Các loại nguyên liệu đang được sử dụng trong nhà máy kéo sợi Nguyên liệu chính thường được sử dụng là polyester và cotton chải kỹ.. Tại nhà máy tiến hành kéo sợi PE qua các công đoạn cơ
QUI TRÌNH SẢN XUẤT SỢI
Quy định, qui trình cơ bản trong nhà máy kéo sợi
1 Nội quy, quy định trong nhà máy kéo sợi
Qui định an toàn phòng cháy chữa cháy tại nhà máy
- Trang bị đầy đủ phương tiện PCCC và kiểm tra bảo dưỡng định kì
- Sắp xếp hàng hóa không đảm bảo khoảng cách an toàn PCCC và cản trở lối thoát nạn, tập trung ở các cơ sở đã xây dựng từ trước đây chưa được cải tạo, nâng cấp
- lắp đặt các máy để hút, thu gom bụi trong quá trình sản xuất
Quy định giao nhận ca chung cho tất cả các máy
- Công nhân vào nhận ca từ phút 46 (chuẩn bị, kiểm tra công tác giao nhận ca… máy, cone giấy, ống con, thiết bị… MÁY MÌNH PHỤ TRÁCH)
- Ca trước đóng máy từ phút 40 (trừ máy chải, máy con giao máy sống)
- Ca nhận mở máy từ phút 55 (nếu máy giao ca đạt)
- Ca ra về trước phút thứ 14 (nếu chưa giao ca hoàn tất phải ở lại làm xong mới về, và phải bấm vân tay theo quy định)
→ Công nhân giao ca bàn giao trực tiếp với nhau, nếu xử lí không được báo đến tổ trưởng, đến trưởng ca
→Hoàn tất công tác giao ca trước khi ra về (nhà xưởng, máy móc, chất lượng)
Quy định cho công nhân đứng máy
- Đứng máy chạy đúng và giao ca 1 màu cone giấy, màu ống con Màu thô theo quy định
- Máy ghép: giao ca đúng quy định 2 cặp đẩy
- Máy thô: giao ca cuối sau máy 20cm trở lên
- Sợi khúc phải chạy và xử lý trong ca, giao ca sợi nguyên
- Chất sợi đúng màu cone giấy, loại sợi: chất đúng 8 lớp
- Sợi búp phải lấy trước khi ra 3 lớp sau mảng
- Sợi các loại phải có tem đầy đủ (kể cả sợi hư, ngoại quan xấu)
2 Qui trình sản xuất sợi từ nguyên liệu đến thành phẩm
Qui trình sản xuất sợi Ring CM
Qui trình sản xuất sợi Ring PE
Qui trình sản xuất sợi MVS
Qui trình sản xuất sợi TC, CVC
Qui trình sản xuất sợi
Sơ đồ lắp đặt máy tại xưởng
3 Các loại sợi đang sản xuất tại nhà máy
- Sợi CM (sợi nồi cọc 100% cotton chải kỹ)
- Sợi TC là sợi nồi cọc pha giữa PE và cotton (PE > cotton:Sợi 65% Polyester 35% pha Cotton N20 đến Ne45)
- Sợi CVC là sợi nồi cọc có lượng cotton ≥ PE (chải kỹ từ Ne20 đến Ne40)
- Sợi 60% Cotton 40% Rayon Ne20 đến Ne40
- Sợi PE nồi cọc + MVS 100% PE
- Sợi kiểu SIRO hoặc SLUR
Các phương án pha bông
1 Các loại nguyên liệu đang được sử dụng trong nhà máy kéo sợi
Nguyên liệu chính thường được sử dụng là polyester và cotton (chải kỹ) Ngoài ra còn có các loại xơ visco, rayon, recycle, nanlon, lông cừu, xơ hồi, xơ phế…
Hình 4 Các loại nguyên kiệu
2 Các phương án pha trộn nguyên liệu Để đa dạng hóa các mặt hàng, công ty sử dụng nhiều loại nguyên liệu và pha trộn để đáp ứng nhu cầu của doanh nghiệp khác cũng như nhu cầu của người tiêu dùng
Tại nhà máy tiến hành kéo sợi PE qua các công đoạn cơ bản và trộn với nguyên liệu khác ở công đoạn ghép cúi Vì thế tại nhà máy không có công đoạn chải kỹ
Pha trộn theo đơn hàng của khách yêu cầu của các đơn hàng khác nhau theo tỉ lệ phần trăm, theo độ bền, theo đơn giá…
Quá trình kéo sợi
1 Cơ cấu & nguyên lý hoạt động của máy trên cung bông
Nguyên tắc bố trí các máy trong cung bông
1) Số lượng và thành phần máy phụ thuộc nguyên liệu và yêu cầu sợi kéo ra
2) Dây chuyền sản xuất sợi pha thì phải bố trí cung bông cho PES riêng
3) Vận chuyển bông giữa các máy thực hiện nhờ hệ thống đường ống
4) Hoạt động liên tục, đồng bộ của các máy được điều khiển tự động
5) Bố trí máy theo nguyên tắc: nhẹ đến mạnh, thô đến tinh
Nhiệm vụ của máy trên cung bông
- Máy xé trộn: xé chùm xơ nén chặt trong kiện sang trạng thái không liên kết Kiện hàng được mở bởi công nhân, sau đó bỏ vào khu vực tròn ngâu nhiên (thường là 10 kiện) Khi máy chải báo tín hiệu truyền cần nguyên liệu trở lại Đèn đỏ báo hiệu, máy chạy theo vòng tròn cùng chiều kim đồng hồ, xơ được xé và trộn Sau đó truyền qua đường ống
Hình 5 Máy xé tròn JFA 1007:2
Hình 6 Máy xé tròn JFA 1007:1
+ mặt kim có tốc độ khác nhau, có thể cùng hoặc ngược chiều tác động lên vật liệu + đinh kim tác động đối diện nhau
+tác động của thanh dao, trục dao và thanh ghi: xé và làm sạch
→ sử dụng máy dạng tròn để tiết kiệm diện tích
- Làm sạch và loại tạp chất
→ xơ được dẫn qua đường ống truyền tới máy 3 bồn chứa (4 hộc)→xơ được cấp cho máy trộn
- Máy trộn: gồm 3 máy (2 máy trộn lồng ngang+ 1 máy trộn lồng đứng) Trộn đều các thành phần nguyên liệu không đồng nhất để sản xuất ra sợi có chất lượng ổn định về các tính chất cơ lý theo yêu cầu, giảm chi phí nguyên liệu, cải thiện và ổn định điều kiện công nghệ kéo sợi; Trộn đều bông theo kiện Loại kim và cách bố trí tùy theo từng loại sợi sản xuất
+ máy trộn lồng ngang: có thanh xoay để gạt xơ từ trên ống rơi xuống nơi chứa
• Ưu điểm: dễ gỡ xơ khi bị vướng lại
• Nhược điểm: tốc độ chậm hơn
+ Máy xé tinh lồng đứng: thổi khí đây bông từ trên thẳng xuống nơi chứa Máy làm sạch, loại bụi; xé kịn mức độ tăng cường hơn nhờ giữ 1 đầu chùm xơ Máng đứng cấp bông nhờ dòng khí cấp liệu ổn định dưới dạng cuộn, 1 trog 2 trục đưa dưới máng cấp bông có đục lỗ để loại bụi
• Ưu điểm: tốc độ nhanh
• Nhược điểm: khi bị nghẹt xơ thì khó gỡ
- Tạp, bông phế được dẫn vào phòng bụi 1 & 2 Nhà máy không có bộ phận máy phát hiện xơ ngoại lai, loại tạp màu, tạp nặng do sản xuất sợi nhân tạo là phần lớn, hơn nữa bông nhập về là bông đã được chải kỹ
Tại đây tạp, xơ bẩn, xơ phế phân loại được đưa về sau khi qua máy xé và trộn, công nhân sẽ lấy xơ ra đóng gói và cho quay lại đầu qui trình sản xuất cho ra dây II hoặc cúi còn xơ từ máy thô cũng quay lại đầu qui trình để sản xuất dây II là xơ có chất lượng thấp hơn giúp tiết kiệm chi phí cũng như nguyên liệu Qui định xơ hồi không được quá 3%
- Cấp bông cho máy chải qua hệ thống đường ống, khí thổi
Bảo trì máy: định kì theo lịch nhà máy: kiểm tra các thông số, chất lượng sản phẩm sau mỗi máy, thay mới, bôi trơn, làm sạch bụi
2 Cơ cấu & nguyên lý hoạt động của máy chải thô
Nhiệm vụ của máy chảy thô
Bông từ cung bông qua hệ thống đường ống được thổi bằng khí cấp đến máy chải 1 lượng đều nhau để pha trộn với nhau, đến máy chải sẽ chải những sơ đó duỗi thẳng song song, sắp xếp lại và đưa ra thành con cúi có chi số số kiểm soát, trong quá trình chải sẽ lọc được tạp, những điểm nep cũng được máy chải xé tơi Phần không tơi được sẽ dính vào kim và rơi xuống, những cái đó sẽ được hút về phòng bụi để bán bông phế Khi bông qua khỏi máy chải đã lọc được một lượng lớn tạp Hiện nay thiết bị đời mới cũng có thiết bị làm đều ở máy chải tuy nhiên chỉ làm đều sơ bộNhà máy hiện đang sử dụng 3 khu vực với
3 loại máy chải thô để phục vụ sản xuất các sản phẩm
Hình 11 Máy chải JFF 1211& máy chải polyester crosrol MK4
Nguyên lý hoạt động cơ bản của máy chải thô
Các miếng xơ dính vào điểm nhọn của trục này có thể bị tước đi bằng điểm nhọn của trục đối diện với vận tốc bề mặt lớn hơn
+ tác động tước xơ: là tác động đỉnh răng và mặt sau răng Phần trước của răng tay trục chuyển động nhanh hơn sẽ tác động đến răng trục chuyển động chậm hơn và tước xơ từ phía sau
+ tác động chải xơ: là tác động đỉnh răng tới đỉnh răng Để gỡ rối xơ dính trên bề mặt chuyển động nhanh thì 1 bề mặt chuyển động chậm hơn được đưa tới gần, kim sắc nhọn, góc 2 mặt kim đối diện, có thể cùng hoặ khác tốc độ
+ tác động nhấc xơ: là tác động mặt sau răng tới mặt sau răng Hỗ trợ mặt chuyển động nhanh nhấc xơ từ đáy của mặt kim chuyển động chậm hơn
Các khu vực chính trong máy chải
- Cấp xơ vào máy chải: xơ được cấp bằng hệ thống đường ống trực tiếp đến máy chải
Trục gai với bề mặt bọc răng cưa thực hiện chức năng chính là xé và làm sạch xơ Nó nhổ miếng xơ đã xé tinh khỏi phiến xơ cấp, loại bỏ tạp chất và dẫn xơ tinh đến thùng lớn Vì tác động mạnh lên xơ, trục gai có thể gây tổn thương xơ Vì vậy, trong sản xuất sợi nhân tạo, cần điều khiển tốc độ trục gai ở mức vừa phải để tránh xơ tích điện và hạn chế hư hại xơ.
+ Hạn chế tác động xấu tới xơ qua khu vực trục gai bằng cách điều chỉnh các yếu tố sau: Độ dày phiến xơ cấp, mức độ xé vật liệu trong bàn cấp liệu, khoảng cách giữa cơ cấu xé, mức độ xé, mức độ định hướng xơ trong bàn cấp, độ sắc của kim bọc, tốc độ quay trục gai, tốc độ ra vật liệu
- Khu vực chải trên thùng lớn: xơ được cấp từ trục gai lên thùng lớn, hệ thống ghi đóng vì không cần loại nhiều tạp, hiệu ứng xé không quá mạnh phụ thuộc vào tỉ số tốc độ giữa 2 bộ phận
+ Trục gai và máy chải
• Bố trí mặt kim chéo nhau, ở khu vực trục gai - thùng lớn
• Hai mạt kim đối diện
+ Thùng lớn và các thanh mui kết hợp tạo nên vùng chải chính trên máy chải Các hiệu ứng sau đây phải đạt được: Xé các miếng xơ thành xơ đơn; loại tạp - một số xơ ngắn; gỡ rối neps hoặc loại neps; định hướng song song theo chiều dọc cho các xơ Thanh mui di chuyển vào vùng làm việc, đẩu tiên sẽ được làm đầy Quá trình xảy ra tức thì sau khi một vài mui đi vào khu vực làm việc
+ Phân chải-chuyển giao xơ là quá trình tương tác giữa hai mặt kim Hai mặt kim thực hiện chức năng Chải hay chức năng Chuyển giao xơ là do cấu tạo kim và cách bố trí hai mặt kim quyết định
• Bố trí mặt kim song song ở khu vực chải giữa thùng lớn (1) và thanh mui
• Vận tốc khác nhau & ngược hướng
• Các xơ được phân tách song song
- Thùng con tước xơ từ thùng lớn
Bố trí kim giữa thùng lớn và thùng con lại là cách bố trí hai mặt kim chải Màng xơ ra máy chải phải dính, các xơ phải liên kết và tụ với nhau
- Khu vực tạo cúi chải
QUI TRÌNH DỆT VẢI
Các loại máy dệt và nguyên lý của các loại máy
Máy móc thiết bị: gồm khoảng 125 máy (Nhật, Châu Âu, Hàn Quốc, Đài Loan)
- Một số máy phụ trợ thêm cho việc dệt: máy hồ, máy mắc, máy se, máy đảo
Năng lực sản xuất lên đến 15 triệu mét/ 1 năm
- Các loại vải vân điểm, chéo, sọc, caro, từ sợi polyester pha, sợi micro, sợi filament, sợi xơ ngắn, sợi màu, sử dụng để may quần áo, váy, vải jacket a) Máy đảo Đối với yêu cầu sợi dệt là sợi se Sợi nguyên liệu sau khi kiểm tra sẽ được đưa đến công đoạn đảo Từ ống sợi lớn sẽ đảo theo nhiều ống sợi nhỏ để lên máy se Ở nhà máy có
2 loại máy đảo: là máy đảo sợi xơ ngắn và máy đảo sợi xơ dài
+ Máy đảo sợi xơ ngắn: có thể đảo được nhiều loại xơ
+ Máy đảo sợi xơ dài: đảo xơ đơn, một sợi ra một sợi
Sau khi đảo xong sợi sẽ qua những máy se tương ứng Thành phẩm máy đảo -> bán thành phẩm hoặc đầu vào của máy se
Nguồn gốc: Thụy Điển, Mĩ, Hàn Quốc
Hình 40 Máy đảo b) Máy se
- Có 2 loại là máy se sợi
+ Máy se sợi xơ dài chỉ se filament, xơ đơn đảo từ ống lớn ra ra nhiều ống dài Tên máy DW.TO-5N (Hàn) độ se 400T/Z, tốc độ 8000v/p
Máy se xơ ngắn đa năng, có thể se chập 2 hoặc 3, thích hợp se cả xơ dài, xơ ngắn và hỗn hợp xơ dài, ngắn Máy se xơ ngắn còn có tên gọi khác là MURAA, được sản xuất tại Nhật Bản Máy có hai kiểu se theo hướng xoắn S và Z, với độ se 400T/Z, tốc độ 6000v/p, độ se 800T/S và tốc độ 7000v/p Đây chính là điểm nổi bật và ưu điểm của loại máy này.
Hình 41 Máy se sợi c) Máy hấp
Các sợi bị xoắn (đặc biệt là sợi se) sẽ được cho vào hấp Sợi sau khi hấp sẽ đơ hơn, thuận lợi cho quá trình dệt Sau khi se sẽ đến công đoạn hấp, hấp đồng loạt nhiều cuộn giúp tăng độ bền và sơ không rối Tiếp theo là đến công đoạn máy cone
Hình 42 Máy hấp d) Máy cone
Sử dụng máy cone trong dây chuyền để
+ Cone cho đủ chiều dài theo màu
+ Cone các ống sợi nhỏ thành một ống to, để vải dệt ít bị mối nổi
+ Đối với sợi cặn: một tái sử dụng, cone kết hợp nhiều ống cặn lại thành ống to; hai là cone bỏ để thu hồi lõi ống sợi nhỏ e) Máy mắc sợi
Gồm có máy mắc đồng loạt và máy mắc phân băng Sợi nguyên liệu có thể là sợi se, sợi không se hoặc sợi se chập với sợi không se
- Có 2 quy trình: mắc ghép đồng loạt qua hồ và mắc canh phân băng
+ Đối với mắc ghép đồng loạt: Mắc đồng thời 600-800 sợi lên trục mắc, sau đó tập hợp số lượng trục mắc đưa qua máy hồ Ra khỏi máy hồ các sợi được quấn lên 1 trục dệt Mắc ghép đồng loạt khi qua hồ sẽ không có dây nhịp nên phải mắc go bằng tay Hiện tại nhà máy đang đầu tư mua những máy mắc go này
Đối với mắc phân băng: Mắc các sợi go thành từng băng dọc theo chiều trục của máy dệt Trên máy mắc phân băng có các dây nhịp để mắc các băng go lên máy dệt.
- Sau khi bắt nhịp xong sợi sẽ được móc go lên máy dệt, ở đây còn có một khâu gọi là khâu kế nhằm mục đích là những đơn hàng lớn có cùng mã số dọc có sẽ được chia làm nhiều trục Khi kết thúc một trục thì sẽ kế trục kia lên máy, rút ngắn được thời gian sản xuất
Có 12 thùng sấy và chủ yếu dùng hồ tinh bột, sau đó qua sấy và tách sợi Các trục mắc cùng đi qua máy hồ, sau máy hồ cùng quấn lên một trục dệt Số lượng trục mắc tùy thuộc vào yêu cầu của đơn hàng
Nguồn gốc: Mĩ, Nhật, Hàn Quốc
Hình 44 Khu vực máy hồ g) Máy dệt
Máy dệt khí (Máy TOYOTA (A Model – JA2SF-210ES-EF – T810) đến từ Nhật bản Nguyên liệu: Polyestee, Cotton, TC, CVC, Visco, TR
Hình 45 h) Máy kiểm tra vải
Có tổng cộng 10 máy Kiểm tra 100% mặt hàng vải khi đã dệt xong
Vải sau khi dệt sẽ được kiểm tra trên máy dò lỗi Vải di chuyển theo góc 45-60 độ so với người kiểm tra và đèn huỳnh quang F96 phải được chiếu sáng ở khu vực giám định Đèn nền có thể được bật khi cần.
Sử dụng dầu để đánh dấu vết bẩn, tiếp tục qua công đoạn làm sạch tiếp để dễ dàng làm sạch hơn đem ra thị trường.
Các loại vải hiện đang dệt tại nhà máy
Vải mộc hay còn được biết đến với tên gọi vải cotton thô là một loại vải được dệt từ các sợi tự nhiên như bông hoặc gai chưa qua xử lí nhuộm hoàn tất Với đặc tính thấm hút mồ hôi tốt, độ dày vừa phải, đêm lại cảm giác thoải mái cho người dùng, vải thường được ứng dụng trong việc may mặc các sản phẩm dành cho mùa hè Đặc điểm chính của loại vải này là bề mặt vải trơn phẳng, khi tiếp xúc với bề mặt da sẽ có cảm giác hơi thô cứng
Vải mộc là một trong những nguyên liệu phổ biến trong may mặc, là nguồn gốc để tạo ra nhiều loại chất liệu mới với nhiều đặc tính ưu việt
- Độ co giãn vừa phải
- Đem lại cảm giác thoáng mát cho người mặc: chất liệu vải mộc được dệt hoàn toàn từ sợi cotton thô nên khi mặc rất mát
- Khả năng thấm nước, hút ẩm rất tốt
- Khả năng ăn màu tốt: nhờ đặc điểm này mà vải mộc có thể được nhuộm với nhiều màu sắc khác nhau, tạo nên sự đa dạng về mẫu mã, màu sắc trong may mặc
- An toàn cho làn da
Thông số các loại vải đang sản xuất tại nhà máy
Nhà máy sản xuất vải mộc với các thông số thường thấy dưới đây:
+ Khổ vải (chiều rộng): dao động từ 170 đến 200cm (bề rộng máy dệt từ 1m9-2m)
+ Khối lượng từng cuộn vải thành phẩm: thường gặp nhất là khoảng 35kg/cuộn, ngoài ra cũng có lớn hơn hoặc nhỏ hơn tùy vào chiều dài yêu cầu
+ Các loại sợi nguyên liệu: có thể là sợi xơ ngắn hoặc filament; TC, CVC, TR ; các loại vải như 100% viscose, 100% cotton, 100% polyester, vải co dãn
+ Các kiểu dệt: vân điểm, vân đoạn, vân chéo
+ Máy dệt: máy dệt khí, có tổng cộng 10 máy
- Tại buổi kiến tập ở nhà máy, máy dệt đang sản xuất một số mặc hàng có thông số sau đây:
1) Khổ vải: 200 cm, dài 100m/cây
Sợi ngang: DTY 150D/96F/1 HDM (SF70/3) (31.55%)
2) Khổ vải: 209.5 cm, dài 110m/cây
3) Khổ vải: 200 cm, dài 116m/cây
- Ngoài ra trong kho còn có các mặc hàng sau:
Thành phần: OE 10/2 - 350 T/M RECYCLE + OE 10/2 - T/M RECYCLE
Khổ vải: chiều rộng: 120cm, chiều dài: 98.2m, nặng: 48.66kg
Thành phần: DTY 150D/48F/1 HIM + TC 45/2 (65/35) - 800T/M + WHITE C 20D/3F/1 - 800T/M + TC 45/2
Khổ vải: chiều rộng: 184cm, chiều dài: 116m, nặng 37,24kg
Các mặc hàng vải mộc sản xuất hoàn tất sẽ được chuyển đến xưởng nhuộm hoặc bán cho khách hàng yêu cầu mua vải mộc
Phương pháp kiểm tra và phân loại vải mộc
4.1 Các chỉ tiêu đánh giá phân loại vải mộc
- Đánh giá theo tiêu chí theo tiêu chí 4 điểm lỗi
- Phân cấp chất lượng theo A, B, C (lần lượt chất lượng giảm dần)
- Trong một đơn hàng, dung sai lỗi cho phép là ≤2 %
4.2 Phương pháp kiểm tra xử lí lỗi trên vải mộc a) Các công việc kiểm tra lỗi
- Đánh lỗi và phân loại vải - phân cấp A, B, C
- Chỉnh sửa các lỗi trên vải mộc làm tăng chất lượng vải như: cắt đầu sợi thừa, loại bỏ các gút bông, tạp chất dệt bị dệt lẫn vào vải, sửa lỗi dắt biên…
- Cho điểm lỗi vải theo thang điểm 4 Phân loại vải theo yêu cầu khách hàng (nếu có) hay theo tiêu chuẩn phân loại cơ sở - phân loại theo tiêu chuẩn ngành b) Quy trình kiểm tra vải áp dụng hệ thống 4 điểm
- Kiểm tra vải được thực hiện trong môi trường thích hợp và an toàn với đủ thông gió và ánh sáng thích hợp
- Kiểm tra tốc độ vải trên máy không được quá 15 yard/ phút
- Kiểm tra độ đồng đều màu so với mẫu chuẩn của cuộn vải tại các vị trí: đầu, cuối, giữa, biên của mỗi cuộn và ghi lại kết quả
- Kiểm tra vải từ biên đến biên và phải được so với khổ vải theo tiêu chuẩn
- Đánh dấu tất cả các lỗi trong quá trình kiểm tra
- Kiểm tra chiều dài mỗi cuộn vải phải được so sánh với chiều dài ghi trên thẻ có phiếu của nhà cung cấp và bất kỳ sai lệch nào phải được ghi lại và báo cáo cho nhà máy để thay thế bổ sung tránh thiếu hụt
- Kiểm tra vải in hoặc nhuộm phải kiểm tra lặp lại từ phần đầu, giữa và cuối của các cuộn vải c) Cách chấm điểm phân loại vải
Hệ thống 4 điểm gồm 1, 2, 3 và 4 điểm phạt tùy theo độ lớn, chất lượng và mức quan trọng của lỗi Không có quá 4 điểm phạt cho bất kỳ lỗi nào Một lỗi có thể được đo theo chiều dài hoặc chiều rộng Không có điểm phạt nào được chỉ định cho các lỗi nhỏ Bất cứ khi nào lỗi được phát hiện trong quá trình kiểm tra vải theo hệ thống 4 điểm và lỗi phải được chỉ định một số điểm tùy thuộc vào mức độ nghiêm trọng hoặc độ dài của lỗi vải
Bảng 1 Hệ thống điểm phạt lỗi vải theo độ dài
- Dựa trên số lượng và kích thước của các lỗi trong 1 yard (~0.91m), đánh giá tối đa
- Có thể cho 4 điểm cho mỗi yard tính theo chiều dài khi một lỗi chạy liên tục dọc theo chiều dài của vải
- Điểm lỗi vải dạng lỗ có thể được đánh giá theo kích thước (Bảng 2)
Bảng 2 Điểm phạt cho lỗi vải dạng lỗ thủng tùy theo kích thước
Lỗ và độ rộng (chỗ rộng nhất) Điểm
> 1 inch 4 d) Tính toán điểm và mức chấp nhận
* Một số công thức tính điểm phạt:
Trong hệ thống 4 điểm, chất lượng vải được đánh giá bằng điểm đơn vị / 100 yard2
Nếu sử dụng đơn vị đo chiều dài cuộn vải là yard, khổ vải là inch thì công thức tính điểm/100 yard2 được thể hiện như sau: Điểm/ 100 yard2 = Tổng điểm của cuộn x 36'' x 100/ Chiều dài vải (yard) x khổ vải (inch); (36” số quy đổi: 1yard = 0,9144m = 91,44cm, 91,44/2,54 = 36’’)
- Nếu sử dụng đơn vị đo chiều dài cuộn vải là mét, khổ vải là mét thì công thức tính điểm/ 100 m2 được thể hiện như sau: Điểm/ 100 m2 = Tổng điểm của cuộn x 100/ Chiều dài cuộn vải (m) x khổ vải (m)
- Nếu sử dụng đơn vị đo chiều dài là mét, khổ vải là inch, thì công thức tính điểm/100 yard2 được thể hiện như sau: Điểm/ 100 yard2 = Tổng điểm của cuộn x 36'' x 91,44/ Chiều dài cuộn vải (m) x khổ vải (inch)
- Công thức tính điểm cho cả lô vải: Điểm/ 100 yard2 = Tổng điểm của cả lô vải x 36'' x 100/ Chiều dài cả lô vải (yard) x khổ vải (inch)
- Vải được xếp loại A, B, C theo số điểm quy định
Lưu ý: Nếu vải sau khi đạt loại A, có thể sản xuất bình thường Nếu vải đạt loại B, C, phải thông báo cho bộ phận chức năng (ví dụ như phòng kỹ thuật) giải quyết Nếu vải đạt loại X mà khách hàng vẫn muốn sử dụng thì doanh nghiệp phải giác sơ đồ đặc biệt để tránh vị trí lỗi, thông thường các cuộn vải này sẽ được báo với khách hàng để thay thế
* Phiếu kiểm tra lỗi vải Để ghi lại hoặc thu thập các lỗi trong quá trình kiểm tra phải sử dụng một phiếu kiểm tra Phiếu kiểm tra bao gồm các thông tin chung, thông tin về lô vải, các lỗi của vải theo kích cỡ, tóm tắt các lỗi vải, số lượng đã kiểm tra, tổng điểm phạt và kết quả của lô vải sau khi kiểm tra.
Các lỗi cơ bản và cách khắc phục
Các lỗi cơ bản và cách khắc phục
2 Tạp chất, sợi thừa trên vải
4 Dơ dầu, vết bẩn → chấm dầu, chuyển qua nhuộm xử lí
10 Sợi thô, mảnh, mắt tre
11 Hụt lát, mất lát, chập sợi
14 Lỗi khác → lỗi liên tục, sai nhiều, sai thiết kế sẽ được chuyển qua nhuộm để lấp lỗi và phân loại thành B, C hoặc hàng thanh lý
Qua chuyến đi thực tế tại nhà máy sợi và dệt
- Nhóm đã quan sát và nhận biết được qui trình, qui định trong nhà máy kéo sợi
- Hiểu được các phương án pha bông
- Hiểu được quá tình kéo sợi: máy kéo sợi thô, kéo sợi con, máy đánh ống… & nhận biết các bộ phận máy, bảo dưỡng thiết bị
- Nhóm đã nhận biết được qui trình dệt vải
- Biết được phương pháp kiểm tra & phân loại vải mộc
Nhóm cảm thấy rất bổ ích, bổ sung kiến thức cho các thành viên, quan sát được thực tế để củng cố thêm kiến thức
