(Tiểu luận) xác định phương pháp chế tạo phôi và thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi

Phân tích chi tiết và định dạng sản xuất

Phân tích chi tiết

1.1.1: Phân tích chức năng làm việc

“Vòng cuốn cáp “ thuộc họ chi tiết dạng bạc Chức năng của chi tiết là đỡ cuộn cáp nằm ở bề mặt ngoài , mặt đầu vòng cuốn được bắt với các chi tiết khác qua bulong đai ốc, Tại các mặt bích ghép được gia công với độ chính xác cao Tại các vị trí lỗ lắp ổ trục, lỗ định vị hoặc trục được gia công chính xác Chi tiết có lỗ ren 2 đầu đùng để cố định các mặt bích lắp với vòng cuốn

Chi tiết làm việc trong điều kiện không quá phức tạp với yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ nên ta có thể gia công chi tiết trên các máy vạn năng thông thường mà vẫn có thể đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.tuy nhiên gia công trên máy cỡ lớn sẽ thuận tiện do chi tiết quá công kềnh

1.1.2: Yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết

+ Vật đúc không rỗ , ngót không ngậm xỉ

+ Độ không vuông góc giữa tâm lỗ và đầu mặt là 0.1 mm/ 100mm bán kính

+ Độ đảo mặt lỗ lỗ 440 so với đường tâm không quá 0.06mm

+ Các bề mặt không gia công được làm sạch

+ Kích thước không gia công lấy theo dung sai đúc

Giá đỡ được làm bằng thép C45

Bảng 1 1: Thành phần hóa học của vật liệu thép C45

Mác thép C (%) min- Si (%) min- Mn (%) P (%) S (%)

Cr (%) max max min-max max max min-max

1.1.3: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu

Các mặt làm việc của chi tiết là mặt ngoài 490 và các mặt trong 260 , 440 ,và các mặt lỗ định vị ở 2 mặt đầu Ở 2 mặt đầu có các lỗ trơn nằm trên mặt thoáng nên dễ gia 5 công,., Chi tiết khá công kềnh nên khá khó trong việc gá đặt để gia công, một số mặt không gia công được làm sach Tính công nghệ chung trong kết cấu của chi tiết như sau : + Bạc có độ cứng vững không cao

+ Các bề mặt làm chuẩn phải đủ diện tích nhất định

+Một số ở mặt đầu có kết cấu đơn giản, thông suốt, dễ gia công.

+ Độ bóng các bề mặt đầu đạt Rz25 , độ bóng các bề mặt lỗ bắt bu long khác đạt Rz40+ Bề mặt làm việc , định vị yêu cầu đạt Ra2,5.

Xác định dạng sản xuất

Muốn xác định dạng sản xuất ta phải biết được sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công :Ta có N 0 R50 (chi tiết)

N : số lượng sản xuất thực tế trong 1 năm

0 : số sản phẩm sản xuất theo đơn đặt hàng m số chi tiết trong 1 sản phẩm α :tỉ lệ phần trăm về số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi trong sản xuất (3

- 6%) : β Tỉ lệ phần trăm về số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố (5-7%)

Sử dụng phần mềm inventor lấy thể tích giá đỡ V= 969592mm3

Trọng lượng của chi tiết là Q 83 (Kg) ( vật liệu thép C45)

Dựa vào bảng xác định dạng sản xuất xác định dạng sản xuất là sản xuất hàng khối

Bảng 1.2: Các dạng sản xuất

Khối lượng chi tiết (kg)

N: Sản lượng hàng năm Đơn chiếc Tiện tinh Ф12 Khoan => Khoét

Lập trình tự các nguyên công

Hai phương án công nghệ được đề xuất như sau :

Bảng3.2: Bảng tiến trình công nghệ

Nguyên công Phương án 1 Phương án 2

2 Tiện thô mặt ngoài , mặt Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ đầu Ф505 Ф440 , tiện mặt đầu và vát mép

3 Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Tiện thô mặt ngoài , mặt Ф440 , tiện mặt đầu và vát đầu Ф505 mép

4 Tiện thô mặt Ф320 , Tiện thô mặt Ф320 , Ф450 , tiện thô ,tinh mặt Ф450 , tiện thô ,tinh mặt Ф260 tiện mặt đầu và vát Ф260 tiện mặt đầu và vát mép mép

5 Tiện thô tiện tinh vành Tiện thô tiện tinh vành cuốn cáp cuốn cáp

6 Khoan khoét lỗ định vị Khoan khoét lỗ định vị Ф13 Ф13

7 Khoan khoét lỗ Ф12 Khoan khoét lỗ Ф12 khoan taro lỗ M12 khoan taro lỗ M12

8 khoan taro lỗ M12 khoan taro lỗ M12

- Phôi đúc bề mặt ngoài chưa bằng phẳng nên phải gia công trước khi gia công lỗ Ф440 nhằm đảm bảo độ đồng tâm giảm sai số gia công

- Thuân lợi cho việc gá đặt lấy mặt lỗ Ф440 làm chuẩn tinh thống nhất gia công mặt ngoài

- Đảm bảo độ vuông góc đường tâm lỗ so với mặt đầu

Thiết kế nguyên công

+ Sau khi đúc phôi phải được làm sạch bavia, cạnh sắc trước khi gia công cơ.

+ Phôi đúc xong đạt độ chính xác cấp 2

+ Phôi không bị biến dạng, cong vênh, nứt nẻ.

+ Lượng dư gia công phải đều, trong phạm vi cho phép. b, Nguyên công 2 : Tiện thô mặt ngoài , mặt đầu Ф505

Hình 3.2 : Sơ đồ gá đặt nguyên công 2

- Chọn máy : Tiện 165 (Bảng 9-6 [3] -trang 23 )

- Chọn dụng cụ cắt : T5K10 (Bảng 4-3 [1])

- Chọn dụng cụ đo:Thước cặp độ chính xác 1/100

- Tra và tính chế độ cắt : Mặt đầu :

- Chiều sâu cắt: Tiện 3 lần: t = 2 mm

- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2]) Chọn theo máy: S = 0,23 mm/vòng.

- Tốc độ cắt V b = 140 m/phút ( Bảng 5-65 / [2])

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 / [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K 1 = 0,72, vì chọn dao có góc nghiêng chính là 90 o

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 2 = 1 Vì tuổi bền dao chọn 60 phút.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K 3 = 0,8

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K 4 = 0,83.

- Vậy tốc độ tính toán V t = V b K 1 K 2 K 3 K 4 = 140.0,72.1.0,8.0,83 = 66,93 m/phút.

- Số vòng quay tính toán: n t 1000.V t

Tốc độ cắt quá nhỏ Chọn theo máy: n m = 300 vòng/phút

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, , ta có công suất cắt là N c = 2 kW

So sánh N c = 2 kW < N m = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc ) * Tính thời gian gia công khi tiện

- Thời gian cơ bản: T o = L+ L 1 i( Bảng 4.8, trang 59,

Chiều dài bề mặt gia công L = 252,5 (mm) Khoảng tiến vào của dao L 1 = tgφφt

- Chiều sâu cắt: t = 2 ,5 mm số lần cắt 3

- Lượng chạy dao thô S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2]) Chọn theo máy: S = 0,23 mm/vòng.

Số vòng quay nhỏ Chọn theo máy: n m = 300vòng/phút

- Công suất cắt khi tiện thô: Với chi tiết là thép C45, dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, theo, ta có công suất cắt là N c = 2 kW

So sánh N c = 2 kW < N m = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc )

* Tính thời gian gia công khi tiện thô

Chiều dài bề mặt gia công L = 227 (mm)

Khoảng tiến vào của dao L 1 = tgφφt

69 c, Nguyên công 3 : Tiện thô , tiện tinh mặt lỗ Ф440 , tiện mặt đầu và vát mép

- Chiều sâu cắt: Tiện 3 lần: t = 2 mm

- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2])

Chọn theo máy: S = 0,23 mm/vòng.

Chiều dài bề mặt gia công L = 252,5 (mm) Khoảng tiến vào của dao L 1 = tgφφt

- Chiều sâu cắt: t = 2,5 mm số lần cắt 4

So sánh N c = 2 kW < N m = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc ) * Tính thời gian gia công khi tiện thô

- Chiều sâu cắt t = 0,5mm, số lần cắt 2

Chọn lượng chạy dao theo máy: S m = 0,15 mm/vòng.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K 1 = 0,72.

- Vậy tốc độ tính toán V t = V b K 1 K 2 K 3 K 4 = 84,6 m/phút.

Chọn số vòng quay theo máy : n m = 300 vòng/phút

- Công suất cắt khi tiện tinh: Với chi tiết là thép dùng dao gắn mảnh hợp kim cứng, theo Bảng 5-69 / [2])ta có công suất cắt là N c = 2 kW

So sánh N c = 2 kW < N m = 7.0,75 = 5,25 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

* Tính thời gian gia công khi tiện tinh

Chiều dài bề mặt gia công L = 136

= 2,3 mm Khoảng ra dao L 2 = 3 mm

Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:

- Lượng chạy dao: S = bằng tay

- Số vòng quay theo máy: n m = 500 vòng/phút ( Chọn theo bước gia công trước nó )

Thời gian gia công cho T o = 0,02 phút d, Nguyên công 4 : Tiện thô mặt Ф320 , Ф450 , tiện thô ,tinh mặt Ф260 tiện mặt đầu và vát mép

- Chiều sâu cắt: Tiện 2 lần: t = 1,5 mm

- Lượng chạy dao S = 0,25 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ [2]) Chọn theo máy: S = 0,23 mm/vòng.

Chiều dài bề mặt gia công L = 330/25 (mm) Khoảng tiến vào của dao L1 = tgφφt

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm số lần cắt 2

Khoảng tiến vào của dao L 1 = tgφφ t

- Chiều sâu cắt: t = 3 mm số lần cắt 2

- Thời gian cơ bản: T o = L+ L 1 i( Bảng 4.8, trang 59, [8])

Khoảng tiến vào của dao L 1 = t +(0,5÷ 2)2,5

Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: 32

Khi vát mép vì chiều sâu cắt và thời gian gia công nhỏ nên ta chọn:

- Lượng chạy dao: S = bằng tay

- Số vòng quay theo máy: n m = 500 vòng/phút ( Chọn theo bước gia công trước nó )

Thời gian gia công cho T o = 0,02 phút e, Nguyên công 5 : Tiện thô tiện tinh vành cuốn cáp

- Tra và tính chế độ cắt : Tiện thô Ф492

Khoảng tiến vào của dao L 1 = tgφφ t

Chọn số vòng quay theo máy : n m = 300 vòng/phút

.2 =8 phút 45 f, Nguyên công 6 : Khoan khoét lỗ định vị Ф13 36

- Chọn dụng cụ đo: Calip lỗ 1/100

- Tra và tính chế độ cắt : Khoan lỗ ∅ 12,5

- Lượng chạy dao S = 0,2 mm/vòng (Bảng 5-89/ [2])

Chọn lượng chạy dao theo máy: S m = 0,2 mm/vòng

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-8737/ [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan K 1 = 1, vì L = 2D

+ Hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kỳ bền của dao K 2 = 0,91 Vì muốn tuổi bền thực tế cao gấp 2 lần tuổi bền cho trong sổ tay.

- Vậy tốc độ tính toán V t = V b K 1 K 2 = 28.0,91 = 25,48 m/phút.

Chọn số vòng quay theo máy: n m = 1100 vòng/phút

- Công suất cắt khi khoan: Với chi tiết là thép dùng dao thép gió,ta có công suất cắt là N c = 1 kW

So sánh N c = 1 kW < N m = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy ) Khoét lỗ ∅ 13

- Chiều sâu cắt: Khi khoét t = 0,5 mm,

Khi khoét S = 1 mm/vòng (Bảng 5-107/ [2])

Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: S m = 1,12 vòng/phút - Tốc độ cắt:

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-109 [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1 Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K 3 = 1

- Vậy tốc độ tính toán:

- Số vòng quay tính toán:

Chọn số vòng quay theo máy: n m = 1000 vòng/phút - Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép , dùng dao hợp kim cứng, theo

Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là N c = 3,6 kW Khi khoét tinh công suất nhỏ nên không tra.

So sánh N c = 3,6 kW < N m = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

- Tính thời gian gia công cơ bản :

Chiều dài bề mặt gia công L = 32 mm

Khoảng tiến vào của dao L 1 = D−d ctgφφ+ (0,5÷ 2)= 12,5 ctgφ 60+2 = 5 mm

- Khi khoét lỗ∅ 13 : To = 32+5+ 3 = 0,03 phút

1,4.1000 g, Nguyên công 7 : Khoan khoét lỗ Ф12 khoan taro lỗ M12

So sánh N c = 1 kW < N m = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy ) Khoét lỗ ∅ 12

- Chiều sâu cắt: Khi khoét t = 0,5 mm,

Khi khoét S = 1 mm/vòng (Bảng 5-107/ [2])

Chọn lượng chạy dao theo máy: Khi khoét tinh: S m = 1,12 vòng/phút - Tốc độ cắt:

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-109 [2])

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K 1 = 1 Tuổi bền thực tế chọn bằng tuổi bền danh nghĩa.

+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K 3 = 1

- Vậy tốc độ tính toán:

- Số vòng quay tính toán:

Chọn số vòng quay theo máy: n m = 1000 vòng/phút - Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

- Công suất cắt khi khoét thô: Với chi tiết là thép , dùng dao hợp kim cứng, theo

Bảng 5-111[2])ta có công suất cắt là N c = 3,6 kW Khi khoét tinh công suất nhỏ nên không tra.

So sánh N c = 3,6 kW < N m = 7,5.0,8 = 6 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy )

- Tốc độ cắt V b = 7 m/phút ( Bảng 5-188 /[2])

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 /[2])

+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K 1 = 1,1.

- Vậy tốc độ tính toán V t = V b K 1 = 7,7 m/phút.

Chọn số vòng quay theo máy: n m = 200 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Khoảng tiến vào của dao L 1 = D−d ctgφφ+ (0,5÷ 2)=11,5 ctgφ 60+2= 5 mm

- Khi khoét lỗ∅ 12 : To = 32+5+ 3 = 0,03 phút

- Khi taro Thời gian cơ bản: T o = L

Chiều dài bề mặt gia công L = 25 mm Khoảng tiến vào của dao L 1 = 4 mm

T o = 25+4 = 0,29 phút 0,5 200 h, Nguyên công 8 : Khoan taro lỗ M12

So sánh N c = 1 kW < N m = 4.0,8 = 3,2 kW ( Thỏa điều kiện làm việc của máy ) Taro lỗ M12x0,5:

- Tốc độ cắt V = 7 m/phút ( Bảng 5-188 /[2])

- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-188 /[2])

+ Hệ số điều chỉnh cho vận tốc cắt phụ thuộc vào vật liệu gia công K 1 = 1,1.

- Vậy tốc độ tính toán V t = V b K 1 = 7,7 m/phút.

Chọn số vòng quay theo máy: n m = 200 vòng/phút Như vậy, tốc độ cắt thực tế là:

Khoảng tiến vào của dao L 1 = D−d ctgφφ+ ( 0,5÷ 2 )= 11,5 ctgφ 60+2 = 5 mm

- Khi taro Thời gian cơ bản: T o = L

T o = 18+4= 0,22 phút 0,5 200 j, Nguyên công 9 : Kiểm tra

Kiểm tra độ đảo mặt B so với đường tâm lỗ

Hình 3.9 :Sơ đồ nguyên công kiểm tra

- Cách kiểm tra: Chi tiết và đồng hồ được đặt trên bàn kiểm, tiến hành cho đầu chỉ của đồng hồ so tiếp xúc vào mặt B của chi tiết quay trên bề mặt sau đó dịch chuyển đồng hồ theo phương dọc trục Giá trị thay đổi của đồng hồ chính là trị số mà ta cần tìm.

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG 7

Xác định cơ cấu định vị

Hình 4.1 :Sơ đồ gá đặt nguyên công 7 Định vị : Chốt trụ ngắn mặt lỗ hạn chế 2 bậc tự do , mặt đầu lỗ hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ vành khăn

Kẹp chặt : Bulong đai ốc

Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt

Trong quá trình gia công lỗchi tiết chịu tác dụng của các các lực sau :

+ Momen xoắn Mx do lực cắt gây ra: Pz

+ Lực hướng trục Py và lực ma sát cản lại gia công

Hình 4.2 :Sơ đồ phân tích lực

Khi khoan xuất hiện mômen xoắn Mx, lực chiều trục Pz Lực chiều trục làm chi tiết thêm kẹp chặt chỉ có lực Mx làm xoay chi tiết

Lực cắt khi gia công

= 0.85 : Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Bảng 12.1 ,12.3[8]

Phương tŕnh cân bằng: Mms =Mc (4.1)

Momen cắt sinh ra khi gia công lỗ:

Momen cắt sinh ra tại tâm của chi tiết gia công:

Vậy lực kẹp cần tính là:

Trong đó : f : là hệ số ma sỏt f = 0,2

K: hệ số an toàn khi cắt gọt K

Ko : hệ số an toàn trong mọi trường hợp ; Ko = 1,5

K1 : hệ số tính cho trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng tăng : K1 = 1,2

K2 : hệ số tăng lực cắt khi mũn daoK2 = 1,5.

K3 : hệ số tăng lực khi gia cụng K3 = 1,2.

K4 : hệ số phụ truộc vào sự thuận tiện của tay quay; K4 = 1,3.

K5 : hệ số an toàn tính đến mức độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay : K5 = 1. K6 : hệ số tính đến momen làm quay chi tiết định vị trờn cỏc phiến tỳ: K6 = 1,5.

4.2.2 Tính kích thước bu lông kẹp Đường kính bu lông cần xác định, phải thoả mãn điều kiện bền: d = C (mm)

C : hệ số phụ thuộc vào loại ren 49 (C = 1,2) d : đường kớnh ngoài của ren (mm).

W : lực kẹp chặt được tớnh từ momen cắt

: ứng suất bền của vật liệu: = 20 -80 kg/mm 2 d = mm.

Theo tiêu chuẩn ta chọn bulong M15

Xác định cơ cấu khác

4.3.1.Đệm chữ C Để kẹp chặt cũng như tháo kẹp đều phải vặn nhiều vòng ren, do vậy năng suất của các đồ gá sử dụng cơ cấu kẹp vít đai ốc rất thấp Để khắc phục nhược điểm này cần có biện pháp về kết cấu để giảm bớt số vòng ren phải vặn khi kẹp và nhả kẹp, làm cho tốc độ khi tháo nhanh hơn tốc độ khi kẹp, tốc độ ở xa nhanh hơn tốc độ khi bắt đầu có lực ép.

Với sơ đồ gá đặt chi tiết của đồ gá cần thiết kế sau khi nghiên cứu các đồ gá trong thực tế chọn cơ cấu đệm tháo nhanh (đệm chữ C).

Sử dụng bạc cố định Vì chỉ có 1 bước khoan để tăng độ cứng vững.

Hình 4.3 :Cơ cấu phân độ

D(mm) d(mm) D1(mm) h(mm) H(mm) r1(mm) r(mm)

Bảng 4.1 :Thông số bạc dẫn hướng 4.3.3 Phiến dẫn khoan

Phiến dẫn bạc: Sử dụng loại phiến dẫn bản kiểu bản lề

Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

Sai số chế tạo của đồ gá được tính theo công thức 5.5 [1]:

3 ) δ ( Trong đó δ là dung sai nguyên công : δ=0.075 ε gφd = 2

Sai số mòn: β : hệ số phụ thuộc vào kết cấu định vị β=

N số chi tiết trên đồ gá chọn NR50( chi tiết) ε m =β √ N μmm = 0,2 √ 5250 = 14.5 ( μmm ) =0.0145mm ε dc = 0,005 mm (sai số điều chỉnh)

Sai số chuẩn : ε c =sai số chuẩn ε c = 0.02 bang 63[8]

Sai số kẹp chặt bằng 0 vỡ lực kẹp vuụng gúc với phương chi tiết.

=√0.05 2 −(0 2 +0.0145 2 +0,02 2 +0 005 2 ) = 0,043(mm) Vậy sai số chế tạo bằng : 0,015.(mm)

Điều kiện kỹ thuật của đồ gá

+ Độ không vuông góc buloong và đế đồ gá không vượt quá 0,043/100 mm chiều dài + Độ không song song mặt phiến tỳ và đế đồ gá không vượt quá 0.043/100 mm chiều dài + Độ khuông vuông góc giữa tâm bạc dẫn hướng và phiến dẫn không vượt quá 0.043/100 mm chiều dài

+ Bề mặt làm việc của của chốt định vị được nhiệt luyện đạt độ cứng HRC 42 45

TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT ( NGUYÊN CÔNG 7 )

Thời gian gia công

Khoảng tiến vào của dao L 1 = D−d ctgφφ+ (0,5÷ 2)= 11,5 ctgφ 60+2 = 5 mm

Khi taro Thời gian cơ bản: T o L+ L 1

⇒ Thời gian nguyên công t nc = 0,18+0,03+0,29=0,5(phút) 0 (s)

Chi phí tiền lương

- Giả sử, số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc là 50.000 đ

- Chi phí tiền lương cho công nhân S L (đồng/giờ) sản xuất trực tiếp ở một nguyên công được tính theo công thức (tr209[5]):

C – số tiền lương của công nhân trong 1 giờ làm việc

53 t tc – thời gian từng chiếc của chi tiết t tc = t nc + t pv + t tn +) t nc : thời gian nguyên công (t nc = 3,6 s)

+) t pv : thời gian phục vụ nguyên công (bảo dưỡng, chờ việc, …) (t pv = 15 s)

+) t tn : thời gian cho nhu cầu tự nhiên (t tn = 15 s)

Giá thành điện

- Chi phí cho điện năng S đ phụ thuộc vào công suất của máy và chế độ cắt được xác định theo công thức (tr210[5]):

C đ – giá thành 1 kw/giờ (giá điện bình quân là 3000 đ đã bao gồm thuế VAT)

N m – công suất động cơ của máy kW (N m = 4,5 kW) η m – hệ số sử dụng máy theo công suất (η m = 1) t 0 – thời gian gia công cơ bản (t 0 = 0,5 phút) η c – hệ số thất thoát điện năng trong mạch điện (η c = 0,95) η – hiệu suất của động cơ (η = 0,95) đ

Chi phí cho dụng cụ

Chi phí cho dụng cụ S dc được xác định theo công thức(tr211[5])

C dc – giá thành ban đầu của dao (đồng) (C dc = 4 000 000 đ) η n – số lần mài lại dao cho tới khi bị hỏng (η n = 20) t m – thời gian mài dao (phút) (t m = 8)

P m – chi phí cho thợ mài trong một phút (P m = 1200 đ) t 0 – thời gian gia công cơ bản (t 0 = 0,54 phút)

T – tuổi bền của dao (phút) (T = 60 phút)

Chi phí khấu hao máy

- Chi phí khấu hao máy là số tiền được cộng vao cho phí sản xuất để sau một thời gian thu được bằng số tiền mua máy sử dụng Trong sản xuất lớn, khi tại mỗi máy chỉ thực hiện nguyên công thì chi phí này được xác định như sau(tr212[5])

C m – giá thành của máy (đồng) (C m = 100 000 000 đ)

K kh - phần trăm khấu hao ( K kh = 10%) n – số chi tiết được chế tạo trong một năm (n = 5250 chiếc)

Chi phí sửa chữa máy

- Đây là chi phí thường xuyên để sửa chữa máy, nó bao gồm tiền công và vật tư cần thiết cho sửa chữa máy Ở đây ta xét đối với máy chuyên dụng Chi phí cho sửa chữa máy S sc được tính theo công thức(tr213[5]):

R – độ phức tạp sửa chữa máy (R = 19)

55 n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 5250 chiếc)

Chi phí sử dụng đồ gá

- Ta xác định được chi phí sử dụng đồ gá cho một chi tiết gia công S sdđg theo công thức(tr214[5]:

C đgφ – giá thành của đồ gá (đồng) ( C đgφ ≈ 2000000 đồng) A – hệ số khấu hao đồ gá (khấu hao 2 năm A = 0,5%)

B – hệ số tính đến việc sử dụng và bảo quản đồ gá (B 0,15) n – số lượng chi tiết trong một năm (n = 5250 chiếc)

Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế

- Giá thành chế tạo chi tiết ở nguyên công thiết kế chính là tổng tất cả các chi phí đã được tính ở trên:

S ctnc = S L + S đ + S dc + S kh + S sc + S sdđg

Tiêu đề	Xác Định Phương Pháp Chế Tạo Phôi Và Thiết Kế Bản Vẽ Chi Tiết Lồng Phôi
Trường học	Trường Đại Học Kỹ Thuật
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo
Thể loại	Tiểu Luận

Định dạng
Số trang	64
Dung lượng	721,95 KB