicon T1, các ba v còn dính l i do xớ ở ớ ạ ịt không k, rửa sạch các t p chạ ất

b i b n bám trên chùm mụ ẩ ẫu Sau khi nhúng vào nước c n treo lên giá cho ầráo nước, đồng thời x t cho mau khô, bay nh ng giị ữ ọt nước cn đọng lại N u ếnhư không xịt k cho khô cn đọng nước lại thì khi nhúng lớp first sẽ không

b n, bề ị hư lớp v Khi nhúng c n chú ý nhúng vỏ ầ ừa tay nhưng đảm bảo đủ

mạnh để ạ t p ch t trôi tấ heo nước tránh quá m nh có th gãy hàng, gây tung ạ ểtóe nước đến một số chùm mẫu đã nhúng các lớp chờ khô hoặc đang chờnhúng ti p ế

- Sau khi nhúng nước thì tiến hành nhúng First cho mẫu Có hai loại first:

 Lớp first blue: dùng riêng biệt cho những mặt hàng mà khách hàng yêu cầu phải nhúng l p này m i nhúng ti p các lớ ớ ế ớp khác như Tay Arm….Độ bám dính cát của loại này kém hơn, đồng thời cũng không tốt bằng loại White Độ chảy loãng 9-11s Thành phần blue g m: - BURAIMUKOTO 21.6% ồ

- B t Zircon #350 75% ộ

- B t KOBARUTO 3.4% ộ

22

Hình 2.14 Tay arm sau khi nhúng first blue

 Lớp first white: dùng cho các m t hàng còn lặ ại như quạt vịt, búa, chân đế….Thành phần của l p này g m: dung d ch màu trớ ồ ị ắng sữa KOBARUTO + b t Zircon 350 Mesh vộ ới tỉ

l 25kg bệ ột/4 lít nước Độ chảy loãng 20-22s

Hình 2.15 Quạt vịt được nhúng white

Lớp first là l p rất quan tr ng nên khi nhúng phải th t cớ ọ ậ ẩn th n và dùng ậsung hơi thổi các bọt khí có trên bề mặt Sau khi nhúng xong white hoặc blu thì cho sang ph ủ cát trên máy mưa cát Phủ cát làm sao cho đều hết bề

mặt hàng và cho lên khung treo để khô t nhiên 7-8 gi ự ờ

3 Nhúng Second

- Công đoạn nhúng l p second (Z1-Z3) Loớ ại cát ở công đoạn này vẫn là cát zircon nhưng dung dịch nhúng có thành ph n khác hầ n: nước silica + bột zircon 200 mesh với tỉ lệ 5 lít nước/25kg bột) Độ chảy loãng 18-20s

- Ở công đoạn này trước khi nhúng vào dung dịch c n ph i xịt cho cát thừa ầ ảcòn bám lại bay đi, sau đó nhúng vào nước silica r i m i nhúng vào dung ồ ớ

dịch trên Mục đích của việc nhúng silica trước là do lớp cát zircon rất nhỏ

và m n, gị ần như sít chặt, hỗn h p lợ ại có độ chảy loãng th p nên khó len lấ ỏi

giữa các hạt cát, nhúng vào silica giúp s di chuy n di n ra d ự ể ễ ễ dàng hơn, tăng độ bền l p second ớ

.4 Nhúng Back

- Kết thúc công đo n First-ạ L2 sang Back Coating đế tiế ục tạ ớ p t o l p Dash Quá trình được lập lại đi lậ ạp l i nhiều l n nh m tạo mầ ằ ột lớp vỏ đủ

L3-Siru-b n ch khác ề ỉ ở chỗ kích thước hạt cát tăng dần t 0.3-ừ 0.7 đến 0.7-1 mm

- Dung dịch có thành phần tương ứng t lệ: 25kg b t zircon 200Mesh + 19.5 ỉ ộ

bột A105 (màu trắng) + nước silica Dung dịch này là xuyên su t cho các ố

l p ph ớ ủ

- Một số chi tiết qu t vạ ịt trong th i gian ch khô t ờ ờ ừ L2-L3, khoảng 6 gi s ờ ẽtiến hành nhúng cánh vào dung d ch màu tr ng sị ắ ữa với thời gian ch khô ờkho ng 3 gi Thay vì ch khô hoàn toàn là kho ng 11-12 ti ng r i nhúng ả ờ ờ ả ế ồtiếp l p s a, ti p t c ch khô 3 ti ng s kéo dài quá trình lên t i 14-15 ti ng ớ ữ ế ụ ờ ế ẽ ớ ếlàm chậm tiến độ Mục đích của việc nhúng quạ ịt vào dung dt v ịch sữa này trước khi sang l p L3 nhớ ằm tăng độ ứng cho các cánh quạt, giữ cứng ckhuôn không b co giãn khi có sị ự thay đổi nhiệt độ, làm sai lệch kích thước các cánh  h ng hàng Bên cỏ ạnh đó, mộ ố quạt v t nht s ị ỏ còn tiến hành đầm

24

cát vào các khe rãnh bên trong lòng trục vì các khe rãnh này khi ph lên ủnhi u l p s ề ớ ẽ không đủ nên bắt buộc phải có công đoạn này

- Thời gian ch khô Back Coating cho các lớp là gi ng nhau : 11-12 tiếng ờ ở ố

quạt Lớp cu i cùng là Siru ch trong vòng 24 ti ng mố ờ ế ới đem nung chảy sáp

- Nhúng l p L2-ớ L3:Cũng tương tự ở First Coating là đầu tiên nhúng vào silica chờ ráo rồi m i nhúng tiếp vào dung d ch Các hạt cát L2 vẫn còn rất nhỏ ớ ị ởnên v n phẫ ải qua công đoạn nhúng silica

- Nếu nhúng đúng k thuật theo từng l p thì s rớ ẽ ất khó vì khối lượng chùm

m u ngày mẫ ột nặng lên, hơn ữa số lượ n ng hàng là liên t c Các l p này, ụ ớ

đặc biệt là dung d ch không yêu cị ầu nhúng k vì chỉ đóng vai tr liên kết cho lớp cát, tăng độ ền, độ b chịu nhiệt cho khuôn Vì th ế chỉ cần có một lớp

m ng dung d ch chỏ ị ảy đều len lỏi là đạt yêu c u ầ

- Ở đây, ngườ thợ chỉ cần cho chùm mẫu nghiêng từ ừi t xuống (tránh va chạm thành b n, quồ ạt moto), có khi l y lên xoay m t hai vòng rấ ộ ồi l i nhúng ạ(thường nhúng xu ng 1 lần, ít ai làm hai lần vì t n th i gian, mất sức) sau ố ố ờ

đó tì vào thanh ngang chờ ráo rồi sang nhúng cát

- Nhúng L3-L5/L6: T l p này trừ ớ ở đi bỏ qua bước nhúng vào silica vì các hạt cát lúc này kích thước to dần dẫn đến giữa chúng đều có khoảng cách nên dung d ch có thị ể chảy qua được, nhưng kích thước ngày m t n ng lên Ch ộ ặ ỉcần nhúng xu ng bố ồn và để lên chờ ráo là qua ph ủ cát

- Nếu các bước tuần tự phải làm đúng k thuật thì: khối lượng rất nặng khó c m, l p ph quá dày khó thông khí, di chuy n n ng d x y ra tai ầ ớ ủ  ể ặ  ễ ả

n n ạ

- Nhúng Siru: là quá trình ch ph lên m t l p dung d ch mà không ph thêm ỉ ủ ộ ớ ị ủ

l p cát nào n a Mớ ữ ục đích là tạo m t l p dung d ch bao bên ngoài, t o liên ộ ớ ị ạ

k t gi a các h t cát thành m t khuôn kh i v ng ch c Xong quá trình này ế ữ ạ ộ ố ữ ắchờ khô bằng quạt trong vòng 24 tiếng

5 Dashu ro

Đây là công đoạn cuối cùng trước khi tạo thành khuôn hoàn chỉnh sang T3 chờrót Mục đích là để rút sáp tạo khuôn tr ng rót kim loại Chùm mẫu sáp ốsau khi chờ khô đủ 24 tiếng được đưa đến khu vực chờ dashiro để ẵ s n Sau

đó chất lên xe đưa vào l nung

Hình 2.16 Xe ch Dashuro

26

Hình 2.17 Lò rút sáp

- Nhiệt độ lò nung khoảng 160 độ trong thời gian 8 phút, sử dụng hơi nước nóng làm tan ch y m u theo chu trình sau: ả ẫ

- Sau khi l y t lò nung, ki m tra xem khuôn có b n t hay không Các vấ ừ ể ị ứ ết

n t này có th là do: sáp g p nhiứ ể ặ ệt độ cao n ở ra trước khi đưa về ạ d ng l ng ỏdướ ịi v trí các l p vỏ ớ khuôn không đủ ền; độ thông khí ngay các v trí đó b ịcủa khuôn kém Để gi i quyả ết vấn đề này người thợ dùng h n hỗ ợp xi măng chịu nhiệt trám vào các vết nứt, hay còn gọi là “trét pate” Xi măng này có

đặc tính: nhiệt đ càng cao càng cộ ứng nhưng khi gặp nước là tan rã  yêu cầu khô ráo, thoáng mát Sau khi ki m tra, s a chể ử ữa hoàn thiện đầy đủ ta

nhận được khuôn g m có các hố ốc, đem ra ngoài khu vực để khuôn ch ờ rót kim lo ại

B n tr ồ ữ hơi

2.3 T 3 : T3 Nấu rót kim loi phả khuôn, ct nhánh

 Tổ 3 (T3) làm công đoạn : nấu rót kim loại vào khuôn,phá khuôn, cắt nhánh, cắt đậu ngót

2.3.1: Nấu rót kim loi

Hình 2.18 Khu vực l nu kim loại

- Lò nấu c a JUKI là lò củ ảm ứng trung t n không lõi s t, công su t 150 kg/ ầ ắ ấ

mẻ (do hao hụt) Có 6 lò với 3 tủ điều khi n, tể ức hai lò sẽ chạy luân phiên

nh m mằ ục đích nếu lò này b ị hư hay trục trặc thì s s d ng lò kia thay th ẽ ử ụ ế

để đả m bảo tiến độ.Sau vài lần nấu cần bảo trì lại l để có hiệu quả cao nhất

- Phối liệu cho lò cảm ứng ph i yêu cả ầu k lưỡng v m t thành ph n, s ch, ít ề ặ ầ ạ

rỉ, ít t p chạ ất có hại, không được dính d u mầ ỡ

28

Hình 2.19 L đang nu.

- Lò nung: có 3 l trong đó có 1 l buồng đáy di động và 2 l buồng đáy cố định Nhiệt độ nung trong kho ng t 1080-1084ả ừ 0C với thời gian 110 phút Dùng để nung khuôn trước khi rót để kim loại dễ dàng điền đầy khuôn

- Một mẽ nấu kim loại khoảng 40-45 phút nên canh thời gian sao cho sau khi nung xong sẽ cho rót kim loại liền để đạt chất lượng tốt nhất

Hình 2.20 Công nhân đang ly khuôn vào đ rt

- Liệu s d ng ử ụ ở đây là hồi liệu và li u nh p (theo t ng mác thépệ ậ ừ ) dưới dạng ng, ố