Xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Mục Lục Danh mực bảng biểu Danh mục hình vẽ Chương 1: Phân tích chi tiết định dạng sản xuất 1.1: Phân tích chi tiết 1.1.1: Phân tích chức làm việc 1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.1.3: Phân tích tính cơng nghệ kết cấu 1.2 Xác định dạng sản xuất CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi .7 2.2 Xác định lượng dư tổng cộng cho bề mặt `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công 2.3 Thiết kế vẽ chi tiết lồng phôi 11 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT 13 3.1 Xác định đường lối công nghệ gia công chi tiết 13 3.1.1 Tập trung nguyên công .13 3.1.2 Phân tán nguyên công .13 3.2 Chọn phương pháp gia công cho bề mặt 14 3.3 Lập trình tự ngun cơng .15 3.4 Thiết kế nguyên công 16 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 45 4.1 Xác định cấu định vị .45 4.2 Tính tốn lựa chọn cấu kẹp chặt 45 4.2.1 Tính lực kẹp 45 4.3 Xác định cấu khác 48 4.3.1.Đệm chữ C 48 4.3.2 Bạc dẫn khoan 48 4.3.3 Phiến dẫn khoan 49 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá 49 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá 50 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG ) 51 5.1 Thời gian gia công .51 5.2 Chi phí tiền lương: .51 5.3 Giá thành điện: .52 5.4 Chi phí cho dụng cụ: 52 5.5 Chi phí khấu hao máy 53 5.6 Chi phí sửa chữa máy 53 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá 54 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế 54 KẾT LUẬN 55 TÀI LIỆU THAM KHẢO 56 Danh mực bảng biểu Bảng 1.1: Thành phần hóa học vật liệu thép C45 Bảng 1.2: Các dạng sản xuất Bảng 2.1 : Bảng tính lượng dư kích thước giới hạn 260 Bảng3.1: Bảng trình tự gia cơng Bảng3.2: Bảng tiến trình cơng nghệ Bảng 4.1 :Thơng số bạc dẫn hướng Danh mục hình vẽ Hình 2.1: Bản vẽ chi tiết lồng phôi 13 Hình 3.1 : Khn đúc .17 Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 18 Hình 3.3 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 21 Hình 3.4 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 26 Hình 3.5 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 33 Hình 3.6 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 36 Hình 3.7 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 39 Hình 3.8 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 42 Hình 3.9 :Sơ đồ ngun cơng kiểm tra 45 Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt ngun cơng 46 Hình 4.2 :Sơ đồ phân tích lực 47 Hình 4.3 :Cơ cấu phân độ .49 Hình 4.4 :Phiến dẫn khoan kiểu lề 50 LỜI NĨI ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Nhiệm vụ cơng nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực nghành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng nhà nước ta Đào tạo kĩ sư cán kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực Để giúp cho sinh viên nắm vững kiến thức môn học làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chương trình đào tạo, đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên ngành chế tạo máy kết thúc mơn học Sau thời gian tìm hiểu với bảo tận tình thầy giáo, đặc biệt thầy Nguyễn Hồi Sơn đến em hồn thành đồ án mơn học cơng nghệ chế tạo máy Trong trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót thiếu thực tế kinh nghiệm thiết kế, em mong bảo thầy cô giáo môn công nghệ chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Em xin chân thành cảm ơn ! Chương 1: Phân tích chi tiết định dạng sản xuất 1.1: Phân tích chi tiết 1.1.1: Phân tích chức làm việc “Vòng cáp “ thuộc họ chi tiết dạng bạc Chức chi tiết đỡ cuộn cáp nằm bề mặt , mặt đầu vòng bắt với chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại mặt bích ghép gia cơng với độ xác cao Tại vị trí lỗ lắp ổ trục, lỗ định vị trục gia cơng xác Chi tiết có lỗ ren đầu đùng để cố định mặt bích lắp với vòng Chi tiết làm việc điều kiện không phức tạp với yêu cầu kỹ thuật vẽ nên ta gia cơng chi tiết máy vạn thông thường mà đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết.tuy nhiên gia công máy cỡ lớn thuận tiện chi tiết công kềnh 1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật chi tiết + Vật đúc khơng rỗ , ngót khơng ngậm xỉ + Độ khơng vng góc tâm lỗ đầu mặt 0.1 mm/ 100mm bán kính + Độ đảo mặt lỗ lỗ 440 so với đường tâm không 0.06mm + Các bề mặt không gia công làm + Kích thước khơng gia cơng lấy theo dung sai đúc Giá đỡ làm thép C45 Bảng 1: Thành phần hóa học vật liệu thép C45 Mác thép C45 C (%) min- Si (%) min- Mn (%) P (%) S (%) Cr (%) max max min-max max max min-max 0,42-0,50 0,15-0,35 0,50-0,80 0,025 0,025 0,20-0,40 1.1.3: Phân tích tính cơng nghệ kết cấu Các mặt làm việc chi tiết mặt 490 mặt trong260 , 440 ,và mặt lỗ định vị mặt đầu Ở mặt đầu có lỗ trơn nằm mặt thoáng nên dễ gia cơng,., Chi tiết cơng kềnh nên khó việc gá đặt để gia công, số mặt khơng gia cơng làm sach Tính cơng nghệ chung kết cấu chi tiết sau : + Bạc có độ cứng vững khơng cao + Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích định +Một số mặt đầu có kết cấu đơn giản, thơng suốt, dễ gia cơng + Độ bóng bề mặt đầu đạt Rz25 , độ bóng bề mặt lỗ bắt bu long khác đạt Rz40 + Bề mặt làm việc , định vị yêu cầu đạt Ra2,5 1.2 Xác định dạng sản xuất Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết sản lượng hàng năm khối lượng chi tiết gia cơng :Ta có N =5250 (chi tiết) ( N=N m 1+ ) α+β (Tr20[5]) 100 Trong  N : số lượng sản xuất thực tế năm  N : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng  m số chi tiết sản phẩm  α : tỉ lệ phần trăm số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi sản xuất (3 - 6%)  β : Tỉ lệ phần trăm số chi tiết dự trữ để phòng ngừa cố (5-7%) ( Vậy N=5250.1 1+ ) +6 =5775 (.chi tiết ) 100 Sử dụng phần mềm inventor lấy thể tích giá đỡ V= 969592mm3 Trọng lượng chi tiết Q =88.83 (Kg) ( vật liệu thép C45) Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất sản xuất hàng khối Bảng 1.2: Các dạng sản xuất Khối lượng chi tiết (kg) Dạng sản xuất 200 N: Sản lượng hàng năm Đơn 1000 CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Xác định phương pháp chế tạo phôi Căn vào dạng sản xuất xác định chương dạng sản xuất hàng khối ,căn vào kết cấu chi tiết ,căn vào vật liệu chi tiết gia công thép C45 ta chọn phương pháp chế tạo phôi phương pháp đúc , làm khuôn máy, mẫu gỗ Tr 24 [4] Sau đúc cần có nguyên công làm cắt bavia Việc chế tạo phôi phương pháp đúc sử dụng rộng rãi Vì đúc phơi đúc chi tiết phức tạp, đúc chi tiết từ nhỏ đến lớn mà phương pháp khác khó đạt được, giá thành chế tạo tương đối Đúc trình điền đầy kim loại thể lỏng vào lịng khn đúc có hình dạng kích thước định sẵn Sau kim loại đông đặc ta thu sản phẩm tương ứng với lịng khn Sản phẩm gọi vật đúc Nếu đem vật đúc gia công gia công cắt gọt gọi phôi đúc Ưu điểm: Mọi vật liệu nhỏ : gang, thép,hợp kim màu, vật liệu phi kim nấu chảy , đúc Tạo vật đúc có kết cấu phức tạp Có khối lượng lớn mà gia cơng phơi khác khơng thực hiên Nhược điểm: Do q trình kết tinh từ thể lỏng nên vật đúc dễ tồn dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, lẫn tạp chất Khi đúc khn cát, độ xác kích thước độ bóng thấp Tiêu hao phần khơng nhỏ kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót cho đại lượng khác (lượng dư, độ xiên ) Phân loại phương pháp đúc Phương pháp sản xuất đúc phân loại tuỳ thuộc vào loại khuôn mẫu, phương pháp làm khuôn vv Tuỳ thuộc vào loại khuôn đúc người ta phân làm hai loại: *Đúc khuôn cát: Khuôn cát loại khn đúc lần (chỉ rót lần phá khn).vật đúc tạo hình khn cát có độ xác thấp độ bóng bề mặt lượng dư gia cơng lớn.Nhưng khn cát tạo vật đúc có kết cấu phức tạp, khối lượng lớn * Đúc đặc biệt: Ngồi khn cát , dạng đúc khn đúc (kim loại ,vỏ mỏng ) gộp chung đúc đặc biệt Đúc đặc biệt, tính riêng loại cho ta sản phẩm chất lượng cao ,độ xác ,độ bóng cao vật đúc khn cát Ngồi phần lớn phương pháp đúc đặc biệt có suất cao nhiên đúc đặc biệt thường vật đúc nhỏ trung bình 2.2 Xác định lượng dư tổng cộng cho bề mặt `2.2.1 Tra lượng dư cho bề mặt gia công Đối với phôi đúc: tra bảng xác định lượng dư bề mặt Tra bảng 3.103 [1] ta có : + Lượng dư gia cơng mặt ngồi + Lượng dư gia công mặt đầu 505 : 505 : + Lượng dư gia cơng mặt ngồi + Lượng dư gia công mặt đầu 320 : 320 : mm mm mm mm + Lượng dư gia công mặt lỗ 260 : mm + Lượng dư gia công mặt lỗ 440 : mm + Lượng dư gia công đầu mặt lỗ + Lượng dư gia công đầu 440 : 450 : 2.2.2 Tính lượng dư cho bề mặt lơ 260 * Tính lượng dư cho bề mặt lỗ 260 mm mm Quy trình công nghệ gồm bước: Tiện thô , tiện tinh Theo bảng 4.5 [6] giá trị Ri=250 Ti=350 Lượng dư gia công xác định theo công thức bảng 4.4 [6]: Trong đó: RZi-1: Chiều cao nhấp nhơ tế vi bước công nghệ sát trước để lại Ti-1: Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt bước NC sát trước để lại i-1: Sai lệch vị trí khơng gian bước công nghệ sát trước để lại i: Sai số gá đặt chi tiết nguyên công thực Theo bảng 4.8 [6] ta có: Tiện thơ : Rz1= 40 ( ); Ti1= 60 ( ) Tiện tinh : Rz1= 50 ( ); Ti1= 50 ( ) + Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo cơng thức 4.9 [6]: ( + Gía trị + Sai lệch ) lỗ xác định tính theo hai phương hướng kính hướng trục xác định theo công thức + Sai lệch không gian tổng cộng ( + Sai lệch khơng gian cịn lại sau tiện thơ ( ) 10 ) Hình 3.8 : Sơ đồ gá đặt nguyên công - Chọn máy : 2H55 (bảng 9-22 [3]) - Chọn dụng cụ cắt : P18 (4.47/4.48,4.4.9 [2]) - Chọn dụng cụ đo: Calip lỗ 1/100 - Tra tính chế độ cắt :  Khoan lỗ ∅ 11,5 - Chiều sâu cắt t = 5,75 mm - Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ [2]) Chọn lượng chạy dao theo máy: Sm = 0,2 mm/vòng - Tốc độ cắt Vb = 28 m/phút ( Bảng 5-90 / [2]) - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-87 / [2]) + Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K1 = 1, L = 2D + Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền dao K2 = 0,91 Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp lần tuổi bền cho sổ tay - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2 = 28.0,91 = 25,48 m/phút - Số vịng quay tính tốn: nt = 1000.V t 1000.25,48 = = 1040 vòng/phút 3,14.11,5 πD Chọn số vòng quay theo máy: nm = 1100 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = π D n 3,14.11,5.1100 = = 26,9 m/phút 1000 1000 - Công suất cắt khoan: Với chi tiết thép dùng dao thép gió,ta có cơng suất cắt Nc = kW So sánh Nc = kW < Nm = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc máy )  Taro lỗ M12x0,5: - Bước ren: p = 0,5 - Tốc độ cắt Vb = m/phút ( Bảng 5-188 /[2]) 44 - Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 /[2]) + Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K1 = 1,1 - Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1= 7,7 m/phút - Số vịng quay tính tốn: nt = 1000.V t 1000.7,7 = = 204vvòng/phút 3,14.12 πD Chọn số vòng quay theo máy: nm = 200 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: Vtt = - π D n 3,14.12.200 = = 7,5 m/phút 1000 1000 Tính thời gian gia công : Ttc = To + Tp + Tpv + Ttn = To + 26%To - Thời gian bản: To = L+ L1 + L2 ( Bảng 4.8, trang 60, [8]) S n Chiều dài bề mặt gia công L = 25 mm Khoảng tiến vào dao L1 = D−d 11,5 ctgφ+ ( 0,5÷ ) = ctg 60+2 = mm 2 Khoảng dao L2 = mm - Khi khoan: To = 25+ 5+3 = 0,15 phút 0,2.1100 - Khi taro Thời gian bản: To = L+ L1 S ph Chiều dài bề mặt gia công L = 18 mm Khoảng tiến vào dao L1 = mm To = 18+4 = 0,22 phút 0,5 200 j, Nguyên công : Kiểm tra Kiểm tra độ đảo mặt B so với đường tâm lỗ 45 Hình 3.9 :Sơ đồ nguyên công kiểm tra - Cách kiểm tra: Chi tiết đồng hồ đặt bàn kiểm, tiến hành cho đầu đồng hồ so tiếp xúc vào mặt B chi tiết quay bề mặt sau dịch chuyển đồng hồ theo phương dọc trục Giá trị thay đổi đồng hồ trị số mà ta cần tìm 46 CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 4.1 Xác định cấu định vị Sơ đồ gá đặt : Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt nguyên công Định vị : Chốt trụ ngắn mặt lỗ hạn chế bậc tự , mặt đầu lỗ hạn chế bậc tự phiến tỳ vành khăn Kẹp chặt : Bulong đai ốc 4.2 Tính tốn lựa chọn cấu kẹp chặt 4.2.1 Tính lực kẹp Trong q trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng các lực sau : + Momen xoắn Mx lực cắt gây ra: Pz 47 + Lực hướng trục Py lực ma sát cản lại gia cơng Hình 4.2 :Sơ đồ phân tích lực Khi khoan xuất mơmen xoắn Mx, lực chiều trục Pz Lực chiều trục làm chi tiết thêm kẹp chặt có lực Mx làm xoay chi tiết Lực cắt gia công Bảng 7.3[8]: Cp=68; Zp=1; Yp= 0.7 = 0.85 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Thay vào ta : Po = 68 11.51 0.20.7 85=215 Tính momen chống xoay: Phương tŕnh cân bằng: Mms =Mc (4.1) Ta có : Mms = Pz.l = W.f.l Momen cắt sinh gia công lỗ: Mc1= Po.d/2 => Po = Mc1/d 48 Bảng 12.1 ,12.3[8] Momen cắt sinh tâm chi tiết gia công: Mc = Po.e = 2Mc1.e/d (4.2) Từ (4.1) (4.2) ta có: W.f.l= Mc1.e/d =>W = Po e 215.130 =953 KG = f l 0.2.145 Vậy lực kẹp cần tính là: Wo = W.k=963.6,32= 6,091Mpa Trong :  f : hệ số ma sỏt f = 0,2  K: hệ số an toàn cắt gọt  K = Ko.K1.K2.K3.K4.K5.K6  Ko : hệ số an toàn trường hợp ; Ko = 1,5  K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt độ bóng tăng : K1 = 1,2  K2 : hệ số tăng lực cắt mũn daoK2 = 1,5  K3 : hệ số tăng lực gia cụng K3 = 1,2  K4 : hệ số phụ truộc vào thuận tiện tay quay; K4 = 1,3  K5 : hệ số an tồn tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay : K5 =  K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trờn cỏc phiến tỳ: K6 = 1,5 => K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1,5 = 6,32 4.2.2 Tính kích thước bu lơng kẹp Đường kính bu lơng cần xác định, phải thoả mãn điều kiện bền: d = C (mm) Trong :  C : hệ số phụ thuộc vào loại ren (C = 1,2) 49  d : đường kớnh ren (mm)  W : lực kẹp chặt tớnh từ momen cắt  : ứng suất bền vật liệu: d= = 20 -80 kg/mm2 mm Theo tiêu chuẩn ta chọn bulong M15 4.3 Xác định cấu khác 4.3.1.Đệm chữ C Để kẹp chặt tháo kẹp phải vặn nhiều vòng ren, suất đồ gá sử dụng cấu kẹp vít đai ốc thấp Để khắc phục nhược điểm cần có biện pháp kết cấu để giảm bớt số vòng ren phải vặn kẹp nhả kẹp, làm cho tốc độ tháo nhanh tốc độ kẹp, tốc độ xa nhanh tốc độ bắt đầu có lực ép Với sơ đồ gá đặt chi tiết đồ gá cần thiết kế sau nghiên cứu đồ gá thực tế chọn cấu đệm tháo nhanh (đệm chữ C) 4.3.2 Bạc dẫn khoan Sử dụng bạc cố định Vì có bước khoan để tăng độ cứng vững 50 Hình 4.3 :Cơ cấu phân độ D(mm) d(mm) D1(mm) h(mm) H(mm) r1(mm) r(mm) 14 11.5 18 12 0.5 Bảng 4.1 :Thông số bạc dẫn hướng 4.3.3 Phiến dẫn khoan Phiến dẫn bạc: Sử dụng loại phiến dẫn kiểu lề Hình 4.4 :Phiến dẫn khoan kiểu lề 4.4 Xác định sai số chế tạo cho phép đồ gá Sai số chế tạo đồ gá tính theo cơng thức 5.5 [1]: [ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε c2 +ε k 2+ ε m2 +ε dc2 ] Trong ta có : Sai số gá đặt : ( 13 ÷ 23 ) δ ( Trong δ dung sai nguyên công : δ=0.075 ε gd = 0,075= 0,05mm Sai số mòn: β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β= 0,2 N số chi tiết đồ gá chọn N=5250( chi tiết) 51 ε m =β √ N μm = 0,2.√ 5250 = 14.5 ( μm) =0.0145mm ε dc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh) Sai số chuẩn : ε c =sai số chuẩn ε = 0.02 bang 63[8] c   Sai số kẹp chặt vỡ lực kẹp vuụng gúc với tiết Vậy ta có: [ ε ct ]=√ [ ε gd ] −[ ε c2 +ε k 2+ εm2 +ε dc2 ] = √ 0.052−(02 +0.01452 +0,022 +0 0052 ) = 0,043(mm) Vậy sai số chế tạo bằng : 0,015.(mm) 4.6 Điều kiện kỹ thuật đồ gá + Độ khơng vng góc buloong đế đồ gá không vượt 0,043/100 mm chiều dài + Độ không song song mặt phiến tỳ đế đồ gá không vượt 0.043/100 mm chiều dài + Độ khng vng góc tâm bạc dẫn hướng phiến dẫn không vượt 0.043/100 mm chiều dài + Bề mặt làm việc của chốt định vị nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 42 45 52 CHƯƠNG 5: TÍNH GIÁ THÀNH GIA CƠNG CHI TIẾT ( NGUN CƠNG ) 5.1 Thời gian gia cơng - Tính thời gian gia công : To = L+ L1 + L2 ( Bảng 4.8, trang 60, [8]) S n Chiều dài bề mặt gia công L = 32 mm Khoảng tiến vào dao L1 = D−d 11,5 ctgφ+ ( 0,5÷ ) = ctg 60+2 = mm 2 Khoảng dao L2 = mm 32+5+  Khi khoan: To = 0,2.1100 = 0,18 phút 32+5+  Khi khoét lỗ∅ 12 : To = 1,4.1000 = 0,03 phút  Khi taro Thời gian bản: To = L+ L1 S ph Chiều dài bề mặt gia công L = 25 mm Khoảng tiến vào dao L1 = mm 25+4 = 0,29 phút 0,5 200 To = ⇒ Thời gian nguyên công tnc = 0,18+0,03+0,29=0,5(phút) =30 (s) 5.2 Chi phí tiền lương: - Giả sử, số tiền lương công nhân làm việc 50.000 đ - Chi phí tiền lương cho công nhân S L (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ngun cơng tính theo cơng thức (tr209[5]): S L= C t tc 60 Trong đó: C – số tiền lương cơng nhân làm việc 53 ttc – thời gian chi tiết ttc = tnc + tpv + ttn +) tnc: thời gian nguyên công (tnc = 3,6 s) +) tpv: thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (tpv = 15 s) +) ttn: thời gian cho nhu cầu tự nhiên (ttn = 15 s) → ttc = 30 + 15 +15 = 60 (s) = (phút) ⇒ S L= C t tc 50000.1 = =833,3( đ ) 60 60 5.3 Giá thành điện: - Chi phí cho điện Sđ phụ thuộc vào công suất máy chế độ cắt xác định theo công thức (tr210[5]): Sđ = C đ N m η m t 60 ηc ηđ Trong đó: Cđ – giá thành kw/giờ (giá điện bình quân 3000 đ bao gồm thuế VAT) Nm – công suất động máy kW (Nm = 4,5 kW) ηm – hệ số sử dụng máy theo công suất (ηm = 1) t0 – thời gian gia công (t0 = 0,5 phút) ηc – hệ số thất thoát điện mạch điện (ηc = 0,95) ηđ – hiệu suất động (ηđ = 0,95) ⇒ Sđ = C đ N m η m t 3000.4,5 1.0,5 = =124 đ 60 ηc ηđ 60.0,95 0,95 5.4 Chi phí cho dụng cụ: Chi phí cho dụng cụ Sdc xác định theo công thức(tr211[5]) Sdc = ( ) C dc t +t m Pm ηn + T Trong đó: 54 C dc – giá thành ban đầu dao (đồng) (Cdc = 000 000 đ) ηn – số lần mài lại dao bị hỏng (ηn = 20) tm – thời gian mài dao (phút) (tm = 8) Pm – chi phí cho thợ mài phút (Pm = 1200 đ) t0 – thời gian gia công (t0 = 0,54 phút) T – tuổi bền dao (phút) (T = 60 phút) ⇒ Sdc = ( ) ( ) C dc t 4000000 0,5 +t m Pm = +8.1200 ∙ ≈ 1667 đồ ng ηn + T 20+ 60 5.5 Chi phí khấu hao máy - Chi phí khấu hao máy số tiền cộng vao cho phí sản xuất để sau thời gian thu số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn, máy thực ngun cơng chi phí xác định sau(tr212[5]) Skh = C m K kh n 100 Trong đó: C m – giá thành máy (đồng) (Cm = 100 000 000 đ) K kh - phần trăm khấu hao ( K kh = 10%) n – số chi tiết chế tạo năm (n = 5250 chiếc) ⇒ Skh = C m K kh 100000000.10 % = =19(đồng) n 100 5250.100 5.6 Chi phí sửa chữa máy - Đây chi phí thường xun để sửa chữa máy, bao gồm tiền công vật tư cần thiết cho sửa chữa máy Ở ta xét máy chuyên dụng Chi phí cho sửa chữa máy S sc tính theo cơng thức(tr213[5]): Ssc = 14.170 R n Trong đó: R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19) 55 n – số lượng chi tiết năm (n = 5250 chiếc) ⇒ Ssc = 14.170 R 14.170 19 = ≈ 8,6(đồng) n 5250 5.7 Chi phí sử dụng đồ gá - Ta xác định chi phí sử dụng đồ gá cho chi tiết gia công S sdđg theo công thức(tr214[5]: Ssdđg = C đg ( A+ B) n Trong đó: C đg – giá thành đồ gá (đồng) (C đg ≈ 2000000 đồng) A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao năm A = 0,5%) B – hệ số tính đến việc sử dụng bảo quản đồ gá (B = 0,15) n – số lượng chi tiết năm (n = 5250 chiếc) ⇒ Ssdđg = C đg ( A+ B) 2000000.( 0,5 %+0,15) = =59( đồng/ chi tiết) n 5250 5.8 Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế - Giá thành chế tạo chi tiết nguyên công thiết kế tổng tất chi phí tính trên: Sctnc = SL + Sđ + Sdc + Skh + Ssc + Ssdđg = 833,3+124+1667+19+8,6+59=2710,9(đồng ¿ 56 KẾT LUẬN Sau mười tuần thực đồ án mơn học Cơng nghệ chết tạo máy Em hồn thành đề tài: Thiết kế qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Vịng cáp Trong q trình làm đồ án em có hội tìm hiểu kiến thức mà trước em biết sơ qua lựa chọn phôi, chế tạo phôi, Khn, tính tra lượng dư gia cơng…Đồng thời em ôn lại sử dụng kiến thức học từ trước đến dung sai lắp ghép, đồ gá, vẽ kỹ thuật, tính giá thành phơi ngun cơng…Đã tự thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng cho chi tiết hồn chỉnh Suốt q trình thực ngồi cố gắng tìm hiểu thân em cịn thầy Nguyễn Văn Quê thầy cô môn hướng dẫn tận tình, cung cấp cho em tài liệu cần thiết để hoàn thiện, giải đáp thắc mắc em để em hiểu chất vấn đề Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Văn Quê thầy cô môn Công nghệ chế tạo máy trường Đại học Công nghiệp Hà Nội! 57 TÀI LIỆU THAM KHẢO [1]-Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [2]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [3]- Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 3-GS.TS Nguyễn Đắc Lộc, PGS TS Lê Văn Tiến, PGS TS Ninh Đức Tốn, PGS TS Trần Xuân Việt- Nhà xuất khoa học kỹ thuật [4]-Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-GS.TS Trần Văn Địch [5]-Thiết kế đúc Nguyễn Xuân Bống &Phạm Quang Lộc [6]-Chế độ cắt gia công khí- Đại học sư phạm kỹ thuật TP HCM [7]-Giáo trình đồ gá- Đại học Cơng nghiệp Hà Nội [8]-Hướng dẫn đồ án công nghệ chế tạo máy – Trần Văn Địch 58