Đồ án môn học chi tiết máy thiết kế hệ thống truyền Động cơ khí

CHƯƠNG 1 CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN-Tỉ số truyền của hệ Theo bảng 3.2 trang 95 ta chọn : :tỉ số truyền hộp giảm tốc bánh rang trụ 2 cấp :tỉ số truyền của bộ truyền đai thang

BỘ CÔNG THƯƠNG

ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

ĐỀ 06 : THIẾT KẾ HỆ THỐNG DẪN ĐỘNG THÙNG TRỘN

Số liệu thiết kế

 Công suất trên trục thùng trộn :

 Số vòng quay trên trục thùng trộn :

 Thời gian phục vụ : (năm)

 Hê thống quay 1 chiều, làm việc 2 ca, tải va đập nhẹ.( 1 năm làm việc 300 ngày , 1 ca làm việc 8 giờ )

 Chế độ tải T=const

CHƯƠNG 1 CHỌN ĐỘNG CƠ VÀ PHÂN PHỐI TỈ SỐ TRUYỀN

-Tỉ số truyền của hệ

Theo bảng 3.2 trang 95 ta chọn :

:(tỉ số truyền hộp giảm tốc bánh rang trụ 2 cấp)

:(tỉ số truyền của bộ truyền đai thang)

- Số vòng quay sơ bộ của động cơ

CHƯƠNG 2

TÍNH TOÁN THIẾT KẾ TỈ SỐ TRUYỀN

2.1 Thiết kế bộ truyền đai

Thông số kĩ thuật để thiết kế

Công suất bộ truyền :

2.1.3 Chọn hệ số trượt tương đối và tính

Chọn hệ số trượt tương đối

Tính sơ bộ :

Chọn theo tiêu chuẩn :

theoSai lệch so với thông số kĩ thuật :

2.1.4 Tính khoảng cách trục a và chiều dài đai L

Chọn sơ bộ trục khoảng cách trục a theo đường kính với

Ta chọn

Chiều dài sơ bộ L

Theo tiêu chuẩn chọn L=1900Khoảng cách trục a theo L tiêu chuẩn :

Điều kiện được thoả

- Lực căng mỗi dây đai:

(giờ )

CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG

Thời gian hệ thống làm việc: Lh = 33600

Momen xoắn trên trục 1: 𝑇1 =107243,28 (𝑁𝑚𝑚)

Momen xoắn trên trục 2: 𝑇= 345550,04 (𝑁𝑚𝑚)

S, mm

Độ rắn Giới hạn

bền, 𝜎𝑏MPa

Giới hạn chảy, 𝜎𝑐ℎMPa

Ứng suất tiếp xúc cho phép :

Ứng suất uốn cho phép

Thỏa mãn điều kiện ứng suất tiếp xúc cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:

[𝜎𝐻]𝑚𝑎𝑥 = 2,8𝜎 = 2,8.580 = 1624 𝑀𝑃𝑎𝑐ℎ

B.Ứng suất uốn cho phép

(Theo công thức 6.47 trang 253)

Trong đó:

𝑆𝐹 = 1,75: hệ số an toàn ( Bảng 6.13 trang 249)

𝐾𝐹𝐶 = 1: hệ số xét ảnh hưởng khi làm việc ( khi đặt tải 1 phía )

𝐾𝐹𝐿: hệ số tuổi thọ ( Công thức 6.48 trang 253)

Trong đó: 𝑚𝐹 = 6: bậc đường cong mỏi (trang 253)

Khi H𝐵 ≤ 350 thì 𝑁𝐹𝑂 = 5 106(chu kỳ)đối với tất cả các loại thép.(trang 253)

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:

3.1.5 Xác định mô đun :

Môđun sơ bộ: m = (0,01÷0,02)a = (1÷2) n w1

(Công thức 6.68a trang 260 sách :[ cơ sở thiết kế máy – Nguyễn Hữu Lộc] )

→ Chọn m =2 (mm) n

3.1.6 Xác định số răng theo công thức :

- Góc nghiêng răng sơ bộ: điều kiện 20 ≥ β ≥ 8 0 0

0 2.(3,30 1 + ) =34,9

3.1.8 Xác định kích thước bộ truyền bánh răng :

Bảng 3.1: Các thông số của bánh răng và bộ truyền cấp nhanh

d2= m z2 cosβ = cos 19,302.116 0 = 245,81 (mm)Khoảng cách trục chia a a1=0,5.(d +d1 2)= 0,5.( 74,16+245,81)=160(mm)Chiều rộng vành răng b bw2 = a1.ψba = 160.0,3 = 48 (mm)

bw1 = b + 5 = 53mmw2 Góc profin gốc α α=20 (TCVN 1065-71)0

Góc profin răng αt

αt = arctg( tgα

cosβ)= arctg( tg200

cos 19,30) = 21,080Góc ăn khớp αtw αtw = α = 21,08 (Bánh răng không dịch chỉnh)t 0Khoảng cách trục aw

Đường kính lăn dw dw1= 2.a w 1

+1 = 3,30 12.160+ = 74,4 (mm)

d =dw2 w1.u= 74,4.3,30 = 245,52 (mm)Đường kính đỉnh răng da da1 = d1 + 2m = 74,16 + 2.2 = 78,16 (mm)

da2 = d + 2m = 245,81 + 2.2 = 249,81 (mm)2Đường kính đáy răng df df1 = d1 - 2,5m = 74,16-2,5.2 = 69,16 (mm)

df2 = d - 2,5m = 245,81-2,5.2 = 240,81 (mm)2

Hệ số trùng khớp ngang εα

εα =[1,88 3,2 − (1

z1 +1

cosβ= π 2.35 9506.1 0 4 cos 19, 300=3,68(m/s)

- Hệ số kể đến cơ tính vật liệu: Z = 274 (MPa) (Bảng 6.5 trang 96 [1] )M 1/3

3.2.1 Điều kiện làm việc của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng cấp chậm :

+ Mômen xoắn trên trục dẫn: T = 345550,04 (Nmm)2

Tra bảng 6.13 trang 249

Bánh răng Nhãn

hiệu thép

Nhiệtluyện Kích thước

S, mm

Độ rắn Giới hạn

bền, 𝜎𝑏MPa

Giới hạn chảy, 𝜎𝑐ℎMPa Lớn C45 Tôi cải

Ứng suất tiếp xúc cho phép :

Ứng suất uốn cho phép

Bánh nhỏ : 𝜎𝐻𝑙𝑖𝑚0 1 = 2 × 250 + 70 = 570 𝑀𝑃𝑎

𝜎𝐹𝑙𝑖𝑚0 1 = 1,8 × 250 = 450 𝑀𝑃𝑎

Bánh lớn: 𝜎 0 = 2 × 200 + 70 = 470 𝑀𝑃𝑎

Thỏa mãn điều kiện ứng suất tiếp xúc cho phép

Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:

[𝜎𝐻]𝑚𝑎𝑥 = 2,8𝜎 = 2,8.580 = 1624 𝑀𝑃𝑎𝑐ℎ

B.Ứng suất uốn cho phép

(Theo công thức 6.47 trang 253)

Trong đó:

𝑆𝐹 = 1,75: hệ số an toàn ( Bảng 6.13 trang 249)

𝐾𝐹𝐶 = 1: hệ số xét ảnh hưởng khi làm việc ( khi đặt tải 1 phía )

𝐾𝐹𝐿: hệ số tuổi thọ ( Công thức 6.48 trang 253)

Trong đó: 𝑚𝐹 = 6: bậc đường cong mỏi (trang 253)

Khi H𝐵 ≤ 350 thì 𝑁𝐹𝑂 = 5 106(chu kỳ)đối với tất cả các loại thép.(trang 253)

Khi H𝐵 ≤ 350 thì 𝑁𝐹𝑂 = 5 106(chu kỳ)đối với tất cả các loại thép.(trang 253)

Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:

[𝜎𝐹]𝑚𝑎𝑥 = 0,8𝜎 = 0,8.580 = 464 𝑀𝑃𝑎𝑐ℎ

3.2.4 Chọn hệ số chiều rộng vành răng : ψ = 0,4 (Bảng 6.4 trang 237 sách:[ cơ ba

sở thiết kế máy-Nguyễn Hữu Lộc] )

- ψ = 0,53 ψ (u+1) = 0,53.0,4.( 2,42 +1) = 0,72bd ba

- Tra bảng 6.4 trang 237 sách: [cơ sở thiết kế máy -Nguyễn Hữu Lộc] ta chọn : K =1,05; K =1,12Hβ Fβ

3.2.5 Tính toán khoảng cách trục :

3.2.9 Xác định kích thước bộ truyền bánh răng :

Bảng 3.2: Các thông số của bánh răng và bộ truyền cấp Chậm :

bw4 = a.ψ = 200.0,4 = 80 (mm) ba chọn b = 80 (mm)w4

bw3 = b +5 = 85 (mm)w4 Góc profin gốc α α=20 (TCVN 1065-71)0

dw4 = d u = 116 2,42 = 280 (mm)w3Đường kính đỉnh răng da da3 = d3 + 2m = 70 + 2.2 = 74 (mm)

da4 = d + 2m = 180 + 2.2 = 184 (mm)4 Đường kính đáy răng df df3 = d3 - 2,5m = 70 - 2,5.2 = 111 (mm)

df4 = d - 2,5m = 180 - 2,5.2= 279 (mm)4

Hệ số trùng khớp ngang εα

ε α=[1,88 − 3,2(1

z3 +1

z4) ].cos β

¿[1,88 − 3,2(1

58 + 1

142) ] cos 00=1,80

3.2.10 Vâ n n tốc dài của bánh răng :

Vâ ‰n tốc dài của bánh răng:

v2 =π d3n3 6.1 0 4 =π m z3 n2 6.10 4 =π 2 58 102,81

- KH=K K KHβ Hα Hv=1,05.1,13.1,01=1,19 ( Công thức 6.61, trang 116 , [1] ).

3.2.16 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn :

Ứng suất uốn sinh ra:

σ F 2 = F 2 1 FB FV

d W 1 b m = 2.3,58.107243,28.1,05 1,0574,4.50 2 = 113,8 < [σ F]2=205,71(MPa)

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ TRỤC - THEN - KHỚP NỐI Điều kiện làm việc của trục:

Mômen xoắn trên trục 1: T = 107243,47 (Nmm)1

Mômen xoắn trên trục 2: T = 345550,04 (Nmm)2

Mômen xoắn trên trục 3: T = 817415,25 (Nmm)3

4.1 Thiết kế trục

4.1.1 Chọn vật liệu chế tạo trục: -Ở các chi tiết quan trọng, hộp giảm tốc, hộp tốc

độ khi chịu tải trọng trung bình, thường dùng thép C45 thường hóa hoặc tôi cảithiện, hoặc thép 40cr để chế tạo trục

Ta chọn thép C45 thường hóa có : σ = 600 MPab

Ứng suất xoắn cho phép là: [τ] = 15…30 MPa ( Trang 188,[1] )

4.2 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực:

4.2.1 Đường kính trục sơ bộ: (Công Thức 10.9 trang 188 [1] )

Đường kính sơ bộ trục I:

Đường kính sơ bộ trục II:

Đường kính sơ bộ trục III:

Tra bảng 10.2 trang 189 [1] chọn:

d1 = 35(mm) bo1 =21(mm)

d2 = 45(mm) bo =25 (mm)2

d3 = 55(mm) bo =29(mm)3

4.2.2 Chiều dài các đoạn trục:

Chiều dài các đoạn trục:

Mômen uốn do F gây ra:a1

Lực bộ truyên đai tác dụng lên trục:

Ứng suất cho phép của vật liệu: C45 có σ = 600 (Mpa).b

Tra bảng 10.5 trang 195 [1] ta có: [σ] = 63 (Mpa)

Đường kính trục tối thiểu tại các tiết diện:(CT 10.17 trang 194,[1] )

dB = 3

√M tdB

0,1[σ] = 3

√169576 0,1[63] = 29,9

dC = 3

√M tdC

0,1[σ] = 3

√210468 0,1[63] = 32,2

dD = 3

√M tdD

0,1[σ] = 3

√196643 0,1[63] = 31,4

53621,64 90087,5

Tra (Bảng 9.1a, trang 173,[1]) các thông số của then bằng :

- Tại tiết diện trục lắp bánh răng :

Với d=34 mm ta chọn then b × h =10 ×8 , chiều sâu rãnh then trên trục t1 = 5 ,chiều sâu rãnh then trên lỗ t = 3,32

+Tính theo phương OY:

∑MB = -F AB + F AC -F AD - F AE + M - M = 0r2 r5 r4 YE a2 a4

FYE = −F r 2 AB +F r 5 AC – F r 4 AD

∑Y =- F - F - F + F + F = 0YA r2 r4 r5 YE

⇒FYA =-588,7+2168,4-588,7-495,5=495,5 (N)

+Tính theo phương OX:

∑MA = F AB + F AC + F AD - F AE = 0 t2 t5 t4 XE

Ứng suất cho phép của vật liệu: C45 có σ = 600 (Mpa).b

Tra bảng 10.5 trang 195 [1] ta có: [σ] = 63 (Mpa)

Đường kính trục tối thiểu tại các tiết diện:(CT 10.17 trang 194,[1] )

dC = 3

√M tdC

0,1[σ] = 3

√811385,5 0,1[63] = 50,5

dD = 3

√M tdD

0,1[σ] = 3

√434048,9 0,1[63] = 40,9

F YE

F XE

F YA

F XA

Chọn then

- Tại tiết diện trục lắp bánh răng :

Với d = 40 mm ta chọn then b × h =12 ×8 , chiều sâu rãnh then trên trục t = 5 , chiều1 sâu rãnh then trên lỗ t = 3,32

l t =(0,8 … 0,9)l m 13 = (0,8 … 0,9).40 =32 …36 mm

Tại vị trí lắp bánh răng có then nên ta cộng thêm 5% đối với tiết diện này

Theo tiêu chuẩn chọn chiều dài then l =32 mm (Trang 173,[1])t

Fr6 Ft6

Tính Momen uốn tổng M j và momen tương đương M tdj

Ứng suất cho phép của vật liệu: C45 có σ = 600 (Mpa).b

Tra bảng 10.5 trang 195 [1] ta có: [σ] = 63 (Mpa)

Đường kính trục tối thiểu tại các tiết diện:(CT 10.17 trang 194,[1] )

dC = 3

√M tdC

0,1[σ] = 3

√725363 0,1[63] = 58,6

dD = 3

√M tdD

0,1[σ] = 3

√708005 0,1[63] = 58

Theo kết cấu trục và tiêu chuẩn trang 195 ,[1] nên chọn:

d =45mm, d =60mm, d=52mm

Fr6 Ft6

Chọn then

-Tại tiết diện trục lắp bánh răng :

Với d = 60 mm ta chọn then b × h =18 ×11 , chiều sâu rãnh then trên trục t = 71 , chiều sâu rãnh then trên lỗ t = 4,42

Chương 5 TÍNH TOÁN VÀ CHỌN Ổ LĂN

Với :

- F a : là tải trọng dọc trục.

- V : là hệ số kể đến vòng nào quay, vì vòng trong quay nên V = 1

- k t : là hệ số kể đến sự ảnh hưởng của nhiệt độ, k t=1 ( < 100 )0

- k d : là hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra trong bảng 11.3 ta có k d=1,1

- X : là hệ số tải trọng hướng tâm, ta có X = 1

Với tuổi thọ tính bằng giờ là Lh = 33600 h

- Kiểm tra khả năng tải động: ( CT 11.1/ Trang 213,[1] )

C =Q 3

√L=1,7998 3

√1915=22,3 kN <[C]=25,6 kN (thỏa)

b Kiểm tra khả năng tải trọng tĩnh

Tải trọng tĩnh tính toán: ( CT 11.19/Trang 221,[1] )

Co=X F +Y Fo rB o a= 0,6 2082,9 +0,50 504,8 = 1502,14(N) < [C ]= 18,17kNoTrong đó: X = 0,6o

Yo = 0,50 (Bảng 11.6/trang221,[1])

5 Chọn ổ lăn trục 2

a Chọn loại ổ lăn.

Vì lực dọc trục bị triệt tiêu nên ta chọn ổ bi đở một dãy

Tải trọng hướng tâm của ổ:

V : là hệ số kể đến vòng nào quay, vì vòng trong quay nên V = 1.

k d : là hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra trong bảng 11.3 ta có k d=1,1

X : là hệ số tải trọng hướng tâm, ta có X = 1

- Kiểm tra khả năng tải động: ( CT 11.1/ Trang 213,[1] )

C =Q 3

√L=4,4479 3

√580=37 kN <[C]=39,20 kN (thỏa)

b Kiểm tra khả năng tải trọng tĩnh

Tải trọng tĩnh tính toán: ( CT 11.19/Trang 221,[1] )

Co=X F +Y Fo rA o a= 0,6 4447,9+0,50 504,8 = 2921,1 (N) < [C ]=30,70 kNoTrong đó: X = 0,6o

Yo = 0,50 (Bảng 11.6/trang221,[1])

5.3 Chọn ổ lăn trục 3

a Chọn loại ổ lăn.

Vì lực dọc trục bị triệt tiêu ta chọn ổ bi đỡ một dãy

Tải trọng hướng tâm của ổ:

Q=(XVFrB+YF )K K =(1.1.a t d 4052,1 )1.1= 4052,1 N

Với :

F a : là tải trọng dọc trục.

V : là hệ số kể đến vòng nào quay, vì vòng trong quay nên V = 1

k t : là hệ số kể đến sự ảnh hưởng của nhiệt độ, k t=1 ( < 100 )0

k d : là hệ số kể đến đặc tính của tải trọng, tra trong bảng 11.3 ta có k d=1,1

X : là hệ số tải trọng hướng tâm, ta có X = 1

- Kiểm tra khả năng tải động: ( CT 11.1/ Trang 213,[1] )

=Q √3 =4052,1 3√239,7=25,17 kN <[C]=78,80 kN (thỏa)

b Kiểm tra khả năng tải trọng tĩnh

Tải trọng tĩnh tính toán: ( CT 11.19/Trang 221,[1] )

C =X F +Y Fo o rB o a= 0,6 4052,1 +0,50.504,8 = 2683,66 (N) < [C ]= 66,60kNoTrong đó: X = 0,6o

Yo = 0,50 (Bảng 11.6/trang221,[1]

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ VỎ HỘP VÀ CÁC CHI

12 – Nút tháo dầu.

13 – Bu lông nền

Vỏ hộp có nhiệm vụ đảm bảo vị trí tương đối giữa các chi tiết và các bộ phận của máy, tiếp nhận tải trọng các chi tiết trên vỏ truyền đế, đựng dầu bôi trơn tránh bụi bẩn cho các chi tiết

Ta chọn phương pháp đúc, vật liệu là Gang xám GX 15-32

Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp hộp và thân hộp đi qua tâm các trục để việc lắp ghép được dễ dàng hơn

Bề mặt lắp nắp và thân được cạo sạch hoặc mài để lắp sít

6.1 Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp:

Bảng 6.1: Quan hệ kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc

Chiều dày: Thân hộp, δ δ =0,03.a+3=0,03.200 +3= 9 9 mmHình 6.2 Kết cấu và cách xác định các kích thước cơ bản vỏ hộp giảm tốc đúc

Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn

Nắp hộp, δ1 δ1= 0,9.δ =0,9.8 =7,2 mm 9 mmGân tăng cứng:

Chiều dày bích thân hộp, S3

72mm90mm 115mm57,5 mmM8 x 4

90 mm

110 mm

135 mm67,5 mmM8 x 6

Tên gọi Biểu thức tính toán Chọn

C (k/c tâm bulong đến tâm lỗ)

Vít ghép nắp ổ: d4

Chiều cao h

C=D3/2=135/2=67,5 mm(Bảng 18.2/tr88)Phụ thuộc kết cấu

67,5 mmM10 x 6Mặt đế hộp:

Chiều dày (không có phần lồi): S1

Bề rộng mặt đế hộp: K1

q

S1=(1,3÷1,5).d =23,4÷271

K ≈3.d =541 1q>K1+2 δ =72

26 mm

54 mm

72 mmKhe hở giữa các chi tiết:

Bánh răng với thành trong hộp, Δ

Đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp

Mặt bên các bánh răng với nhau

Kích thước của gối trục và nắp ổ, tra bảng 18-2, trang 89,[2], ta có:

Bảng 6.3 Kích thước của gối trục và nắp ổ:

6.2 Các chi tiết khác liên quan đến hộp giảm tốc:

1 Bulông vòng

Để nâng, vận chuyển HGT, trên nắp và thân thường được lắp thêm bu lôngvòng hoặc chế tạo vòng móc Ta chọn cách chế tạo bu lông vòng trên nắp hộpgiảm tốc Sử dụng Bulong vòng M10

2 Chốt định vị:

 Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chứa đường tâm các trục Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép ta dùng 2 chốt định vị Nhờ có chốt định vị, khi xiết bu lông không làm biến dạng vòng ngoài của ổ, do đó loại trừ được một trong các nguyên nhân làm

Bảng 6.6 Kích thước của cửa thăm (mm)

Hình 6.5 Nắp quan sát

Hình 6.6 Nút thông hơi

Theo bảng 18.6, trang 93,[2] ta có kích thước của nút thông hơi :

Bảng 6.7 Kích thước nút thông hơi

Hình 6.7 Hình dạng và kích thước nút tháo dầu trụ

Bảng 6.8 Kích thước của nút tháo dầu

dàng Nhưng cũng có nhược điểm là chóng mòn và ma sát lớn khi bề mặt trục có độ nhám cao.

Bảng 6.12 Kích thước của vòng chắn dầu (mm)

9.Chọn dầu bôi trơn:

 Phương pháp bôi trơn :

Vì vận tốc vòng v < 12 m/s nên ta dùng phương pháp ngâm dầu, bánh răngđược ngâm trong dầu chứa ở hộp Khi vận tốc bộ truyền xấp xỉ trị số trên thìbánh răng được ngâm trong dầu với chiều sâu ngâm dầu bằng (0,75 – 2).hvới h là chiều cao bánh răng nhưng không nhỏ hơn 10 mm

Dầu bôi trơn :

- Dựa vào bảng 18.11, trang 100,[2], ta chọn độ nhớt của dầu ởnhiệt độ 500C(1000) là : 186 11 ( )

16.(2)

- Theo bảng 18.13, trang 101,[2], ta chọn dầu bôi trơn là :

Dầu công nghiệp 50, với độ nhớt Centistoc 42-58 (50 C); độ nhớt Engle 5,76-7,86 (50 C); khối lượng riêng ở 20 C là 0,886-0,926g/cm 0 0 3

Kiểm tra điều kiện bôi trơn ngâm dầu :

- Mức dầu thấp nhất ngập (0,75…2) chiều cao răng của bánh răng bịh 2

dẫn cấp nhanh ( bánh răng số 2) nhưng ít nhất là 10 mm

- Khoảng cách giữa mức dầu cao nhất và thấp nhất là 10…15 mm

- Mức dầu cao nhất không được ngập cao 1/4 bán kính bánh răng bị dẫncấp chậm ( bánh răng số 4) (d /6) a4



 Bôi trơn ổ lăn :

Theo bảng 15.15a, trang 45,[2], ta chọn loại mỡ LGMT2 ( thích hợp cho

các loại ổ cỡ nhỏ và trung bình, ngay cả ở điều kiện làm việc cao hơn, có

tính năng chịu nước rất tốt và chống gỉ rất cao, ngay cả điều kiện khắc

nghiệt hơn), với nhiệt độ làm việc -30 C đến 120 C ; độ nhớt động học 910 0

mm2/s (40 C); độ đậm đặc 2.0

10.Lắp ghép và dung sai:

Dung sai lắp ghép bánh răng :

Do các bánh răng lắp cố định và do hộp giảm tốc chịu tải tĩnh, va đập nhẹ nên ta chọn mối ghép trung gian là H7/j 6

Dung sai lắp ghép ổ lăn :

Lắp vòng trong trên trục theo hệ thống lỗ, lắp vòng ngoài vào vỏ theo hệ thống trục

Để các vòng ổ không trơn trượt theo bề mặt trục hoặc lỗ hộp khi làm việc, chọn kiểu lắp trung gian có độ dôi cho các vòng quay

Đối với các vòng không quay ta sử dụng kiểu lắp có độ hở

Nên ta chọn: Khi lắp ổ lăn lên trục ta chọn mối ghép k6, còn khi lắp ổ lăn vào vỏ

ta chọn H7

Dung sai lắp ghép vòng chắn dầu trên trục :

Để dể dàng tháo và lắp theo hệ thống lỗ, ta chọn kiểu lắp H7/h6

Dung sai lắp ghép mối ghép then : ( Bảng 20-5 trang 124-[2])

Theo chiều rộng ta chọn kiểu lắp trên trục là H9 và kiểu lắp trên bạc D10Theo chiều cao ta chọn kiểu lắp trên trục là N9 và kiểu lắp trên bạc Js9Theo chiều dài ta chọn kiểu lắp trên trục là P9 và kiểu lắp trên bạc là P9Tra bảng 20.6,trang 125,[2], ta có bảng thông số :