Xác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Xác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôiXác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôiXác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôiXác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôiXác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôiXác Định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

1.1.2 Điều kiện làm việc 6

1.1.3 Điều kiện kỹ thuật 7

1.1.4 Vật liệu chế tạo 7

1.1.5 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 8

1.2 Xác định sản xuất 10

1.2.1 Số lượng chi tiết 10

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 13

2.1 Xác phương pháp chế tạo phôi 13

2.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi 17

2.2.1.Xác định lượng dư bề mặt lỗ 43 17

2.2.2.Tra lượng dư gia công tổng cộng theo phương pháp chế tạo phôi: 20

2.2.3.Xác định lượng dư gia công tổng cộng bằng phương pháp thống kê kinh nghiệm 20

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG 22

3.1 Xác định đường lối công nghệ và lựa chọn phương pháp gia công 22

3.1.1 Xác định đường lối công nghệ 22

3.1.2 Lựa chọn phương pháp gia công 22

3.2 Lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết 23

3.3 Thiết kế nguyên công 25

3.3.1 Nguyên công 1: Đúc phôi 25

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt A 26

3.3.3 Nguyên công 3: Phay mặt B 35

3.3.4 Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ  5 44

3.3.5 Nguyên công 5: khoét, doa 2 lỗ 43 51

3.3.6 Nguyên công 6: Khoan, doa 6 lỗ 6 58

3.3.7 Nguyên công 7: Phay mặt C 65

3.3.9 Nguyên công 9: Khoan , vát mép, ta rô lỗ M12 77

3.3.10 Nguyên công 10: Kiểm tra độ song song giữa mặt A và Mặt B; Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt phẳng A, B ; Kiểm tra độ song song giữa 2 đường tâm lỗ ∅43 bằng thước cặp 83

- Kiểm tra độ vuông góc giữa đường tâm lỗ với mặt phẳng A, B 84

- Kiểm tra độ song song giữa 2 đường tâm lỗ ∅43 bằng thước cặp 85

CHƯƠNG IV: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG KHOAN, DOA 2 LỖ Æ5 86

4.1 Phân tích sơ đồ định vị và cơ cấu định vị 86

4.2 Tính lực kẹp và xác định cơ cấu kẹp chặt 87

4.3 Xác định các cơ cấu khác của đồ gá 90

4.4 Tính toán sai số chế tạo và xác định yêu cầu kỹ thuật của đồ gá 91

4.4.1 Tính toán sai số chế tạo 91

4.4.2 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá 91

CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT Ở MỘT NGUYÊN CÔNG

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 93

5.1 Chi phí máy 93

5.1.1 Chi phí khấu hao máy 93

5.1.2 Chi phí sửa chữa máy 93

5.2 Chi phí dao 94

5.3 Chi phí đồ gá 95

5.4 Chi phí điện 95

5.5 Chi phí lương công nhân 96

TÀI LIỆU THAM KHẢO 97

LỜI NÓI ĐẦU

Công nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trò quyết định trong sự nghiệp công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước Nhiệm vụ của công nghệ chế tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của Đảng và nhà nước ta Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại Việc phát triển nguồn nhân lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kĩ sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.

Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo kĩ sư và cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực vv Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và giúp cho họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo , đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên ngành chế tạo máy khi kết thúc môn học

Trong quá trình thiết kế và tính toán tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn thiện hơn Em xin chân thành cảm ơn

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNHDẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chi tiết gia công

1.1.1 Chức năng làm việc

Hộp giảm tốc là một chi tiết thuộc loại chi tiết điển hình dạng hộp, được dùng nhiều trong chế tạo máy Chi tiết có hình ống tròn, thành dày, trên chi tiết có mặt bích và có lỗ ngang 43 để dẫn dầu bôi trơn Hộp giảm tốc được cố định với thân máy bởi các bu lông.

Chức năng chính của chi tiết: Hộp giảm tốc là bộ phận thân của bơm thủy lực Chi tiết này có tác dụng che chắn cho các chi tiết khác bên trong, chi tiết còn có tác dụng quan trọng khác là đóng vai trò như là chỗ tựa cho trục của bánh răng Hai trục bánh răng sẽ được lắp vào 2 lỗ 43 Trên 2 trục bánh răng này sẽ gắn các bánh răng ăn khớp với nhau Ngoài ra, trên chi tiết còn có các lỗ dùng để lắp bulông cho cố định với nắp thân bơm Bề mặt ngoài của bích đầu có gờ bậc và 2 lỗ mục đích để định vị và kẹp chặt bơm với động cơ (truyền chuyển động quay cho bơm) Phía trong thân có lỗ bơm dầu bôi trơn giúp cho trục bánh răng làm việc êm hơn và bơm dầu để cho các bánh răng ăn khớp với nhau êm hơn, dễ dàng hơn Họp bánh răng cũng còn có tác dụng che chắn để cho bụi không lọt vào bên trong bơm.

1.1.2 Điều kiện làm việc

Trong quá trình làm việc (2 bánh răng ăn khớp), hộp giảm tốc luôn chịu tải trọng va đập và dao động Mặt làm việc (43) luôn chịu ma sát và mài mòn, nhiệt độ làm việc tương đối cao Tuy nhiên nó không đên mức quá khắc nghiệt bởi nó được bôi trơn trong quá trình làm việc Khi bơm làm việc thì thân bơm chịu áp lực

do dầu bên trong bơm tác dụng lên bề mặt trong của thân Trục của bánh răng ăn khớp tiếp xúc trực tiếp với lỗ nên chi tiết chịu độ mài mòn rất cao.

1.1.3 Điều kiện kỹ thuật

Với những đặc điểm về điều kiện làm việc và chức năng của hộp giảm tốc như trên thìhộp giảm tốc là chi tiết khá phức tạp và đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao Thân vỏ tạo ra ápsuất nhờ sự chuyển động của 2 bánh răng bên trong để bơm dầu vào hệ thống thủy lựctrong máy hay tưới mát,bôi trơn trong quá trình gia công Nó đòi hỏi khá cao về độ songsong, độ vuông góc và độ chính xác giữa các trục và các mặt Do vậy vỏ bơm phải có mộtsố yêu cầu kỹ thuật sau:

Nếu như Thép là kim loại có cơ tính tổng hợp cao, có thể chịu tải trọng rất nặng, độ bền cao và độ dai va đập Thì, gang lại là vật liệu có cơ tính không cao, độ bền thấp, độ dẻo và độ dai va đập thấp, có thể coi là vật liệu giòn Tuy vậy với bạc đỡ làm việc trong điều kiện không quá khắc nghiệt, mặt làm việc luôn chịu ma sát và

mài mòn thì gang xám lại có ưu điểm: trong gang xám có thành phần Grafit có khả năng tự bôi trơn nên làm tăng tính chống mài mòn Hơn nữa, gang là vật liệu khá rẻ, dễ gia công cắt gọt bởi phoi là phoi vụn (do sự có mặt của Grafit), là vật liệu có tính chảy loãng cao, rất thích hợp cho phương pháp chọn phôi là phôi đúc Nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ nâng cao được cơ tính của vật liệu.

1.1.5 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.

Tính công nghệ trong kết cấu là những đặc điểm về kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật ứng với chức năng làm việc của chi tiết gia công Nó có ý nghĩa quan trọng trong việc nâng cao tính công nghệ, giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu và hạ giá thành sản phẩm.

Hình 1.1: Chi tiết hộp giảm tốc

Chi tiết hộp giảm tốc được chế tạo bằng phương pháp đúc từ GX15-32 Quá trình đúc không quá phức tạp, nhưng cần phải có mặt phân cách vì chi tiết có dạng tròn xoay nên không thể đúc trong một hòm khuôn Tính công nghệ trong kết cấu của hộp không những ảnh hưởng đến khối lượng lao động để chế tạo hộp, mà còn ảnh hưởng tới việc tiêu hao vật liệu Vì vậy ngay từ khi thiết kế phải chú ý đến kết cấu của chúng như sau:

- Hộp phải có độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng và có thể dùng chế tạo đạt năng suất cao

- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện quá trình gá đặt nhanh.

- Các bề mặt cần gia công không có vấu lồi, lõm phải thuận lợi cho việc ăn dao, thoát dao Kết cấu của các bề mặt phải tạo điều kiện cho việc gia công đồng thời bằng nhiều dao.

- Các lỗ trên hộp nên có kết cấu đơn giản, không nên có rãnh hoặc dạng định hình, bề mặt lỗ không được đứt quãng Các lỗ đồng tâm phải có kích thước giảm dần từ ngoài vào trong Các lỗ nên thông suốt và ngắn.

- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng của các vách để khi gia công tránh hiện tượng dao khoan, khoét, doa bị ăn dao lệch hướng.

- Các lỗ kẹp chặt của hộp phải là các lỗ tiêu chuẩn.

- Chi tiết có thành mỏng nên trong quá trình gia công, vấn đề biến dạng hướng kính cần được lưu ý.

- Mặt làm việc (mặt lỗ) yêu cầu độ nhám Ra=1,25 là hợp lý vì khi độ nhám bề mặt này càng cao thì khả năng diễn ra bôi trơn ma sát ướt càng dễ Yêu cầu cấp chính xác đường kính lỗ đạt CCX7

- Các mặt còn lại không có vấn đề gì khó khăn khi gia công để đạt được độ bóng và độ chính xác.

- Về mặt vật liệu: Với việc chế tạo bạc bằng GX15-32 là vật liệu có khả năng chống mài mòn cao Tuy vây, về lâu dài vấn đề mài mòn vẫn không thể khắc phục được hết Sau một thời gian làm việc, khe hở giữa bạc và trục lớn, không đảm bảo đúng chức năng làm việc ta phải thay bạc Để tiết kiệm ta có thể dùng lót bạc Với việc dùng lót bạc thì khi bạc bị mòn mặt làm việc ta chỉ cần đổi lót bạc khác thay vì việc phải đổi cả bạc Việc thay thế cũng dễ dàng.

Với những đặc điểm về tính công nghệ trong kết cấu như ở trên, nhìn chung chi tiết có tính công nghệ trong điều kiện sản xuất hàng loạt lớn.

1.2 Xác định sản xuất

1.2.1 Số lượng chi tiết

-Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1= 3460 chiếc/năm - Số chi tiết sản xuất hàng năm:

N=N1 m(1+ β

100).(1+ α

trong đó:

- N1: sản lượng hàng năm; N1= 3460 chiếc/năm - m: số chi tiết trong một sản phẩm; m=1.

- : số chi tiết phế phẩm; =5%.

- : số chi tiết sản xuất thêm để dự trữ; =5%.

- Số lượng chi tiết sản xuất trong một năm: N= 3814(chi tiết) - Trọng lượng chi tiết: Q=0,9958(kg) < 4 (kg)

Bảng 1.2: Phân loại sản xuất -Dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa.

Điều này có ý nghĩa rất lớn trong việc quy định kết cấu của chi tíêt.

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀTHIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

2.1 Xác phương pháp chế tạo phôi

Có nhiều phương pháp chế tạo phôi, vì vậy ta phải phân tích ưu nhược điểm giữa các phương pháp để tìm ra phương pháp thích hợp.

+) Phôi rèn dập:

_Phôi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và có tính đàn hồi tốt.

_Dập ta nhận được chi tiết có độ chính xác cao hơn, tiêu tốn kim loại nhỏ hơn, năng suất cao hơn.

_Phôi dập được dùng đối với các chi tiết hộp nhỏ có hình thù không phức tạp ở dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

_Thiết bị phức tạp, khuôn dập chế tạo khó khăn +)Phôi cán:

_Chi tiết làm bằng phôi cán cũng có cơ tính gần giống với phôi rèn dập _Phương pháp này đơn giản,rẻ tiền,dễ chế tạo cho năng suất cao.

_Được dùng đối với các chi tiết không phức tạp,không thích hợp với trục chịu tải +) Phôi đúc:

_Phôi đúc có cơ tính không cao bằng phôi rèn dập (rỗ co,lõm co).

_Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia công giảm.

_Phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong ( chỉ phát hiện khi gia công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả.

_Phôi không bị nứt, vỡ khi chế tạo _Sản xuất linh hoạt nên giá thành rẻ _Giá thành tạo khuôn rẻ.

_Ngoài ra, nếu chọn được phương pháp đúc hợp lý sẽ cho vật đúc cơ tính cũng rất cao.

Kết luận: Từ các phương pháp chế tạo phôi như trên ta nhận thấy phôi đúc là phù

hợp với chi tiết nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác khi vậtliệu chi tiết là GX15-32, chi tiết có dạng đối xứng, hình dạng không quá phức tạp.

Tuỳ thuộc vào loại khuôn, mẫu, phương pháp rót ta có thể dùng nhiều phương pháp đúc khác nhau và có các đặc điểm khác nhau Ta có thể xét các đặc điểm của chúng như sau:

- Đúc trong khuôn cát.

Đúc trong khuôn cát là dạng đúc phổ biến Khuôn cát là loại khuôn đúc một lần( chỉ đúc một lần rồi phá khuôn) Vật đúc tạo hình trong khuôn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt kém, lượng dư lớn Thích hợp với vật đúc phức tạp, khối lượng lớn Không thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối.

Phương pháp đúc trong khuôn cát khó cơ khí hoá và tự động hoá.

- Đúc trong khuôn kim loại.

Đúc trong khuôn kim loại có thể thực hiện việc điền đầy kim loại theo nhiều cách:

 Rót tự do:

Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, vật đúc nhỏ, trung bình, cấu tạo đơn giản Vật đúc có cơ tính cao, dùng đúc các vật liệu khác nhau Tuy nhiên hạn chế đúc gang xám.

 Điền đầy kim loại đưới áp lực:

Sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối Vật đúc nhỏ, đơn giản Đúc vật đúc yêu cầu chất lượng cao, thích hợp cho cả vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp.

Phương pháp đúc trong khuôn kim loại dễ cơ khí hoá và tự động hoá, giá thành sản xuất đúc cao hơn so với đúc trong khuôn kim loại Tuy vậy, với sản lượng hợp lý thì giá thành xản xuất sẽ không cao.

- Đúc ly tâm.

Dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ và vừa, vật đúc tròn xoay, rỗng Không dùng cho vật liệu có thiên tích lớn Cơ tính vật đúc không đều.

- Đúc liên tục.

Dùng trong sản xuất hàng loạt Vật đúc có dạng thỏi hoặc ống, có thiết diện không đổi trên suốt chiều dài, độ dài lớn Vật đúc có mặt ngoài và mặt trong đạt chất lượng cao, không cần gia công.

- Đúc trong khuôn vỏ mỏng

Dùng trong sản xuất hàng loạt, vật đúc nhỏ và trung bình Chế tạo vật đúc có chất lượng cao, kim loại quý, lượng dư gia công nhỏ Tuy vậy, giá thành sản xuất đúc là rất lớn.

Xuất phát từ những đặc điểm về sản xuất và kết cấu của chi tiết bạc đỡ: dạngsản xuất hàng loạt lớn, vật đúc tròn xoay, kết cấu không phức tạp, yêu cầu chấtlượng cao, năng suất cao, ưu, nhược điểm của từng phương pháp mà ta đưa ra

phương pháp chế tạo phôi hợp lý Ở đây ta chọn phương pháp tạo phôi là phươngpháp đúc trong khuôn kim loại, điền đầy kim loại bằng phương pháp rót áp lực.

Bản vẽ khuôn đúc đựơc vẽ sơ lược như sau:

Hình 2.1 :Khuôn đúc phôi

2.2 Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

2.2.1.Xác định lượng dư bề mặt lỗ 43

Quy trình công nghệ gồm 2 bước : khoét và doa Lượng dư gia công được xác định theo công thức:

εk =140m (vì đường kính chi tiết =43 mm)

Dung sai thô σ =56m Dung sai tinh σ =20m Dung sai phôi σ = 800 m.

Kích thước lỗ khi : + Khoét: d2 = 50,02 – 0.1624 = 49.86 mm

+ Doa: d 1 = 49.86 – 1,6479 = 48.21 mm + Phôi: d0 = 47.21 + 1,6479 = 49.56mm

Kích thước giới hạn : + Khoét: dmax= 50,02 mm ; dmin= 40,02 - 0,02 = 80mm + Doa: dmax = 49.86 mm; dmin= 49.86 – 0,05 = 49.81 mm Kích thước của phôi : dmax= 48.21mm; dmin= 48.21 - 0.8 = 47.41 mm

Lượng dư giới hạn : Bảng tính lượng dư gia công :

Bảng 2 1: Lượng dư gia công

Phôi 250 350 710.

Ta chọn lượng dư gia công lỗ 43 là 1 mm

2.2.2.Tra lượng dư gia công tổng cộng theo phương pháp chế tạo phôi:

− Từ bảng chế tạo phôi ở trên ta có thể tra được lượng dư theo bảng 3.94-[4] Ta có lượng dư các bề mặt là: + Bề mặt A,B là 3.5 mm.

+ Bề mặt bên là 2.5mm

2.2.3.Xác định lượng dư gia công tổng cộng bằng phương pháp thống kê kinh nghiệm.

- Bản vẽ lồng phôi được xây dựng trên cơ sở lượng dư và sai lệch về kích thước của chi tiết đúc.

- Từ phương pháp chế tạo phôi đã chọn trên, ta có thể xác định được lượng dư và sai lệch về kích thước cho chi tiết đúc như sau:

- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng - Độ nhám Rz = 80 mm

- Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), tra bảng 3.97[1] Từ đây ta có thể vẽ được bản vẽ lồng phôi cho chi tiết đúc:

Hình 2.1 Bản vẽ lồng phôi chi tiết hộp giảm tốc

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

3.1 Xác định đường lối công nghệ và lựa chọn phương pháp gia công

3.1.1 Xác định đường lối công nghệ

_Trong các dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối, quy trình công nghệ được xây dựng theo nguyên tắc tập trung nguyên công hoặc phân tán nguyên công Vậy ta chọn phương pháp phân tán nguyên công, có nghĩa là quy trình công nghệ được chia ra các nguyên công đơn giản và dễ thực hiện Số lượng các nguyên công phụ thuộc vào độ chính xác và yêu cầu của chi tiết.

3.1.2 Lựa chọn phương pháp gia công

Đối với dạng sản xuất hàng loạt và hàng khối muốn chuyên môn hóa cao để có thể đạt năng suất cao trong điều kiện thực tiễn thì chọn phương pháp phân tán nguyên công Ta sử dụng máy vạn năng, chuyên dùng kết hợp với đồ gá cả vạn năng và chuyên dùng.

+Với các bề mặt trụ trơn tham gia lắp ghép ta chọn phương pháp tiện thô và tiện tinh.

+Với các bề mặt phẳng,trơn ta chọn phương pháp phay.

+Với các lỗ không trực tiếp tham gia lắp ghép như lỗ bulong,lỗ ren ta sử dụng phương pháp khoan,sau đó taro.

+Với bề mặt lỗ trực tiếp tham gia lắp ghép ta chọn phương pháp khoan.

3.2 Lập tiến trình công nghệ gia công chi tiết

_Với 2 phương án trên ta thấy phương án 2 tối ưu hơn vì số lần gá đặt ít hơn nên tiết kiệm được thời gian,công sức,và hạn chế được sai số gá đặt.

 chọn phương án 2 để thực hiện.

3.3 Thiết kế nguyên công

3.3.1 Nguyên công 1: Đúc phôi.

- Sơ đồ nguyên công

Hình 3.2: Đúc phôi

Yêu cầu kỹ thuật:

_Phôi không bị sứt mẻ,cong vênh,không có lỗ khí.

_Phôi có sự sai lệch về không gian trong phạm vi cho phép _Đảm bảo được kích thước đúng theo bản vẽ.

_Phải làm sạch bavia sau khi đúc.

3.3.2 Nguyên công 2: Phay mặt A

- Sơ đồ nguyên công

Hình 3.3 Nguyên công 2

- Định vị

Chọn mặt đáy là mặt định vị chính, dùng 2 phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do, khối V tùy động 1 bậc tự do.

- Kẹp chặt

Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp ren vít - Chọn máy

- Chọn máy phay 6H12(bảng chế độ cắt trang 221)

- Bề mặt làm việc của bàn 320x1250(mm2) - Công suất máy N = 7 (Kw)

- Hiệu suất máy  = 0,75

Chiều sâu cắt khi phay thô: t= 3(mm) - Xác định lượng chạy dao.

Tra bảng 5-125 lượng chạy dao trang 113 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II:

Tra bảng 5-39 Hệ số Cv và các số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi Phay trang 33 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5 - 40 chu kỳ bền trung bình của dao phay trang 34 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Chu kỳ bền trung bình của dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim cưng BK8 là:T=180(phút).

Tra bảng 5-1 hệ số hiệu chỉnh Kmv phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu trang 6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Do vật liệu của hộp bánh răng có độ cứng HB=190

Bảng 5-2: các số mũ nv trong công thức hệ số Kmv trong bảng 5-1 trang 7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5-5 hệ số hiệu chỉnh Knv trang 8 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập

Tra bảng 5-41 hệ số Cp và các số mũ trong công thức tính lực cắt Pz khi phay trang 35 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5-9 hệ số hiệu chỉnh Kmp dùng cho thép gang phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công trong công thức tính lực cắt trang 9 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

- Mô men xoắn trên trục chính.

Công thức tính mô men trên trục chính:

Trong đó: L là chiều dài gia công của chi tiết có L=110(mm) - L1 là lượng chạy dao tới của dao - Lượng chạy dao:

Tra bảng 5-37 lượng chạy dao S(mm/vòng) khi phay tinh mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu.

Có S=0,5 ÷ 1(mm/vòng) Chọn S=1 (mm/vòng).

Tra bảng 5-39 Hệ số Cv và các số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi Phay trang 33 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5-40 chu kỳ bền trung bình của dao phay trang 34 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Chu kỳ bền trung bình của dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim cứng BK8 là:T=180(phút).

Tra bảng 5-1 hệ số hiệu chỉnh Kmv phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu trang 6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Do vật liệu của Hộp bánh răng là Gang Xám 15-32 có độ cứng HB=190 Bảng 5-2: các số mũ nv trong công thức hệ số Kmv trong bảng 5-1 trang 7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5-5 hệ số hiệu chỉnh Knv trang 8 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập

Trong đó: L là chiều dài gia công của chi tiết có L=110(mm) L là lượng chạy dao tới của dao.

3.3.3 Nguyên công 3: Phay mặt B

- Sơ đồ nguyên công

Chiều sâu cắt khi phay thô: t=3 (mm) - Xác định lượng chạy dao.

Tra bảng 5-125 lượng chạy dao trang 113 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II:

Tra bảng 5-39 Hệ số Cv và các số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi Phay trang 33 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

u=0,2 p=0 m=0,32

Tra bảng 5 - 40 chu kỳ bền trung bình của dao phay trang 34 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Chu kỳ bền trung bình của dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim cưng BK8 là:T=180(phút).

Tra bảng 5-1 hệ số hiệu chỉnh Kmv phụ thuộc vào tính chất cơ lý của vật liệu trang 6 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Do vật liệu của hộp bánh răng có độ cứng HB=190

Bảng 5-2: các số mũ nv trong công thức hệ số Kmv trong bảng 5-1 trang 7 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5-41 hệ số Cp và các số mũ trong công thức tính lực cắt Pz khi phay trang 35 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Tra bảng 5-9 hệ số hiệu chỉnh Kmp dùng cho thép gang phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công trong công thức tính lực cắt trang 9 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.

Vật liệu của hộp bánh răng là Gang Xám 15-32 có độ cứng HB=190 Máy hoạt động an toàn.

- Mô men xoắn trên trục chính.

Công thức tính mô men trên trục chính:

Trong đó: L là chiều dài gia công của chi tiết có L=110(mm) - L1 là lượng chạy dao tới của dao - Lượng chạy dao:

Tra bảng 5-37 lượng chạy dao S(mm/vòng) khi phay tinh mặt phẳng bằng dao phay mặt đầu hợp kim cứng.

Tra bảng 5-39 Hệ số Cv và các số mũ trong công thức tính tốc độ cắt khi Phay trang 33 Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II.