Báo cáo khảo sát, Đánh giá, Đề xuất giải pháp cải tạo, nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất, công trình bảo vệ môi trường, Đảm bảo vận hành hiệu quả và xử lý Đạt tiêu chuẩn môi trường cho công ty cổ phần thép pomina 2

Kiến nghị, đề xuất giải pháp cải tạo, nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất, công trình bảo vệ môi trường của nhà máy...83 CÁC TÀI LIỆU, DỮ LIỆU THAM KHẢO...84... Bảo đảm đến năm 2023, 1

MỤC LỤC

I MỤC TIÊU VÀ CĂN CỨ THỰC HIỆN 1

1.1 Mục tiêu 1

1.2 Căn cứ thực hiện 2

II PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN 3

2.1 Phương pháp thu thập thông tin 3

2.2 Phương pháp lấy mẫu và phân tích mẫu 4

2.3 Đánh giá quy trình công nghệ 5

2.4 Lập hồ sơ tổng hợp cho các nhà máy 6

2.5 Tổ chức hội đồng khoa học đánh giá độc lập 6

III KẾT QUẢ RÀ SOÁT, ĐÁNH GIÁ HIỆN TRẠNG CÔNG NGHỆ, THIẾT BỊ SẢN XUẤT VÀ CÁC CÔNG TRÌNH BVMT 8

3.1 Kết quả điều tra, khảo sát 8

3.1.1 Thông tin chung về nhà máy 8

3.1.2 Kết quả khảo sát, thu thập thông tin chung về công nghệ sản xuất 10

3.1.3 Kết quả khảo sát, thu thập thông tin chung về công nghệ xử lý chất thải của nhà máy 23

3.1.4 Kết quả rà soát hậu kiểm công nghệ của dự án đầu tư 68

3.2 Kết quả đánh giá hiện trạng công nghệ sản xuất và các công trình bảo vệ môi trường 74

3.2.1 Đánh giá về hiện trạng công nghệ, thiết bị sản xuất 74

3.2.2 Đánh giá về hiện trạng các công trình bảo vệ môi trường 74

3.2.3 Đánh giá trên cơ sở kết quả phân tích nước thải, khí thải của nhà máy

xử lý 75

3.2.4 Đối với quy trình quản lý, vận hành, bảo trì, bảo dưỡng, cải tạo nâng cấp, thay thế và xử lý sự cố, thiết kế, lắp đặt thiết bị, công nghệ kiểm soát hệ thống 78

3.2.5 Các sự cố xảy ra, kết quả chấp hành quy định về BVMT, kết quả thanh kiểm tra của các cơ quan chức năng 78

IV ĐỀ XUẤT GIẢI PHÁP KỸ THUẬT 78

4.1 Đề xuất đối với công nghệ sản xuất 78

4.2 Đề xuất đối với các công trình bảo vệ môi trường 80

4.3 Đề xuất đối với quy trình quản lý, vận hành, bảo trì, bảo dưỡng, cải tạo nâng cấp, thay thế và xử lý sự cố, thiết kế, lắp đặt thiết bị, công nghệ kiểm soát hệ thống 82

V KẾT LUẬN VÀ KIẾN NGHỊ 82

5.1 Đánh giá hiện trạng quy trình công nghệ, thiết bị sản xuất, các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của nhà máy 82

5.2 Kiến nghị, đề xuất giải pháp cải tạo, nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất, công trình bảo vệ môi trường của nhà máy 83

CÁC TÀI LIỆU, DỮ LIỆU THAM KHẢO 84

DANH MỤC BẢNG

Bảng 1: Thông số và phương pháp phân tích mẫu khí 5

Bảng 2: Danh sách các thành viên Hội đồng đánh giá 7

Bảng 3: Thông số về năng lực sản xuất của dây chuyền phân xưởng luyện phôi 14

Bảng 4: Thông số kỹ thuật thiết bị hệ thống xử lý nước mưa chảy tràn 27

Bảng 5: Tiêu chuẩn nước sau xử lý của hệ thống làm mát gián tiếp 29

Bảng 6: Thông số kỹ thuật các cụm bơm của hệ thống giải nhiệt gián tiếp 30

Bảng 7: Tiêu chuẩn nước làm mát trực tiếp sau xử lý 34

Bảng 8: Thống kê thể tích các bể chứa trong hệ làm mát trực tiếp 35

Bảng 9: Thông số kỹ thuật các cụm bơm 35

Bảng 10: Thống kê thiết bị của hệ thống cấp nước giải nhiệt gian tiếp 1 39

Bảng 11: Thông số kỹ thuật chính của hệ thống giải nhiệt gián tiếp 2 công suất 1000 m3/h 44

Bảng 12: Thông số kỹ thuật của các thiết bị trong hệ thống làm mát trực tiếp 47

Bảng 13: Chế độ cung cấp nước của tháp QT 57

Bảng 14: Tổng hợp thiết bị cơ bản của 02 hệ thống xử lý bụi 59

Bảng 15 Thông số kỹ thuật của hệ thống xử lý khí thải 59

Bảng 16: Thông số kỹ thuật của hệ thống quan trắc khi thải tự động 62

Bảng 17: Danh mục máy móc thiết bị 68

Bảng 18: Kết quả phân tích mẫu khí của hệ thống xử lý bụi cũ 75

Bảng 19: Kết quả phân tích mẫu khí của hệ thống xử lý bụi mới 76

DANH MỤC HÌNH

Hình 1 Quy trình công nghệ luyện thép 11

Hình 2: Quy trình công nghệ cán 15

Hình 3: Thu gom và xử lý nước mưa 23

Hình 4: Sơ đồ cấu tạo bể tự hoại 3 ngăn có ngăn lọc 25

Hình 5: Quy trình công nghệ xử lý nước mưa chảy tràn qua bãi phế liệu 26

Hình 6: Quy trình công nghệ hệ thống giải nhiệt gián tiếp công suất 250 m3/h 29

Hình 8: Quy trình công nghệ hệ làm mát gián tiếp 1 38

Hình 9: Quy trình công nghệ của hệ thống làm mát gián tiếp 2 (khuôn đúc & CCM) 42

Hình 10: Quy trình công nghệ hệ làm mát trực tiếp (làm nguội CCM) 46

Hình 11 Màn hình hiện thị các thông số của hệ thống làm mát nhanh 55

Hình 12: Sơ đồ quy trình công nghệ cơ bản của hệ thống xử lý bụi 58

Hình 13 Bố trí nhà chống nóng cho nhà xưởng 60

DANH MỤC VIẾT TẮTBVMT : Bảo vệ môi trường

BTNMT: Bộ tài nguyên môi trường

CTR : Chất thải rắn

CBCNV : Cán bộ - công nhân viên

CTNH : Chất thải nguy hại

CP : Cổ phần

ĐTM : Đánh giá tác động môi trường

EAF : Lò hồ quang điện

LF : Lò luyện tinh

NĐ-CP: Nghị định chính phủ

PCCC : Phòng cháy chữa cháy

QCVN : Quy chuẩn kỹ thuật Việt Nam

I MỤC TIÊU VÀ CĂN CỨ THỰC HIỆN

1.1 Mục tiêu

Mục tiêu của tỉnh bà Rịa – Vũng Tàu giai đoạn 2021-2025 là tiếp tục pháttriển thành tỉnh mạnh về công nghiệp, cảng biển, du lịch và nông nghiệp công nghệcao Với định hướng tăng trưởng tổng sản phẩm trên địa bàn (GRDP) là 7,6%/năm,trong đó giá trị sản xuất công nghệ tăng cao nhất từ 9,21%/năm Với mục tiêu đẩymạnh cơ cấu lại ngành công nghiệp, chú trọng các ngành công nghiệp tạo sảnphẩm có giá trị cao, trong đó chú trọng đến phát triển công nghiệp sản xuất thép.Ngoài ra, Bà Rịa – Vũng Tàu cũng sẽ phấn đấu trở thành tỉnh kiểu mẫu về pháttriển công nghiệp gắn với bảo vệ môi trường

Để đạt được mục tiêu “phát triển công nghiệp gắn với bảo vệ môi trường” và

“chú trọng các ngành công nghiệp tạo sản phẩm có giá trị cao” thì tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu đã đặt ra nhiệm vụ phải “Đẩy mạnh cơ cấu lại ngành công nghiệp, chútrọng các ngành công nghiệp tạo ra sản phẩm có giá trị cao ; hạn chế tiếp nhận dự

-án sử dụng công nghệ mức trung bình, dự -án đầu tư vào các ngành nghề, lĩnh vực

có nguy cơ gây ô nhiễm môi trường ; Chú trọng công tác bảo vệ môi trường tạicác khu, cụm công nghiệp Bảo đảm đến năm 2023, 100% khu công nghiệp đi vàohoạt động có hệ thống xử lý nước thải tập trung đạt tiêu chuẩn loại A ; Đẩy mạnhứng dụng, chuyển giao, tiếp thu, lựa chọn công nghệ, thiết bị tiên tiến, hiện đại vàosản xuất, kinh doanh và đời sống.”

Nhằm thực hiện mục tiêu nêu trên Sở Khoa học và Công nghệ tỉnh Bà Rịa –Vũng Tàu phối hợp với Viện Công nghệ môi trường lập “Báo cáo khảo sát, đánhgiá, đề xuất giải pháp cải tạo, nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất, công trình bảo

vệ môi trường, đảm bảo vận hành hiệu quả và xử lý đạt tiêu chuẩn môi trường choCông ty cổ phần thép Pomina 2”

1.2 Căn cứ thực hiện

Căn cứ Chỉ thị số 27/CT-TTg ngày 17/9/2018 của Thủ tướng Chính phủ về một số giải pháp cấp bách tăng cường công tác quản lý đối với hoạt động nhập khẩu và sử dụng phế liệu nhập khẩu làm nguyên liệu sản xuất;

Căn cứ Quyết định số 43/2011/QĐ-UBND ngày 23 tháng 8 năm 2011 của UBND tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu về việc ban hành quy định về phân vùng phát thải khí thải, xả nước thải theo quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về môi trường trên địa bàn tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu.

Căn cứ Quyết định số 895/QĐ-UBND ngày 09 tháng 04 năm 2018 của UBND tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu về việc phê duyệt điều chỉnh quy hoạch phát triển công nghiệp tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu đến năm 2025, tầm nhìn đến năm 2035.

Căn cứ Quyết định số 503/QĐ-UBND ngày 11/3/2020 của UBND tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu về ban hành Kế hoạch triển khai công tác bảo vệ môi trường của

Ủy ban nhân dân tỉnh trên địa bàn tỉnh năm 2020;

Căn cứ Quyết định số 3839/QĐ-UBND ngày 22/12/2020 của Chủ tịch UBND tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu về việc giao chỉ tiêu kế hoạch phát triển kinh tế - xã hội, quốc phòng – an ninh và dự toán thu, chi ngân sách nhà nước năm 2021;

Căn cứ Quyết định số 3529/QĐ-UBND ngày 01/11/2021 của Chủ tịch UBND tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu về việc phê duyệt Kế hoạch rà soát, đánh giá dây chuyền thiết bị công nghệ sản xuất và công trình bảo vệ môi trường tại các Nhà máy xử lý chất thải trong Khu xử lý chất thải tập trung Tóc Tiên và các Nhà máy luyện, cán thép trên địa bàn tỉnh;

Căn cứ Quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của dự

án “Nhà máy thép POMINA 2” tại khu công nghiệp Phú Mỹ I, phường Phú Mỹ, thị

xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, số: 1117/QĐ-BTNMT ngày 04/06/2021;

Căn cứ Hợp đồng số 18/HĐTV-SKHCN ngày 28/12/2022 được ký kết giữa

Sở Khoa học và Công nghệ tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu và Viện Công nghệ môi trường

về việc thực hiện gói thầu “Rà soát, đánh giả dây chuyền thiết bị công nghệ sản xuất và công trình bảo vệ môi trường tại các Nhà máy xử lý chất thải trong Khu xử

lý chất thải tập trung Tóc Tiên và các Nhà máy luyện, cán thép trên địa bàn tỉnh”

II PHƯƠNG PHÁP THỰC HIỆN

2.1 Phương pháp thu thập thông tin

Khảo sát hiện trường và thu thập thông tin là điều bắt buộc khi thực hiệnNhiệm vụ Điều tra rà soát để xác định hiện trạng của Công ty làm cơ sở cho việc

đo đạc, lấy mẫu phân tích cũng như làm cơ sở cho việc đánh giá và đề xuất kiếnnghị các biện pháp cải thiện tối ưu quy trình sản xuất va giảm thiểu ô nhiễm, giámsát môi trường… Do vậy, quá trình khảo sát hiện trường càng chính xác và đầy đủthì quá trình đánh giá, đề xuất và kiến nghị càng chính xác, thực tế và khả thi

Đối tượng điều tra, khảo sát hiện trường:

+ Đối với công nghệ sản xuất: khu vực phân xưởng, dây chuyền sản xuất+ Đối với các công trình bảo vệ môi trường: Các công trình xử lý nướcthải, các công trình xử lý bụi và khí thải, các công trình xử lý lữu giữ chất thải rắn

và nguy hại

Thời gian điều tra khảo sát: ngày 01/03/2022

Kế thừa các tài liệu và báo cáo đã có là sự cần thiết vì khi đó sẽ kế thừa đượccác thông tin có sẵn nhằm kết hợp với điều tra khảo sát hiện trường giúp công tác

rà soát và đánh giá hiện trạng trở nên chính xác và hiệu quả

Tham khảo các tài liệu, đặc biệt là tài liệu liên quan do Công ty cung cấp cóvai trò quan trọng trong việc đánh giá và phân tích, từ đó giúp đưa ra các đánh giá

và kiến nghị tới quy trình công nghệ và công tác bảo vệ môi trường

Các tài liệu thu thập liên quan đến Công ty Cổ phần thép Pomina 2 đượccung cấp và sử dụng trong điều tra khảo sát gồm có:

- Báo cáo đánh giá tác động môi trường của dự án “Nhà máy thép POMINA2”, năm 2021;

- Báo cáo các điều kiện bảo vệ môi trường trong nhập khẩu phế liệu làmnguyên liệu sản xuất, năm 2022

- Quyết định phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của dự án

“Nhà máy thép POMINA 2” tại khu công nghiệp Phú Mỹ I, phường Phú Mỹ, thị xãPhú Mỹ, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu, số: 1117/QĐ-BTNMT ngày 04/06/2021;

- Báo cáo quan trắc định kì của nhà máy năm 2020;

- Phiếu khảo sát hiện trạng máy móc thiết bị sản xuất và các công trình bảo

vệ môi trường, năm 2022

2.2 Phương pháp lấy mẫu và phân tích mẫu

Việc lấy mẫu và phân tích các mãu của thành phần môi trường là không thểthiếu trong việc rà soát đánh giá hiện trạng quy trình công nghệ sản xuất và côngtác bảo vệ môi trường

Song song với công tác khảo sát hiện trường, chương trình lấy mẫu và phântích mẫu sẽ được lên kế hoạch và thực hiện với những nội dung sau: vị trí lấy mẫu,thông số đo đạc và phân tích, nhân lực, thiết bị và dụng cụ cần thiết

Các phương pháp đo đạc, thu mẫu và phân tích mẫu áp dụng cho từng thànhphần môi trường (nước, không khí) được trình bày rõ trong Phụ lục của báo cáo

Hệ thống phòng phân tích mẫu môi trường được tổ chức Vilas Việt Namcông nhận năng lực phòng thí nghiệm, có chứng nhận VIMCERT và hiệu chuẩntheo tiêu chuẩn ISO/IEC17025.

Đoàn khảo sát đã tiến hành lấy 02 mẫu khí thải của hệ thống xử lý khí thải lòluyện vào cùng ngày 01/03/2022

Bảng 1: Thông số và phương pháp phân tích mẫu khí

TT Thông số Phương pháp phân tích Tiêu chuẩn so sánh

1 Bụi tổng US EPA Method 5

- QCVN 19:2009/BTNMT CỘT B (Kp=0,9, Kv=1)

- QCVN 51:2017/BTNMT BẢNG 3 CỘT A1 (Kp=0,9;Kv=1,0)

2.3 Đánh giá quy trình công nghệ

Danh sách các quy trình công nghệ sẽ đánh giá của Công ty Cổ phần thépPomina 2 gồm có:

- 01 dây chuyền luyện thép: Công suất thiết kế là 500.000 tấn phôi thép/năm

- 01 dây chuyền cán thép nóng với công suất thiết kế 450.000 tấn/năm

- Các công trình xử lý nước thải

- Các công trình xử lý khí thải

- Các hạng mục, công trình thu gom, lưu giữ chất thải rắn

2.4 Lập hồ sơ tổng hợp cho các nhà máy

Sau quá trình khảo sát, thu thập thông tin, tiến hành lập các báo cáo gồm có:

- Báo cáo Đánh giá hiện trạng quy trình công nghệ, thiết bị sản xuất, cáchạng mục công trình bảo vệ môi trường của Công ty Cổ phần thép Pomina 2

- Báo cáo Đề xuất giải pháp cải tạo, nâng cấp công nghệ, thiết bị sản xuất,các công trình bảo vệ môi trường đảm bảo vận hành hiệu quả và xử lý đạt tiêuchuẩn môi trường của Công ty Cổ phần thép Pomina 2

Từ kết quả hai báo cáo trên và các báo cáo đối với các cơ sở sản xuất théptrong đối tượng rà soát đánh giá, tiến hành lập các báo cáo tổng hợp gồm có:

- Báo cáo Khảo sát, thu thập thông tin chung về công nghệ sản xuất và côngnghệ xử lý chất thải của các nhà máy luyện thép, cán thép

- Báo cáo Rà soát đánh giá và lập hồ sơ công nghệ máy móc, thiết bị và dâychuyền công nghệ sản xuất và các công trình bảo vệ môi trường cho các nhà máythép tại KCN Phú Mỹ 1 và Phú Mỹ 2

2.5 Tổ chức hội đồng khoa học đánh giá độc lập

Căn cứ vào hợp đồng dịch vụ tư vấn số 18/HĐTV-SKHCN ngày 28 tháng 12 năm

2021 giữa Sở Khoa học và Công nghệ tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu và Viện Công nghệ môi trường về việc thực hiện gói thầu “Rà soát, đánh giá dây chuyền thiết bị công nghệ sản xuất và công trình bảo vệ môi trường tại các nhà máy xử lý chất thải trong khu xử lý chất thải tập trung Tóc Tiên và các nhà máy luyện, cán thép trên địa bàn tỉnh”.

Căn cứ vào Báo cáo khảo sát, thu thập thông tin chung về công nghệ sản xuất và công nghệ xử lý chất thải của các nhà máy luyện thép, cán thép và Báo cáo rà soát đánh giá và lập hồ sơ công nghệ máy móc, thiết bị và dây chuyền công nghệ sản xuất và các công trình bảo vệ môi trường cho các nhà máy thép tại KCN Phú Mỹ 1 và Phú Mỹ 2;

Căn cứ vào Quyết định số 299/QĐ-VCNMT ngày 27/5/2022 của Viện Công nghệ môi trường về việc thành lập Hội đồng cơ sở đánh giá kết quả thực hiện nhiệm vụ “Ràsoát, đánh giá dây chuyền thiết bị công nghệ sản xuất và công trình bảo vệ môitrường tại các Nhà máy luyện, cán thép”

Ngày 21/06/2022 Tại Viện công nghệ Môi trường đã tiến hành hội đồng cơ sở đánh giá kết quả thực hiện nhiệm vụ “Rà soát, đánh giá dây chuyền thiết bị công nghệsản xuất và công trình bảo vệ môi trường tại các Nhà máy luyện, cán thép”

Bảng 2: Danh sách các thành viên Hội đồng đánh giá

đồng

1 GS.TS Nguyễn Thị Huệ Viện Công nghệ môi trường Chủ tịch

2 TS Nguyễn Thành Đồng Viện Công nghệ môi trường Phó chủ tịch

3 TS Nguyễn Viết Hoàng Viện Công Nghệ môi trường Phản biện 1

4 PGS.TS Nguyễn Thị Hà Trường Đại học Khoa học tự

nhiên - Đại học QGHN Phản biện2

5 ThS Chu Đức Khải Chủ tịch Hội KHKT

Đúc-Luyện kim Việt Nam Ủy viên

6 TS Trần Mạnh Hải Viện Công Nghệ môi trường Ủy viên

7 TS Dương Thị Hạnh Viện Công Nghệ môi trường Ủy viên - Thưký khoa học

III KẾT QUẢ RÀ SOÁT, ĐÁNH GIÁ HIỆN TRẠNG CÔNG NGHỆ, THIẾT BỊ SẢN XUẤT VÀ CÁC CÔNG TRÌNH BVMT

3.1 Kết quả điều tra, khảo sát

3.1.1 Thông tin chung về nhà máy

Tên đơn vị: CÔNG TY CỔ PHẦN THÉP POMINA 2

- Địa chỉ trụ sở, địa điểm sản xuất: KCN Phú Mỹ 1, Phường Phú Mỹ, TXPhú Mỹ, Tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu, Việt Nam

- Người đại diện: Đỗ Văn Khánh Chức vụ: Tổng Giám Đốc

- Giấy chứng nhận đăng ký kinh doanh số: 3500793105

- Tổng diện tích công ty: 148.289 m2

- Tóm tắt về xuất xứ, hoàn cảnh ra đời của dự án:

Công ty Cổ phần Thép Pomina 2, tên gọi cũ là Công ty Cổ phần thép ThépViệt, là doanh nghiệp cổ phần tư nhân được thành lập từ nằm 2005 với số vốn đầu

tư ban đầu là 200 triệu USD Lĩnh vực hoạt động chính của chủ dự án là sản xuấtsản phẩm sắt, thép, gang; bán buôn kim loại, kim loại nặng, phế liệu, phế thải kimloại, phi kim loại; kinh doanh bất động sản, quyền sử dụng đất thuộc chủ sở hữu,chủ sử dụng hoặc đi thuê; hoạt động dịch vụ hỗ trợ khác liên quan đến vận tải Chủ

dự án đã được Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu cấp Giấy chứngnhận đăng ký doanh nghiệp số 3500793105, đăng ký thay đổi lần thứ 04, ngày 08tháng 06 năm 2018

Năm 2004, Công ty Cổ phần Thép Pomina 2 thực hiện đầu tư dự án “Nhàmáy

Luyện phôi thép công suất 350.000 tấn/năm” tại Khu công nghiệp Phú Mỹ I,phường Phú Mỹ, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu Năm 2006, Công ty Cổphần Thép

Pomina 2 thực hiện đầu tư dự án “Nhà máy cán thép hợp kim, thép dự ứnglực" trong

khuôn viên nhà máy luyện phôi thép tại Khu công nghiệp Phú Mỹ I, phườngPhú Mỹ, thị xã Phú Mỹ, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu Năm 2008, chủ dự án tiến hànhnâng công suất dây chuyền cán thép hợp kim, dự ứng lực lên thành 500.000tấn/năm (theo thiết kế) Ngày 29/9/2008, Sở TNMT tỉnh Bà Rịa Vũng Tàu raQuyết định số 287/QĐ STNMT phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trườngcủa dự án đầu tư mở rộng nhà máy cán thép hợp kim, dự ứng lực Vietsteel, côngsuất 500.000 tấn/năm Sau đó, năm 2009, chủ dự án tiến hành nâng công suất dâychuyển luyện phôi thép của nhà máy lên thành 500.000 tấn/năm Ngày 10/9/2009,

Sở Tài nguyên và Môi trường tỉnh Bà Rịa - Vũng Tàu ra Quyết định số STNMT về việc phê duyệt đề án bảo vệ môi trường của Nhà máy luyện phôi thépThép Việt tăng công suất từ 350.000 tấn/ năm lên 500.000 tấn/năm tại KCN Phú

243/QĐ-Mỹ I, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu

Hiện nay, Công ty Cổ phần Thép Pomina 2 đã được Ban Quản lý các Khucông nghiệp tỉnh Bà Rịa – Vũng Tàu cấp Giấy chứng nhận đầu tư số 49221000075(lần đầu ngày 17/12/2004 và thay đổi lần thứ 2 ngày 26/10/2012) cho dự án “Nhàmáy Luyện phôi 500.000 tấn/năm” và Giấy chứng nhận đầu tư số 49221000063(lần đầu ngày 20/9/2006 và thay đổi lần thứ 4 ngày 26/10/2012) cho dự án “Nhàmáy cán thép hợp kim, thép dự ứng lực"

Ngày 04 tháng 06 năm 2021, Bộ Tài nguyên và Môi trường phê duyệt báocáo đánh giá tác động môi trường theo quyết định số 1117/QĐ-BTNMT Nhà máy

đã tiến hành đầu tư lắp đặt các dây chuyền sản xuất tại nhà máy hiện hữu, baogồm:

- 01 dây chuyền luyện thép: Công suất thiết kế là 500.000 tấn phôi thép/năm

Sử dụng công nghệ luyện thép bằng lò điện hố quang (EAF) Nguyên liệu sản xuất

là phế liệu sắt, thép và phụ liệu như gang, hợp kim thép, than, chất tạo xỉ… Sảnphẩm là các loại phôi thép vuông kích thước từ 125mm đến 150mm

- 01 dây chuyền cán thép nóng với công suất thiết kế 450.000 tấn/năm Sửdụng phôi thép từ nhà máy luyện, qua lò gia nhiệt để cán ra các sản phẩm thépthanh gân từ D10 đến D40, phục vụ chủ yếu cho các công trình xây dựng

3.1.2 Kết quả khảo sát, thu thập thông tin chung về công nghệ sản xuất

Công nghệ luyện thép từ thép phế

Hình 1 Quy trình công nghệ luyện thép

Thép phế liệu và phụ liệu cần thiết Xưởng nạp liệu dây chuyền nạp liệu(Băng tải chuyển liệu được sấy nóng; thùng chứa - xe gòng- cầu trục)  Lò hồquang (EAF)  Thùng chứa thép lỏng Lò tinh luyện (LF)  Thùng chứa trunggian  Máy đúc liên tục  Phôi thép

Thuyết minh quy trình công nghệ:

Công nghệ luyện thép tại lò điện hồ quang EAF: Nhằm giảm tiêu hao điện

năng, lượng lớn phế liệu được sấy nóng và nạp liên tục vào lò điện, sau đó nạp bổ

Với kiểu nạp lò thép vụn (cùng với một tỷ lệ nhất định trong phối liệu:Gang hay quặng hoàn nguyên trực tiếp) được nạp vào các thùng chứa liệu đượcđặt trên xe goong và được vận chuyển đến gian lò luyện thép Cần trục vận chuyểnthùng chứa liệu đến và nạp vào lò điện đã được mở nắp Sau đó nắp lò đóng lại vàquá trình nấu chảy được thực hiện với việc phát hồ quang điện của ba điện cực.Quá trình nấu chảy thép vụn được cường hoá với việc sử dụng mỏ đốt oxy-gas bốtrí trên tường lò Nhằm giảm tiêu hao điện năng và tăng tuổi thọ thể xây của lòthép, thiết bị lò điện được bố trí thêm các vòi phun oxy-cacbon để tạo xỉ bọt trongquá trình nấu luyện

Qui trình công nghệ luyện thép bằng lò điện kiểu Consteel (nạp liên tục)là:bãi liệu, cẩu trục mâm từ - băng tải rung – thiết bị ngăn liệu – thiết bị bịt kín động– ngăn sấy liệu – xe nạp liên tục – điện Liệu nạp vào lò điện có thế được sấy đến

540 – 6000C

Khí thải sinh ra trong quá trình nấu chảy thép vụn trong lò điện được dẫnqua một hệ thống xử lý khí thải Sau khi qua hệ thống này, khí sạch được thải rangoài thông qua ống khói và lượng bụi được thu hồi

Phôi luyện thép vụn được nấu chảy lỏng hoàn toàn trong lò điện hồ quang

và khi đạt được thành phần và nhiệt độ theo yêu cầu, việc ra thép sẽ được tiếnhành thông qua lỗ ra thép ở đáy lệch tâm Thép lỏng được rót vào thùng chứa đặttrên xe goong bố trí phía dưới lỗ ra thép của lò điện

Lưu trình khói của lò điện consteel là: Khói lò điện – ngăn sấy liệu – hệthống quenching – bộ làm nguội – túi lọc Khói lò gần như đốt cháy hoàn toàn, do

đó kiểm soát hiệu quả hơn việc thoát khí thải khí độc Vì bụi chứa trong khói đượclắng lại trong ngăn sấy liệu nên lượng bụi vào thiết bị xử lý giảm khoảng 25%

Công nghệ tinh luyện thép tại lò thùng (LF)

Sau khi thép lỏng trong lò điện đạt yêu cầu và nhiệt độ khoảng 1580 –

16000C, thép được rót vào thùng rót và được xe goong chuyển đến vị trí tinhluyện

Dung lượng của lò thùng được thiết kế phù hợp với dung lượng của lò điện

Lò thùng cũng sử dụng hồ quang điện để cung cấp nhiệt cho bể thép lỏng được

đồng đều về nhiệt độ và thành phần hoá học, dưới đáy lò thùng được bố trí hệthống argon.

Máy đúc liên tục:

Máy đúc liên tục được lựa chọn trên cơ sở mác thép, kích thước phôi đúc

và sản lượng thép đúc hàng năm

Thép đúc trong lò thùng sau khi tinh luyện đạt thành phần hóa học và nhiệt

độ đúc theo yêu cầu của mác thép, được chuyển đến giá đở thùng rót đặt trên sànđúc của máy đúc liên tục, tại đó thép lỏng được đưa vào trong thùng trung gian vớitốc độ điều chỉnh được Kim loại chảy qua các lỗ xả đặt dưới đáy thùng trung gian

và điền đầy khuôn đúc

Khi kim loại lỏng trong khuôn đạt đến vị trí định trước, thanh dẫn giả sẽđược tự động kéo đi Tốc độ kéo thanh dẫn giả đến vị trí định trước trên cơ sở tốc

độ đúc yêu cầu hay tốc độ chảy của kim loại từ thùng trung gian Khi đầu thanhdẫn giả đã kết nối với sản phẩm đã kết tinh, đi đến vị trí xác định trong hệ thốngkéo, nó được tác rời khỏi phần sản phẩm đã kết tinh và thanh dẫn giả được đưa về

vị trí ban đầu Để tránh tình trạng dính lớp vỏ kết tinh vào thành khuôn đúc, khuônđược làm mát liên tục và rung theo phương thẳng đứng Ma sát giữa vỏ kim loạikết tinh và thành khuôn đúc được giảm thiểu nhờ sử dụng chất bôi trơn đặc biệt

Bên dưới khuôn và trong vùng làm nguội thứ cấp có các vòi phun nước, sẽtrực tiếp làm nguội lên bốn bề mặt của dòng thép và nhờ đó dòng thép dần dần kếttinh hoàn toàn và đi vào máy kéo –nén thẳng, sau đó được cắt phân đoạn theochiều dài định trước bằng thiết bị cắt bởi ngọn lữa oxy+gas Sau đó các đoạn thépđược chuyển trên băng chuyền con lăn tới sàn nguội

Sản phẩm sau quá trình luyện thép là các loại phôi có kích thước vuông125-150 dài 12m

Bảng 3: Thông số về năng lực sản xuất của dây chuyền phân xưởng luyện phôi

tính

Số lượng/Khối lượng Thời gian nấu luyện trung bình 1 mẻ Phút 60

Thời gian sản xuất trong một ngày Giờ 24

Thời gian sản xuất trong một tháng Ngày 28,5 Tổng thời gian nghỉ lễ trung bình trong

Công nghệ cán

Hình 2: Quy trình công nghệ cán

- Sản phẩm thép của Công ty thép Pomina 2 được sản xuất theo qui trìnhcông nghệ cán nóng, nghĩa là các quá trình biến dạng được thực hiện ở nhiệt độ từ

900 0C - 1150 0C

- Phôi cán được nhập vào lò gia nhiệt gồm hai dạng (phôi nóng nhiệt độkhoảng 7000 C và phôi nguội) Lò gia nhiệt đốt bằng gas với công suất nung thiết

kế 90 tấn/ giờ Sau khi nung đến 1150ºC ± 50 ºC, phôi được đưa ra khỏi lò vàchuyển vào dàn cán Tùy loại sản phẩm và nhu cầu từ thị trường mà công suất cánthực tế đạt được 450.000 tấn/năm

- Dàn cán là dây chuyền cán liên tục, gồm có:

+ 7 giá cán thô bố trí theo thứ tự đứng nằm xen kẽ

+ 6 giá cán trung bố trí theo thứ tự đứng nằm xen kẽ

+ 6 giá cán tinh bố trí nằm Đối với các size D18 – 22 giá 14, 15 được bố trínằm – đứng

+ 2 máy cắt dùng cắt đầu, đuôi và cắt bỏ khi có sự cố công nghệ và thiết bị,được bố trí sau giá #7 và giá #13

+ Khu vực giá cán trung có 3looper, khu vực giá cán tinh có 6 looper dùng

để kiểm soát sự căng chùng của vật cán trong quá trình cán Công nghệ cán táchđôi được sử dụng cho các loại sản phẩm từ D10 đến D16, vận tốc cuối cùng củasản phẩm là 16m/s (max)

+ Máy cắt phân đoạn đặt sau dàn cán tinh sẽ chia sản phẩm ra nhiều phânđoạn và qua dàn con lăn trung chuyển đưa sản phẩm vào sàn nguội (cooling bed)làm dừng sản phẩm trước khi chuyển vào sàn nguội

- Sàn nguội dạng răng lược, phù hợp nhiều loại sản phẩm của nhà máy,chiều dài sàn nguội là 90m Cuối quá trình làm nguội, tất cả phân đoạn được sođầu, chuyển ra sàn con lăn bằng hệ thống tay nâng sản phẩm và đưa đến máy cắtnguội

- Sản phẩm cán được cắt theo chiều dài qui định bằng máy cắt nguội và đưasang dàn xích tải nhờ sàn con lăn, hệ thống tay nâng hạ bố trí sau dàn xích tải,chuyển thành phẩm đã cắt tới máy đóng bó qui định và chuyển ra khu vực chờ cầutrục trước khi chuyển vào kho thành phẩm.

- Lò nung là kiểu lò bước liên tục, có 3 buồng đốt ở phía trên, sử dụng nhiênliệu gas và công suất thiết kế 90 tấn/giờ Phôi cán được nhập vào lò gia nhiệt gồmhai dạng (phôi nóng nhiệt độ khoảng 7000C và phôi nguội) Sau quá trình nung gianhiệt, phôi sẽ đạt đến nhiệt độ để cán (khoảng từ 1200ºC± 50ºC) trước khi vào giácán # 1 lò nung sử dụng các loại phôi từ 125 x 125 x 12000 đến 150 x 150 x12000

-Kiểm soát nhiệt độ (buồng đốt, gas, khí, phôi xuất) rất quan trọng trong quátrình đốt vì nó ảnh hưởng đến khả năng biến dạng của phôi, chất lượng sản phẩm,các sự cố thiết bị Điều chỉnh chế độ đốt hợp lý đảm bảo yêu cầu về nhiệt độ cángiảm tiêu hao nhiên liệu và không gây ô nhiễm môi trường

- Công nhân vận hành cần phải thường xuyên theo dõi, kiểm tra hoạt độngcủa thiết bị liên quan đến qui trình đốt và vận hành lò nung Kịp thời phát hiện các

hư hỏng hay sai phạm nhằm tránh các sự cố làm gián đọan quá trình sản xuất

120x120mm giảm nhỏ xuống và giãn dài ra Việc kiểm soát quá trình cán đượcthực hiện thông qua việc đo gap, sự định vị chắc của các bộ dẫn hướng và tốc độcủa từng giá cán, độ căng trùng từng giá cán Ngoài ra cần kiểm tra nhiệt độ vậtcán, nước làm nguội vật cán v…v…

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Đường kính trục: Þ560 mm (max) và 490 mm (min)

- Đây cũng là điểm kiểm tra kích thước vật cán của giàn cán thô trong quátrình cán (tham khảo băng gap tiêu chuẩn), vết cắt phải kiểm tra để đánh giá tìnhtrạng dao cắt

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Chiều dài cắt đầu: 300 mm (max) và 50mm (min)

+ Chiều dài cắt đuôi: 300 mm (max) và 50 mm (min)

+ Lực cắt: 200 tấn

Cán trung:

- Có 6 giá cán xen kẽ đứng nằm Sử dụng lỗ hình tròn và oval, phẳng – chữnhật (lượng biến dạng tham khảo trong roll pass design) với thứ tự nhỏ dần làmbiến dạng vật cán sau khi đi qua dàn cán thô đạt kích thước yêu cầu (tham khảobảng gap tiêu chuẩn) Kiểm soát trong quá trình ở dàn cán trung cũng giống như ởdàn cán thô Các giá từ giá 11 đến giá 13 được hỗ trợ bằng các looper nhằm ổnđịnh sự căng trùng của vật cán Các bộ dẫn hướng vào giá đứng đều có con lăn nênphải kiểm tra sự quay, độ mòn v…v… của con lăn trong quá trình cán Trường hợpcác bộ dẫn hướng không tốt, phải dừng cán và thay thế để tránh các ảnh hưởngkhông tốt đến chất lượng sản phẩm.

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

Đối với giá 8,9

+ Đường kính trục: Þ500 mm (max) và Þ 440 (min); + Chiều dài trục:700mm

Đối với giá 10,11,12,13

+ Đường kính trục: Þ410 mm (max) và Þ 360 (min); + Chiều dài trục:650mm

+ Số lượng lỗ hình: phối nhiều lỗ hình đơn

* Máy cắt số 2:

- Vật cán được cắt đầu, đuôi bằng máy để loại bỏ phần biến dạng khôngkiểm soát, tạo xỉ đầu phôi hay bị mất nhiệt trong quá trình cán tại dàn cán trung đểtránh cho việc hư hỏng thiết bị dẫn hướng, rãnh cán của các giá cán tinh Trongtrường hợp xảy ra sự cố thiết bị máy móc hay misroll tại dàn cán tinh và khu vựccán sắt cuộn, máy cắt 2 sẽ dùng để cắt bỏ vật cán giải thoát quá trình cán, tiếp đếndàn cán tinh bảo đảm ATLĐ cho nhân viên và thiết bị máy móc trong dây chuyền

- Đây là điểm kiểm tra kích thước vật cán của giàn cán trung trong quá trìnhcán (tham khảo bảy gap tiêu chuẩn), vết cắt cần kiểm tra để đánh giá tình trạng daocắt Trường hợp cán sản phẩm lớn hơn D25 thì dao cắt 2 không sử dụng.

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Chiều dài cắt đầu: 730 mm (max) và 50 mm (min)

+ Chiều dài cắt đuôi: 400 mm (max) và 50 mm (min)

Cán tinh:

- 6 giá cán định vị bởi hệ thống xylanh thuỷ lực, thay thế nhanh nhờ sự trợgiúp của cầu trục Qua dàn cán tinh, vật cán được biến dạng nhỏ hơn, định hình vàtạo thành sản phẩm Lỗ hình cán sử dụng ở dàn cán tinh đa dạng hơn, phù hợp vớitính chất từng loại sản phẩm (tham khảo rollpass design), ngoài ra dây chuyền còn

áp dụng công nghệ cán tách đôi để tăng năng suất cán (sản phẩm từ D10 đến 16).Quá trình kiểm soát cũng giống như ở dàn cán thô, cán trung Ngoài ra còn có sựhoạt động của các looper Kích thước của sản phẩm phụ thuộc vào quá trình cânchỉnh ở giai đoạn này

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Đường kính trục: Þ350 mm (max) và Þ 300 (min)

+ Chiều dài trục: 650 mm

- Loope: bố trí xen kẽ giữa các giá cán từ sau giá 10 đến trước giá 19, dùng

để kiểm soát sự căng chùng của vật cán giữa 2 giá cán, điều chỉnh vòng quay củamotor giá cán nhờ các thiết bị tự động Hoạt động của looper còn nhờ vào hệ thốngkhí nén để nâng con lăn trong quá trình cán

- Máy dẫn có con lăn (dummy): dùng để dẫn hướng sản phẩm thay thế cácgiá cán khi không sử dụng theo thiết kế rãnh (tham khảo rollpass design)

- Máy cắt phân đoạn: bố trí sau dàn cán tinh Phôi cắt sau khi cán thành sảnphẩm (thành phẩm) có chiều dài liên tục (theo đúng khối lượng của billet), do đóphải cắt thành nhiều đọan theo chiều dài qui định phù hợp với chiều dài coolingbed và chiều dài công nghệ trước khi cắt theo chiều dài thương mại.

- Toàn bộ thông số về chiều dài cắt được tính toán để làm sao có thể thu hồisản phẩm là nhiều nhất, giảm tối đa sự tiêu hao bắt buộc Trong quá trình cán, cácthông số về chiều dài (trên sàn làm nguội coolingbed) sẽ được thay đổi (bởi bộphận cán) sao cho phù hợp với tình hình thực tế

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Chiều dài cắt: 83 m (max) và 36 m (min)

tự nhiên đến 300 ªC, so đầu các phân đọan và chuyển qua bộ phận thành phẩm Cứ

30 phút/ lần, công nhân của bộ phận cán và bộ phận kiểm tra chất lượng sản phẩm

sẽ kiểm tra xen kẽ sản phẩm gồm có kích thước hình học, bề mặt, trọng lượng, dựavào các tiêu chuẩn kiểm tra của nhà máy Nếu như không đạt yêu cầu thì báo cho

bộ phận thành phẩm biết để loại bỏ

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Chiều dài sàn làm nguội: 90 m

+ Chiều rộng sàn làm nguội: 12,5 m

* Máy cắt nguội:

- Cắt sản phẩm thành từng đoạn theo bảng chế độ cắt bằng máy cắt nguội.Chiều dài sản phẩm điều chỉnh được bằng tấm chặn (moving stopper) theo thướcgắn cố định trên dầm khung máy cắt nguội

- Tiêu chuẩn kỹ thuật:

+ Lực cắt: 360 tấn

+ Chiều rộng dao: 1000 mm

* Kiểm tra và phân loại sản phẩm:

- Trên xích chuyển, sản phẩm được kiểm tra chiều dài, hình dạng, kíchthước, và số lượng của từng lượt cắt (pitch) Công nhân của bộ phận thành phẩmdùng tay loại sản phẩm không đúng qui cách ra khỏi hệ thống xích tải, đầu và đuôiđược đưa ra một vị trí khác để tận dụng sau này

* Đóng bó:

- Việc kiểm soát số lượng cây trong bó và so đầu thực hiện tại đây, theo từnglượt cắt Khi so đầu, sản phẩm được chặn bằng tấm chắn Phân cách sản phẩmthành từng bó, đưa xuống giàn con lăn tải bằng hệ thống tay nâng hạ và chuyển ramáy đóng bó lớn

- Sản phẩm được đóng bó bằng máy bó tự động Các bộ phận định dạng vàlàm chặt bó với các điểm bó được nhập từ bảng điều khiển ngay trên máy bó

- Sau khi bó xong, sản phẩm được chuyển ra dàn con lăn tải và được đưa ra

vị trí cẩu để chất lên đống Tại đây các bó thành phẩm sẽ được gắn nhãn theo quiđịnh (chủng loại sản phẩm, mác thép, lô sản phẩm ngày sản xuất, v v…)

- Nâng sản phẩm từ sàn nguội (cooling bed) vào sàn con lăn trung chuyểnbằng hệ thống tay nâng (layer forming, traversing and run out roller way) Với sốcây định sẵn được cài đặt tại phòng điều khiển (pupit) và sau đó đưa tới máy cắtnguội bởi giàn con lăn trung chuyển.

*Kiểm tra gắn nhãn: kiểm tra sản phẩm dựa theo tiêu chuẩn các kích thướchình dạng, bề mặt sản phẩm, đặc tính cơ lý theo tiêu chuẩn (ở Công ty Pomina 2

sử dụng 2 tiêu chuẩn JIS và TCVN)

*Nhập kho: Sử dụng cầu trục 15 tấn di chuyển thành phẩm từ khu vực gắnmác, sơn đầu sắp xếp vào kho thành phẩm Trước khi xuất hàng có gắn nhãn vàkiểm tra lại từ thủ kho

3.1.3 Kết quả khảo sát, thu thập thông tin chung về công nghệ xử lý chấtthải của nhà máy

a Mạng lưới thu gom và xử lý nước mưa:

Hình 3: Thu gom và xử lý nước mưa

- Công ty đã dựng mương hở để thu gom nước mưa trên mái nhà kho, nhàxưởng sản xuất Nước mưa chảy tràn đường nội bộ công ty, từ hệ thống thu gomtrên mái nhà kho, nhà xưởng được đưa về các hố gas thu gom nước mưa trước khithoát vào hệ thống thu gom nước mưa của Khu công nghiệp Phú Mỹ 1.

b Hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt:

Quy trình công nghệ và vận hành HT xử lý nước thải sinh hoạt: Nước thảisinh hoạt  Hệ thống thu gom  Bể tự hoại 3 ngăn  Khu xử lý nước thải tậptrung của Khu công nghiệp Phú Mỹ I

ty ký hợp đồng với Ban quản lý KCN Phỳ Mỹ về việc thu gom nước thải sinh hoạtđưa về xử lý tại hệ thống xử lý chung của KCN

Hình 4: Sơ đồ cấu tạo bể tự hoại 3 ngăn có ngăn lọc

- Bể tự hoại có hai chức năng chính là lắng và phân hủy cặn lắng với hiệusuất xử lý 40 - 50% Thời gian lưu nước trong bể khoảng 20 ngày thì 95% chất rắn

lơ lửng sẽ lắng xuống đáy bể Cặn được giữ lại trong đáy bể từ 6 - 8 tháng, dướiảnh hưởng của các vi sinh vật kị khí, các chất hữu cơ bị phân hủy một phần, mộtphần tạo ra các chất khí và một phần tạo thành các chất vô cơ hoà tan Nước thải ởtrong bể một thời gian dài để đảm bảo hiệu suất lắng cao rồi mới chuyển qua ngănlọc và thoát ra ngoài đường ống dẫn Mỗi bể tự hoại đều có ống thông hơi để giảiphóng khí từ quá trình phân hủy

c Hệ thống xử lý nước mưa chảy tràn qua bãi phế liệu;

- Nước mưa chảy tràn qua các bãi chứa sắt thép phế liệu có 3 thành phần ônhiễm quan trọng nhất là: chất rắn lơ lững (chủ yếu là đất, cát), dầu mỡ dính trênvật liệu bị nước mưa rửa trôi, một lượng ít kim loại hoà tan (chủ yếu là các rỉ sắt,thép hoà tan trong nước mưa) và có thể có các vi khuẩn gây bệnh

- Trên diện tích 22.000 m2 được lu lèn đất chặt, 25 cm đá 4x6 kẹp đất và 15

cm đá 0x4 Nền bê tông #300 dày 250 đan 1 lớp thép Ø12a200, khe co giãn chènxốp hoặc bitum Nền bãi chứa phế liệu được thiết kế đổ dốc từ giữa về 2 bên, độdốc 1/100 Hai bên bố trí mương dẫn gom nước đổ về trạm xử lý trung tâm

- Công suất xử lý:

+ Theo quyết định phê duyệt ĐTM số 1117/QĐ-BTNMT cấp bởi Bộ Tàinguyên và Môi trường ngày 04/06/2021, hệ thống xử lý nước chảy tràn tại khu vựcsân chứa phế liệu của nhà máy có công suất 400 m3/ngày đêm.

+ Sau khi kiểm tra đánh giá, Sở Tài Nguyên Môi Trường Tỉnh Bà Rịa –Vũng Tàu ra thông báo số 7320/STNMT-BVMT vào ngày 29 tháng 10 năm 2021cho phép vận hành thử nghiệm công trình xử lý nước mưa chảy tràn qua bãi phếliệu

+ Hiện tại hệ thống đang trong giai đoạn vận hành thử nghiệm và kết quảcủa mỗi lần kiểm tra đánh giá đều đạt QCVN 40:2011/BTNMT cột B

Hình 5: Quy trình công nghệ xử lý nước mưa chảy tràn qua bãi phế liệu Thuyết minh quy trình công nghệ:

- Nước mưa chảy tràn qua bãi phế liệu Vách chắn thu gom dầu mỡ Bểtách dầuBể điều hòa  Bể phản ứng  Bể lắng Bể khử trùng  hệ thốngthoát nước mưa của KCN  Nguồn tiếp nhận là sông Thị Vải

- Hóa chất làm sạch nước: Cơ bản là PAC, NAOH, Chlorine, HCl (H2SO4)

- Chế độ vận hành: Liên tục trong các tháng mùa mưa

- Ván dầu thu được cho vào thùng phuy 200 lít, tập trung vào kho chất thảinguy hại, đủ số lượng thì giao cho đơn vị có chức năng, giấy phép xử lý theo luậtđịnh

- Bùn thải: khi tới hạn, đủ số lượng thì ký kết với đơn vị có năng lực, thugom xử lý theo luật định (đến nay lượng bùn thải chưa đủ hạn mức để hốt đi xửlý)

Bảng 4: Thông số kỹ thuật thiết bị hệ thống xử lý nước mưa chảy tràn

8 Bơm tại bể điều hòa 02 34 m 3 /h/bơm.

9 Bơm hóa chất 04 15l/h/bơm, áp l.việc 1bar

10 Motor khuấy hóa chất 04 0.4 Kw/bơm;132 vòng/phút

11 Motor khuấy nước bể

phản ứng

01 0.75Kw ; 70 vòng/phút

d Hệ thống xử lý nước giải nhiệt ở xưởng cán thép;

Hệ thống xử lý nước giải nhiệt kín (gián tiếp) công suất 250 m3/h.

- Quy trình vận hành hệ thống xử lý nước giải nhiệt kín:

+ Nước giải nhiệt  Tháp giải nhiệt  Bể chứa và tiếp tục sử dụng cho hệthống giải nhiệt, không thải ra môi trường

+ Chế độ vận hành: Liên tục, đồng bộ với dây chuyền sản xuất

+ Hóa chất, nguyên liệu sử dụng: Nước cấp bổ sung

- Nước từ bể chứa nước làm lạnh B-7 được cụm bơm cấp nước làm mátCWP-7 (01 bơm hoạt động +01 bơm dự phòng) bơm cấp tới các điểm cần làm mátgián tiếp của thiết bị Reheating furnace, Barrolling mill với lưu lượng với lưulượng và áp suất phù hợp với yêu cầu của nhà cung cấp công nghệ

- Nước sau khi làm mát các thiết bị sẽ theo hệ thống đường ống chảy về thápgiải nhiệt CT-02 bằng áp lực thừa của nước trong hệ thống, tại tháp CT-02 nước sẽđược phân phối điều trên bề mặt xôi tưới thông qua các khay phân phối nước củatháp và được làm mát nhờ hệ thống quạt gió của tháp sau đó nước chảy về lại bể B-

7 và được cụm bơm CWP-7 bơm tuần hoàn trở lại hệ thống

- Lưu lượng nước thải gián tiếp qua các thiết bị như: Giải nhiệt lị nung70m3/h + Giải nhiệt dầu công tác tại dàn cán 160m3/h + Giải nhiệt máy lạnh20m3/h + nước khẩn cấp 30m3/h Qua tháp giải nhiệt giảm nhiệt độ từ 40-420Cxuống 30-310C

Hình 6: Quy trình công nghệ hệ thống giải nhiệt gián tiếp công suất 250 m3/h

- Nước sạch thủy cục sẽ được bổ sung liên tục vào bể chứa nước lạnh để bùlại lượng nước mất đi trong hệ thống do rò rỉ và bay hơi Lượng nước bổ sung cho

hệ thống làm mát gián tiếp vào khoảng 25m3/h Sau thời gian dài thử nghiệmkhông dùng hóa chất chống đóng cặn, chống ăn mòn, chất lượng nước vẫn đáp ứngyêu cầu công nghệ, tuổi thọ thiết bị vẫn đảm bảo nên hiện nay vẫn không dùng hóachất để tăng cường xử lý

Bảng 5: Tiêu chuẩn nước sau xử lý của hệ thống làm mát gián tiếp

2 Độ cứng toàn phần p.p.m CaCO 3 200 max

3 Độ cứng Calcium p.p.m CaCO 3 150 max

4 Độ cứng Magnesium p.p.m CaCO 3 80 max

11 Silica p.p.m SiO 2 50 max

14 Kích thước của hạt chất rắn m 100 max

(Nguồn: Nhà cung cấp công nghệ cán thép)

Bảng 6: Thông số kỹ thuật các cụm bơm của hệ thống giải nhiệt gián tiếp

Stt Tên thiết bị Số lượng Công suất (m 3 /h) Tổng công suất

01 Bơm nước cho hệ thống

làm mát gián tiếp CWP-7

02 bơm (01 hoạt động, 01 dự phòng)

250m³/h, 70m 250 m3/h

02 Tháp giải nhiệt CT-7 cho

hệ thống giải nhiệt gián tiếp 01 250 m3/h 250 m3/h

- Ngoài ra còn có hệ thống nước làm mát khẩn cấp :

+ Nước từ bể chứa nước lạnh B-7 được cụm bơm cấp nước làm mát khẩncấp CWP -9 bơm cấp tới tháp nước khẩn cấp ET-1 với lưu lượng 30m3/h Cột ápcủa bơm được lựa chọn phù hợp để đảm bảo lưu lượng nước cấp cho tháp

+ Trong quá trình hoạt động, nếu xảy ra sự cố mất điện dột ngột, áp lực nướctrong đường ống nước cấp nước làm mát gián tiếp cho Pre-heating furnace giảm.Tháp nước sẽ cấp nước làm mát khẩn cấp cho Pre-heating furnace Lượng nướclàm mát khẩn cấp sẽ theo hệ thống mương hở chạy về bể B-1 của hệ thống làm máttrực tiếp

+ Khi mực nước trong tháp làm mát khẩn cấp xuống đến mức qui định, cụmbơm CWP-9 sẽ bơm nước từ bể B-7 cấp bổ sung lên tháp Cụm bơm CWP-9 hoạtđộng theo tín hiệu của relay mức nước trên tháp khẩn cấp Cụm bơm CWP-9 hoạtđộng bằng nguồn điện máy phát, hệ thống máy phát và hệ thống chuyển đổi nguồn

tự động

Hệ thống xử lý nước giải nhiệt trực tiếp (hệ hở) công suất 1.500 m3/h

Quy trình vận hành hệ thống xử lý nước giải nhiệt hở:

Nước giải nhiệt  Bể chứa nước (lắng, tách vẩy cán, dầu)  Bể lắngtinh Tháp làm mát  Bể chứa và tiếp tục sử dụng cho hệ thống giải nhiệt, khôngthải ra môi trường

Vảy cán  Bể chứa vảy cán  Khu vực lưu giữ

Bùn tích tụ tại bể lắng Ký kết với đơn vị có năng lực, chức năng xử lýtheo quy định

Dầu thải  Thùng chứa dầu  Kho chứa chất thải nguy hại

Chế độ vận hành: Liên tục, đồng bộ với dây chuyền sản xuất

Hóa chất, nguyên liệu sử dụng: Nước cấp bổ sung

Nước làm nguội trực tiếp (hệ hở): Nước sử dụng phun trực tiếp vào trục cán,con lăn dẫn hướng, bề mặt sản phẩm sau cán nên thành phần nước thải có vảycán và nhiễm dầu Sau xử lý bơm tuần hoàn tái sử dụng không thải ra môi trườngngoài

Hình 7: Quy trình xử lý nước thải trực tiếp của dây chuyền cán thép nóng

- Nước lạnh từ bể Bể - B6 sẽ được cụm bơm CWP-6 (04 bơm hoạt động +

01 bơm dự phòng) bơm cấp tới những điểm cần làm mát trực tiếp của lò nung, giácán, hệ thống làm nguội nhanh với lưu lượng và áp lực phù hợp với yêu cầu củanhà cung cấp công nghệ

- Nước sau khi phun làm mát trực tiếp các thiết bị sẽ mang theo nhiều cặn xỉ,dầu mỡ và được thu gom bằng hệ thống mương hở chảy về các bể thu B1 & B2.Nước làm mát từ Reheating Furnace chảy về bể B-9 được bơm CWP-9 (01 bơmhoạt động + 01 bơm dự phòng) bơm vào mương hở chạy về B-1, nước làm mát từ

Mill Stands chảy về bể B-1, nước làm mát từ P.Q.S Quenching System và Servicechảy về bể B-2.

- Bể B-1 & B-2 có cấu trúc gồm 3 ngăn Ngăn tách xỉ, ngắn tách dầu vàngăn thu nước Trong đó ngăn tách xỉ có cấu trúc hình trụ tròn thẳng đứng, đượctrang bị 01 ống lắng trung tâm bằng thép

- Nước chảy vào ống lắng trung tâm đặt tại ngăn tách xỉ của bể B-1 &B-2theo phương tuyến tính, tại đây dưới tác dụng của lực ly tâm và trọng lực các hạtcặn có kích thước lớn được tách ra và chìm xuống đáy Các cặn này được định kỳlấy ra bằng hệ thống gàu múc xỉ và được vận chuyển đổ vào bãi chứa xỉ của nhàmáy Hệ thống gàu múc xỉ và phương tiện vận chuyển được Chủ đầu tư tự trang bị

- Nước sau khi tách xỉ sẽ được chảy tràn qua ngăn tách dầu của bể 1&

B-2, phần nước sạch sẽ chảy về ngăn thu nước và được các cụm bơm nước đục

CWP-01 (03 bơm hoạt động + CWP-01 bơm dự phòng) và cụm bơm CWP-02 (03 bơm hoạtđộng + 01 bơm dự phòng) bơm về bể lắng tinh B-3 & B-4

- Bể B-3 & B-4 được thiết kế theo phương pháp lắng trọng lực, bao gồmnhiều vách ngăn nhằm tăng cường khả năng lắng cặn Bể lắng tinh B-4 được thiết

kế ở chế độ chảy tầng lý tưởng cho nước Dưới tác động của trọng lực các xỉ, cát,sỏi và các hạt vô cơ có kích thước tương đối lớn lắng xuống đáy, khác thành phần

lơ lửng khác không lắng được sẽ được xử lý ở hạng mục tiếp theo Nước sau khichảy qua bể lắng B-4 sẽ chảy tràn về bể lắng và tuyển nổi B-5

- Tại bể B-5 được cụm bơm CWP-05 (04 bơm hoạt động + 01 bơm dựphòng) bơm về tháp giải nhiệt CT-01, tại tháp CT-01 nước sẽ được phân phối đềutrên bề mặt xối tưới thông qua các khay phân phối nước của tháp và được làm mátnhờ hệ thống quạt gió của tháp sau đó chảy về lại bể B-6 và được cụm bơm CWP-

06 bơm tuần hoàn lại hệ thống

- Nước đẩy xỉ được trích từ đường ống cấp nước chính để cấp nước đẩy xỉtrên các mương hở sau đó sẽ theo hệ thống mương hở chảy về các bể thu B-1 &B-2

- Nước bổ sung (make – up water) sẽ được bổ sung liên tục vào bể chứanước lạnh để bù lại lượng nước mất đi trong hệ thống (do xả bỏ, rò rỉ, bay hơi).Lượng nước bổ sung cho hệ thống làm mát trực tiếp vào khoảng 110m3/h

- Hệ thống này qua nhiều năm thử nghiệm không sử dụng hóa chất để tăngcường xử lý nước, chất lượng nước giải nhiệt vẫn đảm bảo yêu cầu công nghệ vàchất lượng sản phẩm Hiện nay vẫn không sử dụng hóa chất xử lý tại khu vực này.Lượng bùn tích tụ tại các bể lắng khi đạt tới giới hạn sẽ ký kết với đơn vị có nănglực và được cấp phép hút lên mang đi xử lý theo quy định

Bảng 7: Tiêu chuẩn nước làm mát trực tiếp sau xử lý

2 Độ cứng toàn phần p.p.m CaCO 3 200 max

3 Độ cứng Calcium p.p.m CaCO 3 150 max

4 Độ cứng Magnesium p.p.m CaCO 3 80 max

- Thiết bị hút dầu nổi tại bể 5 Màng dầu mỡ tích tụ tại bể B5 sẽ được thiết bịchuyên dùng hút lên chứa trong các phuy, khi đủ khối lượng sẽ chuyển giao chođơn vị có năng lực và được phép xử lý theo luật định.

Bảng 8: Thống kê thể tích các bể chứa trong hệ làm mát trực tiếp

bể

Thể tích m³

Dài m

Rộng m

Cao m

Bảng 9: Thông số kỹ thuật các cụm bơm

Stt Tên thiết bị Số lượng (m Công suất3/h /bơm) Tổng công suất

01 Bơm CWP-1

04 bơm (3 hoạt động, 01 dự phòng)

250 m³/h, 20m 750 m3/h

02 Bơm CWP-2

04 bơm (3 hoạt động, 01 dự phòng)

250 m³/h, 25m 750 m3/h

03 Bơm CWP-5

05 bơm (04 hoạt đông, 01 dự phòng)

375 m³/h, 55m 1.500 m3/h

04 Bơm nước sau xử lý cho hệ thống làm mát trực tiếp CWP-6

05 bơm (04 bơm hoạt động, 01 bơm

dự phòng)

350m³/h, 60m 1.400 m3/h

05 Bơm CWP-9

02 bơm (01 hoạt động, 01 dự phòng)

65m³/h, 15m 65 m3/h

06 Tháp giải nhiệt CT1 dãy giảm nhiệt độ từ 45O C xuống 32 O C

05 tháp

280 m3/h 1.400 m 3 /h