Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học, vị trí tương quan phải hội tụ đủ các điều kiện sau: Máy, dao, đồ gá,
XÁC ĐỊNH DẠNG CHI TIẾT VÀ CÁC YÊU CẦU CƠ BẢN
Xác định dạng chi tiết
Hình 1-1: Bản vẽ chế tạo
- Dựa vào hình dáng và tính công nghệ của chi tiết đã chọn, ta có thể xác định đây là chi tiết dạng càng.
- Dạng sản xuất: Chi tiết được sản xuất hàng loạt lớn.
Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
- Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết cấu của chi tiết Phần tử kết cấu cũng như các yêu cầu kỹ thuật đã hợp lý với chức năng làm việc của đối tượng.
- Về hình dạng kết cấu của chi tiết tương đối đơn giản nên dễ dàng trong quá trình tạo phôi và gia công.
- Khả năng cứng vững của chi tiết không cao, khi gia công cần chú ý đến vấn đề kẹp chặt.
- Các mặt đầu của càng gạt không cùng nằm trên một mặt phẳng, do vậy khi gia công ta phải gá đặt nhiều lần (không gia công được các mặt đầu trong
Yêu cầu kĩ thuật
-Độ không song song giữa các mặt đầu không vượt quá 0,02mm/100mm
-Độ không vuông góc của tâm các lỗ so với mặt đầu của chúng không vượt quá 0,05/100mm
-Độ không song song của các lỗ cơ bản
-Kích thước lỗ gia công đạt dộ chính xác cấp 7, Ra = 2,5
CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Dạng phôi
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn, dập, cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi nhằm mục đích đảm bảo hiệu quả kinh tế-kĩ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết từ khâu chế tạo phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết là thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến:
- Đặc điểm về kết cấu và yêu cầu về chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc,…).
- Sản lương lượng hàng năm của chi tiết.
- Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kĩ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về thiết bị, trình độ chế tạo phôi,…).
Mặt khác khi xác định phương pháp tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đến các đặc tính của phôi và lượng dư gia công ứng với loại phôi đó Sau đây là một số đặc tính quan trọng của các loại phôi thường dùng:
Khả năng tạo hình và độ chính xác phụ thuộc vào cách chế tạo khuôn, có thể đúc được các chi tiết có hình dạng từ đơn giản đến phức tạp Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ có độ chính xác của phôi đúc thấp Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác của phôi đúc cao Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn bằng thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bị hạn chế bởi kính thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuy nhiên năng xuất không cao Phương pháp đúc trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn về kích thước và khối lượng vật đúc, chi phí chế tạo khuôn cao, tuy nhiên phương pháp này cho năng suất cao, thích hợp cho sản xuất hàng loạt.
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được sử dụng trong ngành chế tạo máy Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản nhưng phương pháp này chỉ tạo chi tiết có hình dáng đơn giản và năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính xác khuôn, mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng chi tiết, chi phí làm khuôn cao Phương pháp này khó đạt các kích thước với độ
Phôi dập được dập trên máy búa nằm ngang hoặc máy dập đứng, khi dập do chi tiết có kết cấu đơn giản nên không có bavia.
Khi dập độ chính xác của phôi dập cao, đặc biệt là kích thước theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn chi tiết Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được
Trạng thái ứng suất của phôi dập nói chung là nén khối, do vậy kim loại có tính dẻo tốt hơn, biến dạng triệt để hơn nên cơ tính của phôi dập cao hơn rèn, vì vậy mà dễ cơ khí hoá và tự động hoá nâng cao được năng suất.
Tuy nhiên, phương pháp chế tạo phôi dập có một số nhược điểm sau:
Thiết bị sử dụng cho dập có công suất lớn, chuyển động đòi hỏi chính xác cao, chế tạo khuôn đắt tiền.
Có profin đơn giản như: tròn, vuông, lục giác, lăng trụ…dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục ren, mặt bích Phôi cán định hình phổ biến thường là phôi thép góc, thép hình: I, U, V…được dùng nhiều trong các kết cấu lắp, phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng chế tạo các toa tàu, các máy kéo, máy nâng,… Phôi cán có cơ tính cao, sai số phôi cán thường thấp, độ chính xác thường là cấp 9-12 Phôi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó quan trọng khi chế tạo chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền.
Chi tiết có hình dạng khá phức tạp, có một số mặt gia công có độ chính xác cấp 6-7 ta không dùng phương pháp này để chế tạo phôi.
Ngoài ra trong sản xuất thực tế người ta còn dùng phôi hàn nhưng phạm vi nhỏ hơn.
Phương pháp chế tạo phôi
- Dựa vào đặc điểm của các phương pháp chế tạo phôi, ta chọn phôi cho chi tiết là phôi đúc:
+ Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn.
+ Chi phí chế tạo phôi thấp.
+ Phôi có kích thước không lớn, kết cấu không quá phức tạp.
+ Có một số bề mặt không cần gia công.
- Giới hạn bền kéo: σk = 15 (Kg/mm 2 ).
- Giới hạn bền uốn: σu = 32 (Kg/mm 2 ).
- Với dạng phôi đúc, phôi được đúc trong khuôn kim loại.
Hình 2-1: Bản vẽ lồng phôi
QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
Nguyên công 1: Phay mặt đầu C
Hình 3-1: Sơ đồ nguyên công 1
Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ khía nhám Mặt trụ bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một khối V ngắn Mặt trụ bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một khối V tùy động.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp ren vít tại khối V di động để kẹp chặt chi tiết.
Lực kẹp hướng từ phải qua trái để cố định chi tiết.
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy BxL:320x250mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18 + Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph.
+ Công suất động cơ chính : 1,7kW.
Hình 3-1-1: Dao phay mặt đầu WSX445
Bảng 3.1.1: Thông số dao phay mặt đầu WSX445
Thông số Dao WSX445 Đường kính dao D 40 mm
Chiều sâu có thể cắt 5 mm Đường kính vòng ngoài 52,8mm
Hình 3-2: Sơ đồ nguyên công 2 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ phẳng Mặt trụ bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một khối V ngắn Mặt trụ bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một khối V tùy động.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp ren vít tại khối V di động để kẹp chặt chi tiết.
Lực kẹp hướng từ phải qua trái để cố định chi tiết.
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy BxL:320x250mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18 + Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph.
+ Công suất động cơ chính : 1,7kW.
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu WSW445-040A
Hình 3-2-1: Dao phay mặt đầu WSX445
Bảng 3.2.1: Thông số dao phay mặt đầu WSX445
Thông số Dao WSX445 Đường kính dao D 40 mm
Chiều sâu có thể cắt 5 mm Đường kính vòng ngoài 52,8mm
3.3 Nguyên công 3: Phay mặt đầu D
Hình 3-3: Sơ đồ nguyên công 3
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ phẳng Mặt trụ bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một khối V ngắn Mặt trụ bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một khối
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp ren vít tại khối V di động để kẹp chặt chi tiết.
Lực kẹp hướng từ phải qua trái để cố định chi tiết Để tăng độ cứng vững và tránh làm biến dạng phôi trong quá trình gia công ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại mặt phẳng đối diện bề mặt gia công.
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy BxL:320x250mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18 + Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph.
+ Công suất động cơ chính : 1,7kW.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu WSW445-040A
Hình 3-3-1: Dao phay mặt đầu WSX445
Bảng 3.3.1: Thông số dao phay mặt đầu WSX445
Thông số Dao WSX445 Đường kính dao D 40 mm
Chiều sâu có thể cắt 5 mm Đường kính vòng ngoài 52,8mm
3.4 Nguyên công 4: Phay mặt đầu A
Hình 3-4: Sơ đồ nguyên công 4
- Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng Mặt trụ ỉ40 hạn chế 2 bậc tự do thụng qua một khối
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp liên động để kẹp chặt chi tiết Lực kẹp hướng từ trên xuống để cố định chi tiết Để tăng độ cứng vững và tránh làm biến dạng phôi ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại bề mặt đối diện bề mặt kẹp chặt.
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy BxL:320x250mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph.
+ Công suất động cơ chính : 1,7kW.
- Chọn dao: Dao phay mặt đầu WSW445-040A
Hình 3-4-1: Dao phay mặt đầu WSX445
Bảng 3.4.1: Thông số dao phay mặt đầu WSX445
Thông số Dao WSX445 Đường kính dao D 40 mm
Chiều sâu có thể cắt 5 mm Đường kính vòng ngoài 52,8mm
3.5 Nguyờn cụng 5: Khoan + Khoột + Doa 2 lỗ ỉ10
Hình 3-5: Sơ đồ nguyên công 5 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ phẳng Mặt trụ bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một khối V ngắn Mặt trụ bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một khối V tùy động.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp ren vít tại khối V di động để kẹp chặt chi tiết.
Lực kẹp hướng từ phải sang trái để cố định chi tiết.
Chọn máy : Máy khoan bàn Hồng Ký KD600
+ Hành trình khoan: 51mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến mâm khoan:150mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến ống trụ:103mm + Đường kính ống trụ:47,5mm
+ Đường kính mũi khoan:1,5-13mm + Moto: 1/3Hp-250W-220V
+ Kich thước máy: 420x215x600mm + Trọng lượng:18,5kg
+ Công suất:350W-4P + Cấp tốc độ:600-2495 Vg/ph
Chọn dao: Mũi khoan thép hợp kim 8mm NSD8
+ Đường kính mũi:8mm+ Chiều dài xoắn:81mm+ Tổng chiều dài:114mm
Mũi doa hợp kim AEX ỉ 10
+ Chất liệu: Thép hợp kim + Đường kính mũi doa:10mm + Chiều dài doa: 20mm
+ Đường kính chuôi:6mm+ Chiều dài chuôi:40mm
3.6 Nguyờn cụng 6: Khoan + Khoột + Doa lỗ ỉ20
Hình 3-6: Sơ đồ nguyên công 6 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng Mặt trụ trong bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một chốt trụ ngắn Mặt trụ trong bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một chốt trám.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp liên động để kẹp chặt chi tiết Lực kẹp hướng từ trên xuống để cố định chi tiết Để tăng độ cứng vững và tránh làm biến dạng phôi ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại bề mặt đối diện bề mặt kẹp chặt.
Chọn máy: Máy khoan bàn Hồng Ký KD600
+ Hành trình khoan: 51mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến mâm khoan:150mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến ống trụ:103mm + Đường kính ống trụ:47,5mm
+ Đường kính mũi khoan:1,5-13mm + Moto: 1/3Hp-250W-220V
+ Kich thước máy: 420x215x600mm + Trọng lượng:18,5kg
+ Công suất:350W-4P + Cấp tốc độ:600-2495 Vg/ph
Chọn dao: Mũi khoan 20mm TD20.0
Mũi khoét hợp kim Unifast 20mm
+ Đường kớnh lưỡi cắt: ỉ20mm
+ Khoét sâu tối đa:25mm
+ Cơ chế khoét:Dạng rút lõi
+ Chuôi mũi:Dạng trụ 3 vát 10mm.
Hình 3-7: Sơ đồ nguyên công 7 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ Mặt trụ trong của lỗ ỉ20 hạn chế 2 bậc tự do thụng qua một chốt trụ ngắn Mặt trụ trong của lỗ ỉ10 hạn chế 1 bậc tự do thụng qua một chốt trỏm.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu ren vít – đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết Lực kẹp hướng từ ngoài vào để cố định chi tiết.
Chọn máy: Máy khoan bàn Hồng Ký KD600:
+ Hành trình khoan: 51mm+ Khoảng cách từ mũi khoan đến mâm khoan:150mm
+ Moto: 1/3Hp-250W-220V + Kich thước máy: 420x215x600mm + Trọng lượng:18,5kg
+ Công suất:350W-4P + Cấp tốc độ:600-2495 Vg/ph
Chọn dao: Mũi khoan đường kính 8mm Makita D-00131
+ Đường kính mũi khoan: 8mm
+ Chiều dài phần khoan 100mm
CHƯƠNG 4 TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT 4.1 Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 1
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, lượng chạy dao Sz = 0,150,3 (mm/răng).
Chọn Sz = 0,2 (mm/răng) Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,2.10 = 2 (mm/vòng).
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T0 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv= 1,0 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 36 3 , , 06.1000 14.40 = 287,1(vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 300(vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 ,14.40 300
1000 = 37,68(vg/ph) + Lực cắt Pz:
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne,kW
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn
- Chiều dài bề mặt gia công :L = 205 (mm)
- Lượng chạy dao vòng :S = 2 (mm/vg)
- Số vòng quay trong vòng 1 phút:n = 300 (vg/ph)
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, lượng chạy dao So = 1,40,5 (mm/vòng).
Chọn So = 1 (mm/vòng) Lượng chạy dao vòng Sz = S 0
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T = 120 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 53 3 ,11.1000 , 14.40 = 422,85 (vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 475 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 , 14.40 475 1000 = 59,66 (m/ph)
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne, kW :
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn +Thời gian gia công :
- Chiều dài bề mặt gia công :L = 205 (mm)
- Lượng chạy dao vòng : S = 1 (mm/vg)
- Số vòng quay trong vòng 1 phút:n= 475 (vg/ph)
Bảng thông số nguyên công 1
NC1: Phay mặt đầu C Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
4.2 Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 2
Do nguyên công 2 tương tự nguyên công 1 nên ta có :
- Chế độ cắt khi phay thô:
+ Lượng chạy dao vòng : S = 2 (mm/vg) + Số vòng quay của dao: nm = 300 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 37,68 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,81 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,37 (phút).
- Chế độ cắt khi phay tinh:
+ Tốc độ cắt: Vt = 59,66 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,29 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,46 (phút).
Bảng thông số nguyên công 2:
NC2: Phay mặt đầu B Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
4.3 Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 3
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, ta được lượng chạy dao Sz = 0,150,3
Chọn Sz = 0,15 (mm/răng) Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,15.14 = 2,1 (mm/vòng).
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T0 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 38 3 , , 46.1000 14.40 = 194,42 (vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 190 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 , 14.63 190 1000 = 37,59 (m/ph)
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne, kW :
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn +Thời gian gia công :
- Chiều dài bề mặt gia công :L= 40 (mm)
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, lượng chạy dao So = 1,40,5 (mm/vòng).
Chọn So = 1,4 (mm/vòng) Lượng chạy dao vòng Sz = S 0
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T0 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 50 3 , , 49.1000 14.63 = 255,23 (vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 235 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 , 14.63 235 1000 = 46,49 (m/ph)
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne, kW :
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn +Thời gian gia công :
- Chiều dài bề mặt gia công :L = 40 (mm)
- Lượng chạy dao vòng : S = 1,4 (mm/vg)
- Số vòng quay trong vòng 1 phút:n #5 (vg/ph)
Bảng thông số nguyên công 3
NC3: Phay mặt đầu D Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 2,1 (mm/vòng).
+ Số vòng quay của dao: nm = 190 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 37,59 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,94 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,15 (phút).
- Chế độ cắt khi phay tinh:
+ Lượng chạy dao vòng: S = 1,4 (mm/vòng).
+ Số vòng quay của dao: nm = 235 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 46,49 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,32 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,16 (phút)
Bảng thông số nguyên công 4:
NC4: Phay mặt đầu A Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
4.5 Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 5
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,30 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 35 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 0,83 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 25 3 , 51.1000 , 14.8 = 1015,53 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.8 950 1000 = 23,86 (m/ph)
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,7 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoét:
D = 9,8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoét.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 25 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
Nguyên công 3: Phay mặt đầu D
Hình 3-3: Sơ đồ nguyên công 3
- Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ phẳng Mặt trụ bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một khối V ngắn Mặt trụ bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một khối
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp ren vít tại khối V di động để kẹp chặt chi tiết.
Lực kẹp hướng từ phải qua trái để cố định chi tiết Để tăng độ cứng vững và tránh làm biến dạng phôi trong quá trình gia công ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại mặt phẳng đối diện bề mặt gia công.
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy BxL:320x250mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18 + Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph.
+ Công suất động cơ chính : 1,7kW.
- Chọn dao : Dao phay mặt đầu WSW445-040A
Hình 3-3-1: Dao phay mặt đầu WSX445
Bảng 3.3.1: Thông số dao phay mặt đầu WSX445
Thông số Dao WSX445 Đường kính dao D 40 mm
Chiều sâu có thể cắt 5 mm Đường kính vòng ngoài 52,8mm
Nguyên công 4: Phay mặt đầu A
Hình 3-4: Sơ đồ nguyên công 4
- Định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng Mặt trụ ỉ40 hạn chế 2 bậc tự do thụng qua một khối
- Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp liên động để kẹp chặt chi tiết Lực kẹp hướng từ trên xuống để cố định chi tiết Để tăng độ cứng vững và tránh làm biến dạng phôi ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại bề mặt đối diện bề mặt kẹp chặt.
+ Kích thước bề mặt làm việc bàn máy BxL:320x250mm.
+ Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy:
+ Số cấp tốc độ trục chính : 18
+ Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph.
+ Công suất động cơ chính : 1,7kW.
- Chọn dao: Dao phay mặt đầu WSW445-040A
Hình 3-4-1: Dao phay mặt đầu WSX445
Bảng 3.4.1: Thông số dao phay mặt đầu WSX445
Thông số Dao WSX445 Đường kính dao D 40 mm
Chiều sâu có thể cắt 5 mm Đường kính vòng ngoài 52,8mm
Nguyờn cụng 5: Khoan + Khoột + Doa 2 lỗ ỉ10
Hình 3-5: Sơ đồ nguyên công 5 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng hai phiến tỳ phẳng Mặt trụ bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một khối V ngắn Mặt trụ bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một khối V tùy động.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp ren vít tại khối V di động để kẹp chặt chi tiết.
Lực kẹp hướng từ phải sang trái để cố định chi tiết.
Chọn máy : Máy khoan bàn Hồng Ký KD600
+ Hành trình khoan: 51mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến mâm khoan:150mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến ống trụ:103mm + Đường kính ống trụ:47,5mm
+ Đường kính mũi khoan:1,5-13mm + Moto: 1/3Hp-250W-220V
+ Kich thước máy: 420x215x600mm + Trọng lượng:18,5kg
+ Công suất:350W-4P + Cấp tốc độ:600-2495 Vg/ph
Chọn dao: Mũi khoan thép hợp kim 8mm NSD8
+ Đường kính mũi:8mm+ Chiều dài xoắn:81mm+ Tổng chiều dài:114mm
Mũi doa hợp kim AEX ỉ 10
+ Chất liệu: Thép hợp kim + Đường kính mũi doa:10mm + Chiều dài doa: 20mm
+ Đường kính chuôi:6mm+ Chiều dài chuôi:40mm
Nguyờn cụng 6: Khoan + Khoột + Doa lỗ ỉ20
Hình 3-6: Sơ đồ nguyên công 6 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng Mặt trụ trong bên trái hạn chế 2 bậc tự do thông qua một chốt trụ ngắn Mặt trụ trong bên phải hạn chế 1 bậc tự do thông qua một chốt trám.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp liên động để kẹp chặt chi tiết Lực kẹp hướng từ trên xuống để cố định chi tiết Để tăng độ cứng vững và tránh làm biến dạng phôi ta đặt thêm chốt tỳ phụ tại bề mặt đối diện bề mặt kẹp chặt.
Chọn máy: Máy khoan bàn Hồng Ký KD600
+ Hành trình khoan: 51mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến mâm khoan:150mm + Khoảng cách từ mũi khoan đến ống trụ:103mm + Đường kính ống trụ:47,5mm
+ Đường kính mũi khoan:1,5-13mm + Moto: 1/3Hp-250W-220V
+ Kich thước máy: 420x215x600mm + Trọng lượng:18,5kg
+ Công suất:350W-4P + Cấp tốc độ:600-2495 Vg/ph
Chọn dao: Mũi khoan 20mm TD20.0
Mũi khoét hợp kim Unifast 20mm
+ Đường kớnh lưỡi cắt: ỉ20mm
+ Khoét sâu tối đa:25mm
+ Cơ chế khoét:Dạng rút lõi
+ Chuôi mũi:Dạng trụ 3 vát 10mm.
Nguyờn cụng 7: Khoan lỗ ỉ12
Hình 3-7: Sơ đồ nguyên công 7 Định vị: Chi tiết được định vị 6 bậc tự do, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ Mặt trụ trong của lỗ ỉ20 hạn chế 2 bậc tự do thụng qua một chốt trụ ngắn Mặt trụ trong của lỗ ỉ10 hạn chế 1 bậc tự do thụng qua một chốt trỏm.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu ren vít – đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết Lực kẹp hướng từ ngoài vào để cố định chi tiết.
Chọn máy: Máy khoan bàn Hồng Ký KD600:
+ Hành trình khoan: 51mm+ Khoảng cách từ mũi khoan đến mâm khoan:150mm
+ Moto: 1/3Hp-250W-220V + Kich thước máy: 420x215x600mm + Trọng lượng:18,5kg
+ Công suất:350W-4P + Cấp tốc độ:600-2495 Vg/ph
Chọn dao: Mũi khoan đường kính 8mm Makita D-00131
+ Đường kính mũi khoan: 8mm
+ Chiều dài phần khoan 100mm
Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 1
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, lượng chạy dao Sz = 0,150,3 (mm/răng).
Chọn Sz = 0,2 (mm/răng) Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,2.10 = 2 (mm/vòng).
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T0 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0- hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv= 1,0 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 36 3 , , 06.1000 14.40 = 287,1(vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 300(vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 ,14.40 300
1000 = 37,68(vg/ph) + Lực cắt Pz:
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne,kW
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn
- Chiều dài bề mặt gia công :L = 205 (mm)
- Lượng chạy dao vòng :S = 2 (mm/vg)
- Số vòng quay trong vòng 1 phút:n = 300 (vg/ph)
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, lượng chạy dao So = 1,40,5 (mm/vòng).
Chọn So = 1 (mm/vòng) Lượng chạy dao vòng Sz = S 0
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T = 120 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 53 3 ,11.1000 , 14.40 = 422,85 (vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 475 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 , 14.40 475 1000 = 59,66 (m/ph)
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne, kW :
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn +Thời gian gia công :
- Chiều dài bề mặt gia công :L = 205 (mm)
- Lượng chạy dao vòng : S = 1 (mm/vg)
- Số vòng quay trong vòng 1 phút:n= 475 (vg/ph)
Bảng thông số nguyên công 1
NC1: Phay mặt đầu C Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 2
Do nguyên công 2 tương tự nguyên công 1 nên ta có :
- Chế độ cắt khi phay thô:
+ Lượng chạy dao vòng : S = 2 (mm/vg) + Số vòng quay của dao: nm = 300 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 37,68 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,81 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,37 (phút).
- Chế độ cắt khi phay tinh:
+ Tốc độ cắt: Vt = 59,66 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,29 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,46 (phút).
Bảng thông số nguyên công 2:
NC2: Phay mặt đầu B Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 3
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, ta được lượng chạy dao Sz = 0,150,3
Chọn Sz = 0,15 (mm/răng) Lượng chạy dao vòng S = Sz.Z = 0,15.14 = 2,1 (mm/vòng).
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T0 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 38 3 , , 46.1000 14.40 = 194,42 (vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 190 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 , 14.63 190 1000 = 37,59 (m/ph)
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne, kW :
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn +Thời gian gia công :
- Chiều dài bề mặt gia công :L= 40 (mm)
+ Với dao phay mặt đầu WSW445, lượng chạy dao So = 1,40,5 (mm/vòng).
Chọn So = 1,4 (mm/vòng) Lượng chạy dao vòng Sz = S 0
Chu kỳ bền của dao T :
Tra bảng 5-40/34 ta có T0 phút
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt cụ thể : k v =k mv k nv kuv kmv =( 190
190 ) 0 ,95 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công knv = 0,8 - Hệ số phụ thuộc vào trạn thái bề mặt của phôi kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt
Ta tính được tốc độ cắt V:
Số vòng quay của dao: nsb = v π D 1000 = 50 3 , , 49.1000 14.63 = 255,23 (vg/ph)
Từ máy phay 6H82 chọn: nm = 235 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực : Vt = π D n 1000 = 3 , 14.63 235 1000 = 46,49 (m/ph)
Hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công:
Tra bảng 5-9/9 ta có : kmp =( HB
+ Momen xoắn Mx trên trục chính của máy, N.m :
+ Công suất cắt Ne, kW :
So sánh với công suất thực của máy phay 6H82 đã chọn – máy đảm bảo an toàn +Thời gian gia công :
- Chiều dài bề mặt gia công :L = 40 (mm)
- Lượng chạy dao vòng : S = 1,4 (mm/vg)
- Số vòng quay trong vòng 1 phút:n #5 (vg/ph)
Bảng thông số nguyên công 3
NC3: Phay mặt đầu D Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 2,1 (mm/vòng).
+ Số vòng quay của dao: nm = 190 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 37,59 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,94 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,15 (phút).
- Chế độ cắt khi phay tinh:
+ Lượng chạy dao vòng: S = 1,4 (mm/vòng).
+ Số vòng quay của dao: nm = 235 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 46,49 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,32 (kW).
+ Thời gian gia công: T0 = 0,16 (phút)
Bảng thông số nguyên công 4:
NC4: Phay mặt đầu A Máy phay 6H82
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
4.5 Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 5
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,30 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 35 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 0,83 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 25 3 , 51.1000 , 14.8 = 1015,53 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.8 950 1000 = 23,86 (m/ph)
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,7 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoét:
D = 9,8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoét.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 25 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoét:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 19 3 , , 66.1000 14.9 , 8 = 638,89 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.9 1000 , 8.650 = 20 (m/ph)
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q t x S y kp = 10.0,085.9,8.0,9 0,75 0,7 0,8 1,0 = 5,79 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,7 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 650 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 1,7 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi doa:
D = 10 mm – Đường kính danh nghĩa mũi doa.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 20 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi doa:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 9 3 , 72.1000 , 14.10 = 309,55 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.10 350
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Chọn Z = 10 răng => Sz = Z S = 1, 10 7 = 0,17 (mm/răng)
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
Bảng thông số nguyên công 5:
NC5: Khoan-Khoét-Doa 2 lỗ ỉ10
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
4.6 Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 6
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được:
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 35 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế: kuv = 0,1 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 0,75 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 23 3 , 05.1000 , 14.8 = 917,60 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.8 950 1000 = 23,86 (m/ph)
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q S y kp = 10.0,021.8 2,0 0,30 0,8 1,0 = 5,13 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
Bước 2: Khoan mở rộng lỗ ỉ19
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,41 ÷ 0,47 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 19mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 60 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 28 3 , ,14.19 89.1000 = 484,24 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.19 475
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q t x S y kp = 10.0,085.19.5,5 0,75 0,45 0,8 1,0 = 30,62 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,45 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 475 (vg/ph)
Tốc độ cắt khi khoét:
D = 19,8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoét.
Các hệ số khác tra bảng 5.29/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 30 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
= 1 , 0 −¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoét:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 21 3 , 14.19 , 7.1000 , 8 = 349,03 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.19 1000 , 8.350 = 21,76 (m/ph)
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 350 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 2,0 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi doa :
D = 20 mm – Đường kính danh nghĩa mũi doa.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 60 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi doa:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 7 3 , , 4.1000 14.20 = 117,83 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.20 118
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Chọn Z = 10 răng => Sz = Z S = 2 10 , 0 = 0,2 (mm/răng)
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng:S = 2,0 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 118 (vg/ph)
T0 = 42+2 2 , 0.118 , 37+ 2 2 = 0,2 (phút)Bảng thông số nguyên công 6:
4.7.Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 6
- Chế độ cắt tớnh toỏn giống như bước khoan lỗ ỉ8 của nguyờn cụng 6 ta được: + Chiều sâu cắt: t = 4 (mm).
+ Lượng chạy dao: Sz = 0,3 (mm/răng).
+ Số vòng quay của dao: nm = 950 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 23,86 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,5 (kW).
+ Chiều sâu lỗ cần gia công : L = 40 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
Bước 2: Khoan mở rộng lỗ ỉ12
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,35 ÷ 0,41 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 60 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 29 3 , ,14.12 87.1000 = 792,73 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.12 750
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q t x S y kp = 10.0,085.12.2 0,75 0,4 0,8 1,0 = 8,24 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 40 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,4 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 750 (vg/ph)
TT Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 5
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,30 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 35 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 0,83 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 25 3 , 51.1000 , 14.8 = 1015,53 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.8 950 1000 = 23,86 (m/ph)
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,7 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoét:
D = 9,8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoét.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 25 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoét:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 19 3 , , 66.1000 14.9 , 8 = 638,89 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.9 1000 , 8.650 = 20 (m/ph)
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q t x S y kp = 10.0,085.9,8.0,9 0,75 0,7 0,8 1,0 = 5,79 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,7 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 650 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 1,7 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi doa:
D = 10 mm – Đường kính danh nghĩa mũi doa.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 20 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi doa:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 9 3 , 72.1000 , 14.10 = 309,55 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.10 350
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Chọn Z = 10 răng => Sz = Z S = 1, 10 7 = 0,17 (mm/răng)
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 20 (mm)
Bảng thông số nguyên công 5:
NC5: Khoan-Khoét-Doa 2 lỗ ỉ10
Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 6
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được:
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 35 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế: kuv = 0,1 - Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 0,75 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 23 3 , 05.1000 , 14.8 = 917,60 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.8 950 1000 = 23,86 (m/ph)
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q S y kp = 10.0,021.8 2,0 0,30 0,8 1,0 = 5,13 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
Bước 2: Khoan mở rộng lỗ ỉ19
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,41 ÷ 0,47 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
D = 19mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoan.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 60 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 28 3 , ,14.19 89.1000 = 484,24 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.19 475
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q t x S y kp = 10.0,085.19.5,5 0,75 0,45 0,8 1,0 = 30,62 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,45 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 475 (vg/ph)
Tốc độ cắt khi khoét:
D = 19,8mm – Đường kính danh nghĩa mũi khoét.
Các hệ số khác tra bảng 5.29/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 30 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
= 1 , 0 −¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoét:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 21 3 , 14.19 , 7.1000 , 8 = 349,03 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.19 1000 , 8.350 = 21,76 (m/ph)
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 350 (vg/ph)
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 2,0 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi doa :
D = 20 mm – Đường kính danh nghĩa mũi doa.
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 60 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Ta tính được tốc độ cắt khi doa:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 7 3 , , 4.1000 14.20 = 117,83 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.20 118
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Chọn Z = 10 răng => Sz = Z S = 2 10 , 0 = 0,2 (mm/răng)
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 42 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng:S = 2,0 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 118 (vg/ph)
T0 = 42+2 2 , 0.118 , 37+ 2 2 = 0,2 (phút)Bảng thông số nguyên công 6:
Tính toán chế độ cắt và thời gian nguyên công 8
- Chế độ cắt tớnh toỏn giống như bước khoan lỗ ỉ8 của nguyờn cụng 6 ta được: + Chiều sâu cắt: t = 4 (mm).
+ Lượng chạy dao: Sz = 0,3 (mm/răng).
+ Số vòng quay của dao: nm = 950 (vòng/phút).
+ Tốc độ cắt: Vt = 23,86 (m/phút).
+ Công suất cắt: Ne = 0,5 (kW).
+ Chiều sâu lỗ cần gia công : L = 40 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,30 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 950 (vg/ph)
Bước 2: Khoan mở rộng lỗ ỉ12
+ Lượng chạy dao S, mm/vòng:
Tra bảng 5-25/Tr21[2] ta được: S = 0,35 ÷ 0,41 (mm/vòng).
Tốc độ cắt khi khoan:
Các hệ số khác tra bảng 5.28/Tr23[2] ta được:
Chu kỳ bền của dao T:
Tra bảng 5-30/24[2] ta có T = 60 phút.
Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:
𝑘 𝑣 = kMV.kuv.klv.knv kmv =( 190
190 ) 1,3 =1 , 0−¿hệ số phụ thuộc vào chất lượng vật liệu gia công kuv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt knv = 0,85 - Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi klv = 1,0 – Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ gia công
Kv = kmv.knv.kuv.klv = 1,0.1,0.0,85.1,0 = 0,85
Ta tính được tốc độ cắt khi khoan:
Số vòng quay của dao: nsb = V π D 1000 = 29 3 , ,14.12 87.1000 = 792,73 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực: Vt = π D n 1000 = 3 ,14.12 750
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tra bảng 5-9 ta có: k MP = ( 190 HB ¿¿ n = ( 190 190 ¿¿ 0 , 6 = 1,0
Ta tính được momen xoắn :
Mx = 10.CM.D q t x S y kp = 10.0,085.12.2 0,75 0,4 0,8 1,0 = 8,24 (N.m) Lực chiều trục P0 :
Tra bảng 5-32/Tr25[2] ta được:
Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế:
Tính được lực chiều trục:
So sánh với công suất thực của máy khoan Hồng Ký KD600 đã chọn – máy đảm bảo an toàn.
+ Chiều sâu lỗ cần gia công: L = 40 (mm)
+ Lượng chạy dao vòng: S = 0,4 (mm/vg)
+ Số vòng quay trong vòng 1 phút: n = 750 (vg/ph)
TT Nội dung các bước t(mm) S(mm/vg) V(m/ph) n(vg/ph) To(ph)
