1 Quá trình hình thành và phát triển của nhà máyNgành nghề kinh doanh chủ yếu là sản xuất phân bón và hợp chất nitơ bao gồm: sản xuất, kinh doanh, lưu trữ, vận chuyển, phân phối và xuất
TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY ĐẠM CÀ MAU
Tổng quan về nhà máy
1.1.1 Quá trình hình thành nhà máy
Công ty TNHH MTV phân bón Dầu Khí Cà Mau trực thuộc tập đoàn Dầu Khí Việt Nam sở hữu 100% vốn được thành lập ngày 09/3/2011 để quản lý và vận hành nhà máy Đạm
Cà Mau, thuộc xã Khánh An, huyện U Minh, tỉnh Cà Mau.
Hình 1 1 Quá trình hình thành và phát triển của nhà máy
Ngành nghề kinh doanh chủ yếu là sản xuất phân bón và hợp chất nitơ bao gồm: sản xuất, kinh doanh, lưu trữ, vận chuyển, phân phối và xuất nhập khẩu phân phối, hóa chất dầu khí.
PVCFC là doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực nông nghiệp, sứ mệnh phục vụ hàng triệu nông hộ bằng những dòng phần bón dinh dưỡng cao phù hợp với nhiều loại cây trồng và vùng đất Ứng dụng thành tựu công nghệ trên nền tảng công nghiệp hóa dầu giúp PVCFC đạt hiệu quả kinh doanh đồng thời góp phần thay đổi diện mạo kinh tế nông nghiệp nước nhà theo hướng phát triển xanh bền vững.
Nhà máy Đạm Cà Mau luôn vận hành an toàn, ổn định đạt công suất kỳ vọng, sản phẩm chất lượng, tiêu thụ tối da Với sản phẩm chủ lực là Ure hạt dục, công suất 800.000 tấn/năm mang lại doanh thu, lợi nhuận lớn nhất cho công ty.
Hình 1 2 Nhóm sinh viên tham quan nhà máy Đạm Cà Mau
Hòa nhập xu hướng thời đại, Phân Bón Cà Mau tiến tới nghiên, cứu sản xuất những dòng phân bón bổ sung vi chất, tiếp tục nghiên cứu và ra đời dòng sản phẩm phân bón hữu cơ phù hợp với từng nhóm cây trồng khác nhau.
Với bộ sản phẩm dinh dưỡng gồm: N46.Plus, N.Humate+TE, Urea Bio, và dòng phân bón NPK với công nghệ hiện đại dã ra mắt thị trường vào năm 2021, Phân Bón Cà Mau đã và đang đáp ứng nhu cầu đa dạng của nông dân mọi miền, tiếp tục thúc đẩy gia tăng doanh thu và cống hiến cho nền nông nghiệp Việt Nam.
Doanh thu không ngừng biến chuyển qua từng năm dã nói lên hết nỗ lực hoạt động và chiến lược kinh doanh hiệu quả của Phân Bón Cà Mau Một chiến lược hài hòa tối đa lợi ích của toàn thể đội ngũ, khách hàng, cổ đông và đối tác.
Hình 1 3 Tổng quan nhà máy Đạm Cà Mau về đêm
Trải qua nhiều khó khăn, gian khổ dự án khu công nghiệp “Khí – Điện – Đạm” Cà Mau đã hoàn chỉnh như bây giờ, với lượng khí từ mỏ PM3 (khu vực biển chồng lấn Malaysia – Việt Nam) được đưa về khu công nghiệp Khánh An, huyện U Minh, tỉnh Cà Mau mỗi năm khoảng 2,1 tỷ m3, cho hai nhà máy điện Cà Mau 1, Cà Mau 2, sản xuất 13 tỉ Kwh điện (với công suất tổng cộng 1500 MW) và nhà máy đạm Cà Mau sản xuất 800.000 tấn phân đạm urê/năm Khí được vận chuyển bằng đường ống có đường kính 18 inch với tổng chiều dầi là 325km (dưới biển 298km, trên bờ 27km).
Hình 1 4 Dây chuyền dẫn khí từ biển vào đất liền
Diện mạo đồng bằng Nam bộ đã khởi sắc, có hệ thống giao thông thuận lợi hơn khi các cây cầu Bắc Mỹ Thuận, Cần thơ, Rạch miễu đã kết nối các vùng đồng bằng vựa lúa của cả nước, có khu công nghiệp Khí-Điện – Đạm và nơi có sản lượng hải sản xuất khẩu lớn nhất nước.
Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã ra đời đúng thời điểm có nhiều thuận lợi, nên đã thành công và có hiệu quả kinh tế cao Dự án Đạm Cà Mau đi sau gặp đúng thời kỳ kinh tế thế giới trong giai đoạn suy thoái, địa điểm tại Cà Mau cũng khác nhiều so với Phú Mỹ nên gặp khó khăn hơn.
Thực hiện mục tiêu đảm bảo cung cấp ổn định phân đạm cho phát triển nông nghiệp của đất nước, Thủ tướng Chính phủ đã quyết định xây dựng nhà máy Đạm Cà Mau công suất 800.000 tấn/năm, Chính phủ đã cho phép hiệu chỉnh báo cáo khả thi chi tiết, thực hiện một số ưu tiên phù hợp cho dự án được triển khai thuận lợi.
Hình 1 5 Nhà máy đạm vào ban ngày
1.1.3 Sơ đồ cơ cấu tổ chức nhà máy
Hình 1 6 Sơ đồ tổ chức nhà máy Đạm Cà Mau
1.1.4 Sơ đồ bố trí tổng quan nhà máy
Hình 1 7 Sơ đồ bố trí tổng quan của nhà máy
Nguồn nguyên liệu sử dụng cho xưởng Ammoni
1.2.1 Khí nguyên liệu cấp từ đường ống PM3-CAA
Khí nguyên liệu được lấy bắt nguồn từ đường ống PM3, đường ống dẫn khí này bắt nguồn từ giàn Bunga Raya (RRA/B) tại Lô PM3 trong vùng thỏa thuận thương mại giữa Việt Nam-Malaysia và Lô 46 Cái Nước.
Lượng nguyên liệu được tiêu thụ ở nhà máy: 1 460 000 Sm 3 /ngày (1 386 000
1.2.2 Khí nguyên liệu cấp từ đường ống B&52
Khi nguồn cung cấp khí từ đường ống dẫn khí PM3-CAA bị gián đoạn thì nhà máy sẽ xử dụng khí nguyên liệu từ đường ống B&52 để đảm bảo nguồn nguyên liệu cho nhà máy hoạt động mà không bị gián đoạn.
Các sản phẩm của nhà máy
Nhóm phân bón hữu cơ Nhóm phân đơn khoáng sinh học:
- OM-CAMAU - Urea Cà Mau
Hình 1 8 Các sản phẩm của nhà máy
CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT NHÀ MÁY
Quy trình tổng quát của nhà máy
Hình 2 1 Quy trình công nghệ tổng quát
Nhà máy Đạm Cà Mau được xây dựng dựa trên dây chuyền công nghệ hiện đại bao gồm năm phân xưởng chính phân chia theo khu vực chức năng như sau:
- Phân xưởng Amoniac: công nghệ mua của hãng Haldor Topsoe, Đan Mạch;
- Phân xưởng Urê: công nghệ mua của hãng Saipem bản quyền gốc của hãng Snam Progeti, Italy;
- Phân xưởng tạo hạt: công nghệ tạo hạt mua của hãng Toyo, Nhật Bản.
- Phân xưởng đóng gói và sản phẩm
Xưởng phụ trợ
Nhiệm vụ: Cung cấp nguồn lực phụ trợ cho toàn nhà máy
- Cụm xử lý nước thải sinh hoạt và nước nhiễm dầu
- Cụm máy nén và sản xuất Nitơ
Các quy trình của các phân xưởng
2.3.1 Xưởng Aminiac: Công nghệ Bản quyền Tổng hợp Amoniac
Hình 2 2 Sơ đồ xưởng amoniac
Xưởng ammonia có thể được vận hành và xuất ammonia theo hai cách:
- Cách 1: Ammonia sản phẩm đi sang xưởng sản xuất urea ở nhiệt độ 25 o C áp suất 2,45 MPag.
- Cách 2: Ammonia sản phẩm đi về bồn chứa Ammonia ở nhiệt độ - 32 o C áp suất 0,5 MPag.
Theo quy trình như hình trên:
- Nguồn cung cấp H2 là nước demi và khí hydrocarbon trong khí tự nhiên.
- Nguồn cung cấp N2 là không khí Bên cạnh ammonia, nhà máy còn sản suất CO2, nguồn cung cấp CO2 là từ các hydrocarbon trong khí tự nhiên.
2.3.1.1 Các công đoạn cần thiết để sản xuất ammonia từ các nguồn nguyên liệu
- Nguồn khí tự nhiên nguyên liệu được khử lưu huỳnh trong cụm khừ lưu huynh tới hàm lượng phần triệu.
- Khí nguyên liệu đã được khử lưu huỳnh thực hiện phản ứng Reforming với hơi nước và không khí tạo thành khí công nghệ Thành phần khí công nghệ chủ yếu các khí như: H2, N2, CO, CO, và hơi nước.
- Trong công đoạn làm sạch khí, CO được chuyển hóa thành CO2 Sau đó CO2 được
- CO và CO, còn lại trong khi đầu ra cụm tách CO, được chuyển hóa thành
CH, trong thiết bị methan hóa bằng phản ứng với H, trước khi khí tổng hợp đi vào cụm tổng hợp ammonia.
- Khí tổng hợp được nén và dưa vào tháp tổng hợp ammonia, tại đây xảy ra phản ứng tổng hợp ammonia Để giới hạn sự tích tụ Ar và CH, trong vòng tổng hợp, một dòng khí nhỏ được trích ra khỏi vòng tổng hợp Sản phẩm amoniac lỏng được giảm áp giải phóng khí trơ, và các khí hòa tan trước khi được đưa qua xưởng Urea và bồn chứa.
2.3.1.2 Quá trình khử lưu huỳnh
Cụm khử lưu huỳnh trong quá trình sản xuất khí hydro (H2) có vai trò quan trọng để loại bỏ lưu huỳnh khỏi nguồn khí nguyên liệu trước khi vào quá trình reforming sơ cấp. Việc loại bỏ lưu huỳnh là cực kỳ quan trọng vì xúc tác trong quá trình reforming sơ cấp và quá trình chuyển hóa CO ở nhiệt độ thấp thường rất nhạy cảm với lưu huỳnh.
Cách thức hoạt động của cụm khử lưu huỳnh:
Chuyển đổi lưu huỳnh hữu cơ thành H2S:
- Lưu huỳnh hữu cơ được chuyển đổi thành khí hydro sulfide (H2S) trong thiết bị hydro hóa Quá trình này giúp chuyển đổi các hợp chất hữu cơ của lưu huỳnh thành dạng
H2S để dễ dàng xử lý hơn.
Hấp thụ H2S trong tháp hấp thụ:
- Sau khi được chuyển đổi, khí H2S được hấp thụ trong tháp hấp thụ Tháp này thường chứa dung dịch hoặc hỗn hợp phù hợp để hấp thụ H2S ra khỏi dòng khí còn lại.
Các thông số quan trọng của hệ thống hấp phụ H2S bằng chất xúc tác kẽm oxit (ZnO) như sau:
- Bảo vệ thiết bị và xúc tác khác: Ngăn chặn H2S và COS từ việc tác động lên các thiết bị và xúc tác khác trong quá trình sản xuất, giữ cho chúng hoạt động hiệu quả và ổn định.
Mục tiêu và ý nghĩa của cụm khử lưu huỳnh:
- Loại bỏ lưu huỳnh: Mục đích chính của cụm khử lưu huỳnh là loại bỏ lưu huỳnh từ nguồn khí nguyên liệu trước khi nó vào quá trình reforming sơ cấp.
- Bảo vệ xúc tác: Xúc tác trong quá trình reforming và chuyển hóa CO ở nhiệt độ thấp rất nhạy cảm với lưu huỳnh Việc loại bỏ lưu huỳnh giúp bảo vệ xúc tác, đảm bảo quá trình sản xuất diễn ra hiệu quả và ổn định.
Cụm reforming trong quá trình sản xuất khí tổng hợp có hai giai đoạn chính: reforming sơ cấp và reforming thứ cấp Cả hai giai đoạn này đều nhằm chuyển đổi khí nguyên liệu thành khí tổng hợp với các thành phần chủ yếu là H2, N2, CO, CO2 và hơi nước, phục vụ quá trình tổng hợp NH3. a Cụm Reforming Sơ Cấp
- Điều kiện vận hành:Gia nhiệt đến nhiệt độ 535°C trước khi vào thiết bị phản ứng.
- Quá trình chính: Quá trình reforming hơi nước trong cụm sản xuất khí tổng hợp là một phần quan trọng của quá trình chuyển đổi khí nguyên liệu thành khí tổng hợp chủ yếu là H2 và CO.
Mô tả quá trình reforming hơi nước:
Phản ứng reforming hơi nước:
Mô tả chuyển đổi hydrocacbon bậc cao thành hydrocacbon bậc thấp hơn và cuối cùng thành các sản phẩm như CO và H2.
Miêu tả quá trình chuyển đổi metan thành CO và H2.
Phản ứng reforming hơi nước là một bước quan trọng trong quá trình sản xuất khí tổng hợp, tạo ra các thành phần chủ yếu như H và CO đóng vai trò quan trọng trong
Phản ứng reforming hydrocacbon bậc cao chuyển đổi chúng thành hydrocacbon bậc thấp hơn, cuối cùng thành sản phẩm từ metan.
Phản ứng (3) chuyển CO và H2O thành CO2 và H2.
Nhiệt phát ra: Phản ứng (3) có lượng nhiệt phát ra rất nhỏ so với lượng nhiệt cần cấp cho các phản ứng khác. b Cụm Reforming Thứ Cấp
Mục tiêu: Nâng cao mức chuyển hoá vì chỉ có khoảng 30-40% nguyên liệu được chuyển hóa từ reforming sơ cấp. Điều kiện vận hành: Gia nhiệt lên để tăng mức chuyển hoá, với nhiệt độ khí ra khoảng 1000°C.
Quá trình chính: Khí tổng hợp sau reforming sơ cấp trộn với không khí trong đèn đốt, chuyển qua lớp xúc tác Ni.
Hầu hết nguyên liệu được chuyển hoá, lượng CH4 còn lại rất nhỏ.
Phản ứng chính: H2 và CO được tạo ra từ phản ứng của CH4, CO và H2O.
Sản phẩm sau quá trình reforming luôn chứa H2, CO, CO2, H2O và CH4, tuy nhiên, sau giai đoạn reforming thứ cấp, lượng CH4 còn lại rất ít trong sản phẩm cuối cùng.
Cụm chuyển hóa CO là quá trình chuyển đổi khí có chứa CO thành CO2, một phản ứng quan trọng trong ngành công nghiệp hóa chất để xử lý và chuyển hóa các thành phần gây ô nhiễm.
Phản ứng chuyển hóa CO:
Phản ứng chuyển hóa CO thường được mô tả qua phản ứng:
Trong quá trình này, CO (cacbon monoxit) phản ứng với hơi nước để tạo ra CO2 và
H2, giúp loại bỏ CO và tạo ra sản phẩm dễ dàng tách ra là CO2.
- Sử dụng lớp xúc tác FeO/Cr2O3 ở nhiệt độ khoảng 400°C.
- CO bị khử chỉ còn khoảng 3% trong khí khô ra lò.
- LTS (Chuyển hoá nhiệt độ thấp):
- Chứa xúc tác CuO/ZnO và làm việc ở nhiệt độ khoảng 200 - 220°C.
- Khí đi ra chỉ chứa khoảng 0,2 - 0,4% CO sau quá trình này.
Quá trình này giúp loại bỏ CO trong khí tổng hợp, tạo ra sản phẩm cuối cùng là CO2, dễ dàng để xử lý và loại bỏ khỏi dòng khí Đây là một bước quan trọng trong quá trình sản xuất và xử lý khí, đặc biệt trong ngành công nghiệp hóa chất và năng lượng.
Xưởng sản xuất NPK
Hình 2 4 Sơ đồ khối công nghệ sản xuất NPK
NPK Cà Mau công nghệ polyphosphate đem lại nhiều ưu điểm và tính năng nổi bật:
- Độ mịn và tan nhanh:Quá trình sản xuất từ chế biến tạo hạt đến đóng bao được tối ưu hóa, giúp hạt phân có độ mịn cao và tan nhanh trong đất, cung cấp nguồn dinh dưỡng nhanh chóng cho cây trồng.
- Hiệu quả với lượng đạm cao: Với hàm lượng đạm trên 20%, phân NPK Cà Mau polyphosphate mang lại nguồn dinh dưỡng cần thiết để thúc đẩy sự phát triển của cây trồng.
- Hạt đồng đều, không gây bụi: Hạt phân có hình dạng to tròn, bóng láng, ít gây bụi khi sử dụng, dễ bảo quản và phối trộn.
- Độ cứng và độ ẩm thấp: Độ cứng cao và độ ẩm thấp giúp hạt phân dễ dàng phối trộn vào đất mà không để lại cặn, đồng thời giảm nguy cơ kết tủa gây chua như một số loại phân NPK khác.
- Hấp thụ dinh dưỡng hiệu quả: Khi vào đất, hạt NPK Cà Mau polyphosphate giúp cây trồng hấp thu dinh dưỡng nhanh chóng và trọn vẹn mà không gây tác động xấu đến đất đai.
- Công nghệ hiện đại từ Espindesa: Sản xuất trên nền urea hóa lỏng và dây chuyền hiện đại của Espindesa (Tây Ban Nha) giúp đảm bảo chất lượng và hiệu suất của phânNPK, tăng cường khả năng cung cấp dinh dưỡng cho cây trồng.
Những đặc tính này giúp NPK Cà Mau polyphosphate nổi bật trên thị trường, cung cấp nguồn dinh dưỡng cần thiết mà không gây tác động xấu đến đất đai, từ đó giúp tăng năng suất và chất lượng của cây trồng.
Xưởng tạo hạt: công nghệ tạo hạt mua của hãng Toyo, Nhật Bản
Hình 2 5 Sơ đồ khối công nghệ tạo hạt
Quy trình tạo hạt urea của Toyo Engineering Corp-Nhật Bản là một công nghệ tiên tiến có các bước chính như sau:
- Dịch urea cô đặc: Dịch urea từ xưởng urea được cô đặc đến hàm lượng khoảng 96% khối lượng trước khi chuyển sang thiết bị tạo hạt Trong quá trình này, MMU (mono methyrol urea) được thêm vào để tăng độ cứng của hạt urea.
- Tạo hạt urea: Dịch urea cô đặc sau đó được đưa vào thiết bị tạo hạt Hạt urea quá cỡ sau khi làm mát được đưa đến máy nghiền để nghiền thành các hạt có kích thước nhỏ hơn để có thể làm mầm cho thiết bị tạo hạt.
- Thu hồi urê: Urê dạng khối được hòa tan tại bồn hòa tan và được thu hồi về xưởng urea Hạt cỡ nhỏ được tuần hoàn về thiết bị tạo hạt dưới dạng mầm để tạo hạt.
- Xử lý khí thải: Bụi urea và khí NH3 từ khí thải của thiết bị tạo hạt được xử lý và thu gom bằng cách sử dụng thiết bị như tháp rửa bụi.
- Phân loại: Sau khi ra khỏi thiết bị tạo hạt, hạt urea sẽ đi qua các hệ thống phân loại kích cỡ, loại bỏ bụi và làm nguội thông qua hệ thống băng tải, gàu nâng và sàng rung Sau đó, sản phẩm được đưa vào khu vực đóng bao để đóng gói và phân phối
Công nghệ này không chỉ tạo ra hạt urea đạp ứng cao với độ cứng và kích thước phù hợp với yêu cầu của cây trồng tại Việt Nam mà còn tối ưu hóa quá trình sản xuất và xử lý khí thải để đảm bảo sản phẩm cuối cùng đạt chất lượng tốt nhất.
Xưởng đóng bao Urea
Hình 2 6 Quy trình đóng bao urea
Việc vận chuyển và xuất khẩu urea sau khi được đóng gói tại nhà máy có một kế hoạch cụ thể:
- Đóng bao và vận chuyển nội bộ: Sau khi bao urea được đóng, chúng được vận chuyển và tồn trữ trong nhà đóng bao Máy xếp hàng sẽ sắp xếp chúng thành khối để tiện cho việc tồn trữ và vận chuyển nội bộ Xe nâng sẽ được sử dụng để chuyển các bao urea dự trữ tới kho chứa.
Hình 2 7 Khâu đóng gói sản phẩm của nhà mày
- Vận chuyển từ kho chứa đến cảng xuất khẩu: Khi có nhu cầu xuất khẩu, bao urea từ kho chứa sẽ được vận chuyển tới cảng xuất khẩu Đây có thể là qua các phương tiện vận tải như xe tải hoặc các thiết bị chuyển hàng lên tàu.
- Cảng xuất đạm và xuất khẩu: Cảng xuất đạm có khả năng tiếp nhận và vận chuyển bằng xà lan với công suất lớn, dự kiến có thể vận chuyển lên đến 350 tấn urea mỗi ngày Điều này sẽ đáp ứng nhu cầu xuất khẩu và phân phối urea đến hầu hết các khu vực của Đồng Bằng Sông Cửu Long thông qua mạng lưới vận chuyển nước.
Hình 2 8 Vận chuyển sản phẩm đưa lên tàu
CÁC QUÁ TRÌNH VÀ THIẾT BỊ TẠI NHÀ MÁY
Thiết bị tại nhà máy
Máy phân tích hàm lượng N2
Cân phân tích Cân kỹ thuật
Máy nén CO2 và bơm cao áp
Thiết bị tiền gia nhiệt cacbonat
Thiết bị ngưng tụ cacbamat
Thiết bị ngưng tụ ammonia
Tháp nhận NH3 và tháp thu hồi NH3
Tháp rửa khí trơ Bồn chứa dịch cacbonat Thiết bị tiền cô đặc chân không Thiết bị cô đặc chân không Thiết bị tách chân không Bơm cấp liệu cho cụm tạo hạt Bồn chứa nước ngưng công nghệ Tháp chưng cất
Bồn chứa ureaThiết bị tạo hạtBồn chứ NH3
VỆ SINH AN TOÀN TRONG NHÀ MÁY
An toàn lao động
Quá trình sản xuất đi từ nguyên liệu đầu là khí thiên nhiên, sản phẩm trung gian là
NH3, và sản phẩm cuối cùng là urê Trong quá trình sản xuất phần lớn dây chuyền làm việc ở áp suất cao, nhiệt độ cao, vì vậy thiết bị phải chịu dược áp và chịu nhiệt trong môi trường ăn mòn, thiết bị cổng kềnh gây nguy hiểm cho người lao động.
Phân xường sản xuất urê là phân xưởng được xếp trong cấp độ 3, tức là cấp đặc biệt nguy hiểm (theo cấp độ sắp xếp của nhà máy) Do đó, trước khi vào làm việc tại nhà máy cũng như là phân xưởng thì người làm việc phải được học lớp an toàn lao động do nhà máy tổ chức để biết cách khắc phục khi gặp sự cố.
Trước khi vào khu công nghệ nhà thầu, khách tham quan phải được hướng dẫn an toàn và phải có thẻ ra vào tạm thời, ai không có thẻ thì không được vào nhà máy Không được hút thuốc, mang diêm quẹt hay vật dụng dễ cháy hoặc gây ra tia lửa vào nhà mày.
Thiết bị hỗ trợ thở (mặt nạ chống khí NH3) và các thiết bị bảo vệ mắt (kính bảo vệ), áo blouse, nón bảo hộ,
Các vòi rửa tay và các vòi rửa mắt phù hợp, và các thiết bị an toàn trước tiên khác phải ở vị trí gần các khu vực có thể nguy hiểm.
Các hướng vào chính sẽ luôn luôn được giữ sạch sẽ và thông thoáng để chắc chắn một lối thoát an toàn trong trường hợp các mối nguy hiểm bất ngờ xảy ra.
Các quá trình xử lý nước thải là một phần quan trọng trong việc duy trì môi trường sản xuất sạch sẽ và an toàn Các bước xử lý nước thải được thiết kế để loại bỏ chất ô nhiễm và tái sử dụng nước một cách hiệu quả.
Hệ thống xử lý nước thải
Nước nhiễm amonia được thu gom và chịu xử lý để loại bỏ khí amonia Nước sau khi xử lý được làm mát và đưa ra rãnh thoát nước mưa Trong trường hợp nước thải không đạt yêu cầu, nó được bơm trở lại thiết bị xử lý để xử lý lại cho đến khi đạt tiêu chuẩn.
Nước nhiễm dầu từ các xưởng công nghệ Ammonia, Urea, Phụ trợ được tách dầu và nước ra khỏi nhau thông qua thiết bị tách dầu Dầu được thu hồi và tái sử dụng, trong khi nước được đưa trở lại bể chứa dầu thải để tái sử dụng hoặc xử lý tiếp.
Nước thải từ ống góp được xử lý qua một loạt các bước như kỵ khí, hiếm khí, hiếu khí, lắng, phân hủy bùn và lọc đa chức năng để tạo ra nước sạch Nước này sau đó được bơm đi đến nơi khác để sử dụng hoặc xả ra môi trường với chất lượng tuân thủ tiêu chuẩn môi trường.
Các bước này không chỉ giúp loại bỏ chất ô nhiễm mà còn đảm bảo rằng nước được tái sử dụng và xả ra môi trường không gây hại Điều này đóng góp vào việc duy trì một môi trường làm việc an toàn và bền vững.
