Đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế nguyên công và xác định lượng dư gia công

BỘ GIAO THÔNG VẬN TẢI TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHỆ GIAO THÔNG VẬN TẢI ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ Chế Tạo Máy Họ tên : Kiều Văn Hùng Lớp : 71DCCM21 Mã sinh viên : 71DCCK22064 GVHD : Nguyễn Anh Tuấn MỤC LỤC CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG , DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƠI 1.1.Phân tích điều kiện làm việc tính cơng nghệ chi tiết 1.1.1 Phân tích chi tiết 1.1.2.Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết 1.2 Xác định dạng sản xuất 1.2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm 1.2.2.Khối lượng chi tiết 1.3.Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi 1.3.1 Chọn phôi 1.3.2 Phương pháp chế tạo phôi 1.4 Lập phiếu nguyên công Chương 2: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 2.1.Xây dựng sơ đồ gá đặt trình tự bước gia cơng Chọn máy, đồ gá, dụng cụ cắt, dụng cụ đo 1.Nguyên công : phay mặt đáy 2.Nguyên công : Khoan – Kht – Doa Khỏa mặt bích Ngun cơng : Phay mặt đầu Nguyên công : Khỏa mặt bích khoan lỗ Nguyên công : Khoét doa lỗ Kiểm tra nguyên công 2.2.Xác định lượng dư gia công tra bảng CHƯƠNG : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN 3.1 Xác định chế độ cắt phương pháp tra bảng 1.Nguyên công : 2.Nguyên công : Nguyên công : Nguyên công : Nguyên công : 3.2 Tính lực kẹp thời gian gia cơng cho ngun cơng 3.2.1.Tính lực kẹp 3.2.2 Xác định mô men cắt Mx và lực dọc trục Po 3.2.3 Điều kiện kĩ thuật đồ gá 3.2.4 Xác định thời gian gia công nguyên công TÀI LIỆU THAM KHẢO CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG , DẠNG SẢN XUẤT VÀ PHƠI 1.1.Phân tích điều kiện làm việc tính cơng nghệ chi tiết 1.1.1.Phân tích chi tiết Dựa vào vẽ chi tiết ta thấy gối đỡ chi tiết dạng hộp Do gối đỡ loại chi tiết quan trọng sản phẩm có lắp trục Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục máy xác định vị trí tương đối trục không gian nhằm thực nhiệm vụ động học Gối đỡ cịn làm nhiệm vụ ổ trượt Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia cơng với độ xác khác có nhiều bề mặt khơng phải gia công Bề mặt làm việc chủ yếu lỗ trụ cần gia cơng mặt phẳng C lỗ xác để làm chuẩn tinh gia cơng đảm bảo kích thước từ tâm lỗ đến mặt phẳng C Chi tiết làm việc điều kiện rung động thay đổi Vật liệu sử dụng Gang xám GX 15-32, có thành phần hóa học sau: C = - 3,7 Si = 1,2 - 2,5 Mn = 0,25 - 1,00 S < 0,12 P = 0,05 - 1,00 1.1.2.Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Từ vẽ chi tiết ta thấy : -  Gối đỡ có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để gia công không bị biến dạng nên dùng chế độ cắt cao, đạt suất cao -  Các bề mặt làm chuẩn có đủ diện tích định phép thực nhiều ngun cơng dùng bề mặt làm chuẩn đảm bảo thực trình gá đặt nhanh Gối đỡ có lỗ lắp ghép vng góc với mặt đáy chi tiết tiết dạng hộp điển hình ta lấy hai lỗ vng góc với mặt đáy mặt đáy làm chuẩn tinh thống q trình gia cơng chi tiết, việc gia cơng mặt đáy hai lỗ ta chọn làm chuẩn tinh cần gia công xác   - Kết cấu gối đỡ tương đối đơn giản, song gặp khó khăn khoả bề mặt bích khơng gian gá dao hẹp Điều ta khắc phục cách chọn loại dao có thơng số hình học hợp lý  Các bề mặt cần gia công : 1.Gia cơng bề mặt phẳng C với độ bóng cao để làm chuẩn tinh cho nguyên công 2.Gia công lỗ lần máy khoan nhiều trục, lỗ chéo cần phải gia công tinh để lầm chuẩn tinh thống cho q trình gia cơng cho ngun cơng sau 3.Gia cơng mặt bích đảm bảo việc gá lắp chặt làm việc 4.Phay mặt phẳng đầu lỗ trụ 5.Khoả mặt bích khoan lỗ F6 làm lỗ dẫn dầu bôi trơn bề mặt ngõng trục 6.Khoét, doa lỗ 40 đảm bảo độ bóng xác cho chi tiết, bề mặt là bề mặt làm việc gối đỡ 1.2 Xác định dạng sản xuất 1.2.1 Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm Muốn xác định dạng sản xuất trước hết ta phải biết sản lượng hàng năm chi tiết gia công Sản lượng hàng năm xác định theo công thức sau: Trong đó: N - Số chi tiết sản xuất năm N1 - Số sản phẩm sản xuẩ năm (5000 chiếc/năm) m - Số chi tiết sản phẩm - Phế phẩm xưởng đúc = 3% - 6% – Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ = 5% - 7% Vậy: (chi tiết/năm) 1.2.2.Khối lượng chi tiết Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức: (kg) Trong : - Trọng lượng chi tiết - Trọng lượng riêng vật liệu V- Thể tích chi tiết Trong : -Thể tích phần đế -Thể tích thân trụ rỗng -Thể tích gân V-Thể tích chi tiết Sau tính thể tích phần mềm NX12 ta : Vậy Theo bảng 2-1, (I trang 24) với lượng sản xuất 5500 chiếc/ năm khối lượng chi tiết 7,5 Kg  Ta dạng sản xuất hàng khối 1.3.Chọn phôi phương pháp chế tạo phôi 1.3.1 Chọn phơi Căn vào hình dạng, kích thước, vật liệu chi tiết chạc ba, vào dạng sản xuất hàng khối ta dùng phương pháp tạo phôi sau: 1.3.1.1 Phôi thép Phôi thép hay dùng để chế tạo loại chi tiết lăn, chi tiết kẹp chặt, loại trục, xilanh, piton, bạc… 1.3.1.2 Phôi dập: Phôi rèn dập tay hay máy cho độ bền tính cao, tạo nên ứng suất dư chi tiết lại tạo cho chi tiết dẻo tính đàn hồi tốt - Thường dùng cho loại chi tiết sau: trục côn, trục thẳng, trục chữ thập… - Chi tiết cho làm gang xám nên việc chế tạo phôi theo phương pháp khơng hợp lý gang xám có tính dịn nên rèn làm cho chi tiết bị tượng nứt nẻ 1.3.1.3 Phôi rèn tự Trong sản xuất đơn hàng loạt nhỏ, người ta thay phôi phổi rèn tự Ưu điểm phổi rèn tự điều kiện sản xuất nhỏ giá thành rẻ (không phải chế tạo khuôn dập) 1.3.1.4 Phơi đúc: - Phơi đúc có tính khơng cao phôi rèn dập, việc chế tạo khuôn đúc cho chi tiết phức tạp dễ dàng, thiết bị lại đơn giản Đồng thời chi tiết phù hợp với chi tiết có vật liệu gang có đặc điểm sau: + Lượng dư phân bố + Tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ, dùng phổ biến + Độ đồng phơi cao, việc điều chỉnh máy gia công giảm + Tuy nhiên phôi đúc khó phát khuyết tật bên (chỉ phát lúc gia công) nên làm giảm suất hiệu → Kết luận: Từ phương pháp tạo phôi trên, ta nhận thấy phôi đúc phù hợp với chi tiết cho có nhiều ưu điểm so với phương pháp khác đặc biệt vật liệu chi tiết gang xám Loại vật liệu có nhiệt độ nóng chảy thấp Với hình dáng kết cấu chi tiết tương đối, dạng sản xuất hàng khối , phơi khơng cần địi hỏi phải có độ xác cao tính làm việc chi tiết bình thường Với kết cấu gối đỡ có số thành vách, số bề mặt không cần gia công, mặt khác chi tiết chế tạo từ GX15-32 nên phương pháp chế tạo phơi thích hợp chọn lựa chế tạo phương pháp đúc 1.3.2 Phương pháp chế tạo phôi - Đúc khuôn cát mẫu gỗ: chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn loạt nhỏ - Đúc khuôn cát mẫu kim loại: công việc thực máy có cấp xác cao, giá thành cao so với đúc khuôn mẫu gỗ Loại phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa lớn - Đúc khn kim loại: độ xác cao giá thành thiết bị đầu tư lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết Giá thành sản phẩm cao Loại phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối - Đúc ly tâm: Loại phù hợp với chi tiết dạng trịn xoay, đặc biệt hình ống, hình xuyến - Đúc áp lực: Dùng áp lực dễ điền đầy kim loại lịng khn Phương pháp thích hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắt tiền nên giá thành sản phẩm cao - Đúc vỏ mỏng: Loại tạo phơi xác cho chi tiết phức tạp dùng sản xuất hàng loạt lớn hàng khối Với bề mặt không làm việc khơng cần độ xác q cao, mặt khác ứng với sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp đúc khuôn cát, làm khuôn máy Sau đúc cần có ngun cơng làm cắt ba via để chuẩn bị cho việc gia công sau Kết cấu gối đỡ có dạng đối xứng, việc tạo lỗ để q trình gia cơng cắt gọt sau nên mặt phân khuôn ta chọn hợp lý thể hình vẽ với lõi đặt nằm ngang 1.3.2.1 Bản vẽ đúc khuôn cát Điều kiện kĩ thuật : - Độ không song song tâm lỗ với mặt đáy < 0.02m/ chiều dài - Độ khơng vng góc đường tâm lỗ với mặt cầu < 0.02m 1.4 Lập phiếu nguyên công Số thứ tự nguyên công Phay mặt đáy Bước 1: Phay thô Bước : Phay tinh Khoan-khoét-doa Bước : Khoan : Bước : Khoét : Bước : Doa : Phay mặt đầu Bước 1: Phay thơ Bước : Phay tinh Khỏa mặt bích khoan Bước : Khỏa mặt bích Bước : Khoan lỗ Số bề mặt gia công Bề mặt định vị Dạng máy gia công 1,2 3,11 Máy phay ngang 1,2 1,2,8,9 Máy khoan 4,5 1,2 Máy phay ngang 12 1,2, lỗ Khoét doa lỗ 10 Máy khoan 2.2.Xác định lượng dư gia cơng tra bảng 2.2.1 Tính lượng dư gia cơng lỗ Độ xác phôi cấp khối lượng phôi 7,5 kg, vật liệu Gang xám GX15-32 Quy trình cơng nghệ gồm : kht, doa thô, doa tinh Chi tiết định vị mặt đáy lỗ ta gia công nguyên công trước  Theo bảng 10, Thiết kế đồ án CNCTM ta có Rza và Ta  phơi 250 350 Sai lệch không gian tổng cộng xác định theo cơng thức sau: Trong đó   - Sai lệch cong vênh     L- Chiều dài chi tiết      = 10 /mm   (Bảng 3-67 SổTayCNCTM I) Sai số kẹp chặt Sai số chuẩn (lực kẹp vng góc mặt định vị) (kích thước đạt phụ thuộc vào dụng cụ cắt) Bỏ qua sai số đồ gá    Bước1:  Khoét lỗ Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có          Rza = 50  ( )          Ta = 50   ( ) Sai lệch khơng gian tổng cộng  tính theo công thức : 19 k  hệ số giảm sai (Hệ số xác hố)  k = 0,05  theo bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM Bước 2: Doa thơ   Sai lệch khơng gian độ lệch đường tâm lỗ sau khoét nhân với hệ số giảm sai ks= 0,04  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM) Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có          Rza =10 ( )          Ta  = 20  ( ) Bước 3: Doa tinh    Sai lệch không gian độ lệch đường tâm lỗ sau doa nhân với hệ số giảm sai ks= 0,02  (Bảng 24 Thiết kế đồ án CNCTM)   Theo bảng 3-87 Sổ tay CNCTM I ,ta có          Rza =6,3 (mm)          Ta  = 10  (mm) Phôi 250 350 1200 3600 39,6213 870 39,621 38,751 20 Khoét 50 Doa 10 thô Doa 6,3 tinh 50 20 60 2,4 320 65 39,9413 220 39,941 39,721 320 40,0063 87 40,006 39,919 65 970 198 10 0,05 32,7 40,039 81 39 40,039 40 33 Zomax  =1249 2Zomin =  418 Kiểm tra lại kết tính toán:   + Lượng dư tổng cộng : 2Z0max- 2Z0min = 1249 - 418 = 831 (                                            dph- dct =870 - 39 = 831  ( ) )    + Kiểm tra bước trung gian: khoét                                       2Zmax- 2Zmin = 198 - 65 = 133 (                                       d1- d2 = 220 - 87 = 133 ( ) ) 2.2.2 Tra lượng dư cho ngun cơng cịn lại -Lượng dư gia cơng mặt đáy:  Zb= 3,5    mm (Bảng 3-95 Sổ Tay CNCTM I) -Lượng dư gia cơng mặt bích:  Zb= 3,0 mm (Bảng 3-95  Sổ Tay CNCTM I) -Lượng dư gia công mặt đầu:  Zb =  3,5 mm (Bảng 3-95 Sổ Tay CNCTM I) -Lượng dư gia công lỗ trụ: 2Zb = 3,0 mm CHƯƠNG : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GIA CÔNG 3.1 Xác định chế độ cắt phương pháp tra bảng * Nguyên công 1: Chế độ cắt bước : phay thô - Chiều sâu cắt t = 2,5 mm - Lượng chạy dao vòng : - Tốc độ cắt : mm/vòng mm/ph 21 - Hệ số điều chỉnh: Ws = 0,9138 - Tốc độ cắt tính tốn là:  Vt =Vb Ws = 63.0,9138= 57,57 m/phút - Số vịng quay trục theo tính tốn là: vg/ph - Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc độ cắt thực tế : m/ph - Công suất cắt KW KW Chế độ cắt bước : phay tinh với - Chiều sâu cắt t = mm, lượng chạy dao vòng - Tốc độ cắt mm/vg m/ph - Các hệ số điều chỉnh : + Chi tiết đúc có + Tình trạng máy cịn tốt Vậy tốc độ cắt tính tốn : mm/ph Số vịng quay trục tính theo tính tốn : vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như vật tốc độ cắt thực tế 22 m/ph Ta có Kw < Nm *Ngun cơng 2: Chế độ cắt bước 1: Khoan lỗ (4 lỗ f13mm) Chiều sâu cắt t =6,5 mm Lượng chạy dao mm/vòng  (Bảng 5-89 Sổ tayCNCTM ) Vận tốc cắt V= 33,5  m/ph (Bảng 5-90 Sổ tayCNCTM ) vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc độ cắt thực tế : vg/ph Ta có Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8 Chế độ cắt bước : Khoét lỗ lỗ Ta tính chế độ cắt cho lỗ Chiều sâu cắt Lượng chạy dao mm mm/vg Vận tốc cắt v = 25 m/ph vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc độ cắt thực tế : 23 m/ph Ta có Nyc = 1,7 Kw < Nm = 2,8 Chế độ cắt bước : Doa lỗ Chiều sâu cắt mm Lượng chạy dao mm/vg Vận tốc cắt v = 6,8 m/ph vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc độ cắt thực tế : vg/ph *Nguyên công 3: Chế độ cắt bước 1: Phay thô Chiều sâu cắt t = 2.5 mm Lượng chạy dao mm/răng (Bảng 5-34 5-170 Sổ tayCNCTM II)  Lượng chạy dao vòng Tốc độ cắt mm/vòng (Bảng 5-135  Sổ tay CNCTM) Số vịng quay trục là: vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy nm=37,5 vòng/phút Như tốc độ cắt thực tế là: 24 m/ph Công suất cắt  No=4,3 KW (Bảng 5-174 Sổ tay CNCTM II) Chế độ cắt bước 2: phay tinh với Rz = 20 Chiều sâu cắt t =1 mm, lượng chạy dao vòng S0=1,5 mm/vòng (Bảng 5-37 SổTayCNCTM) mm/răng Tốc độ cắt Vb = 41,5 m/ph (Bảng 5-172  Sổ tay CNCTM II) Số vịng quay trục là: vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc độ cắt thực tế là: m/ph *Nguyên công 4: Chế độ cắt bước : Khoả mặt bích Chiều sâu cắt t = mm Lượng chạy dao mm/răng (Bảng 5-146 Sổ tay CNCTM II) Số Z = Lượng chạy dao vòng Tốc độ cắt   mm/vòng m/ph (Bảng 5-148  SổTay CNCTM II) vg/ph 25 Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc độ cắt thực tế : m/ph Theo bảng 5-150 SổTay CNCTM II, ta có: Nyc = 1,2 Kw < Nm = 2,8.0,8 Chế độ cắt bước : Khoan lỗ Chiều sâu cắt t =3 mm, Lượng chạy dao mm/vòng (Bảng 5-89 SổTay CNCTM II) Vận tốc cắt V = 31,5  m/ph (Bảng 5-90 SổTay CNCTM II) m/ph Ta chọn số vòng quay theo máy: vg/ph Như tốc độ cắt thực tế là: m/ph Theo bảng 5-92 Sổ Tay CNCTM II, ta có : Nyc = 1,0 Kw < Nm = 2,8.0,8 *Nguyên công 5: Chế độ cắt bước : Khoét lỗ Ta có : + Chiều sâu cắt t = 1,3 mm + Lượng chạy dao S = 1,5 mm/vịng + Tốc độ cắt V tính theo cơng thức Trong : Các hệ số mũ tra bảng 26 Cv = 18,8 ; q = 0,2 ; m = 0,125 ; y = 0,4 Tuổi thọ mũi thép gió P18 T = 50 phút Hệ số HB = 190 m/ph vg/ph Ta chọn số vòng quay theo máy vg/ph Như tốc đô cắt thực tế ,/ph Chế độ cắt bước 2:  Doa thơ lỗ Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,3 mm + Lượng chạy dao S = 3,4 mm/vg + Tốc độ cắt V tính theo cơng thức Trong : : Các hệ số mũ tra bảng 27 ; x = 0,1 ; q = 0,2 ; m = 0,3 ; y = 0,5 ; x = 0,1 Tuổi thọ mũi thép gió P18 T = 120 phút Hệ số HB = 190 vg/ph  Doa tinh lỗ Ta có : + Chiều sâu cắt t = 0,15 mm + Lượng chạy dao S = 3,4 mm/vg Hệ số điều chỉnh Kos = 0,8 S = 3,4.0,8 = 2,7 + Tốc độ cắt V tính theo cơng thức Trong : Các hệ số mũ tra bảng ; q = 0,2 ; m = 0,3 ; y = 0,5 Tuổi thọ mũi thép gió P18 T = 120 phút Hệ số 28 ; x = 0,1 HB = 190 m/ph 3.2 Tính lực kẹp thời gian gia cơng cho ngun cơng 3.2.1.Tính lực kẹp  Ngun  cơng gia công lỗ phải qua bước: khoét, doa thô, doa tinh Dễ dàng nhận với chiều sâu cắt lớn bước khoét nên chắn lực cắt lớn bước gia công ngun cơng Vì tính tốn đồ gá ta cần tính cho ngun cơng kht đủ độ cứng vững cần thiết đồ gá gia công cho ngun cơng 1-Phân tích sơ đồ gá đặt yêu cầu kỹ thuật nguyên công gia công lỗ     Yêu cầu lỗ phải nằm song song với mặt đáy chi tiết phải vng góc với mặt đầu để gia công ta phải định vị đủ bậc tự   + Mặt phẳng đáy định vị bậc tự có Rz = 20 Mặt phẳng dùng  phiến tỳ để hạn chế   + Hai lỗ trụ F16 định vị hạn chế bậc tự có Rz = 2,5 Dùng chốt trụ ngắn chốt trám để hạn chế 29     Chuyển động cắt song song với mặt đáy vng góc với lỗ định vị F16 Hướng lực kẹp vuông góc với mặt phẳng định vị vng góc với chuyển động cắt      Kích thước gia cơng cần đạt  + 0,039 , độ nhám Ra = 1,25 3.2.2 Xác định mô men cắt Mx và lực dọc trục Po + Tính mơ men xoắn Mx              MX = 10 CM.Dq tx S y.Kp CM = 0,085 ; q = ; x = 0,75 ; y = 0,8  Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II     KP = KLV = Bảng 5-9 + Tính lực chiều trục              P0 = 10 .Cp tx .Dq S y.Kp CP = 23,5 ; q = ; x = 1,2 ; y = 0,4  (Bảng 5-32 Sổ tay CNCTM II) +  Công suất cắt                    Ne  =  0,25 Kw < Nm = Kw Xác định lực cắt, tính lực kẹp + Do :                M1= 100 = 378,65.100 = 37865 (N.mm) + Do Mx :               M2 =  117115,1 (N.mm) Vậy lực kẹp cần thiết W :                   W =   .K =1549,8.K   ( N ) 30           K: hệ số an tồn,được tính sau : K = Ko.K1 K2 K3 K4 K5 K6 Với :  Ko: hệ số an toàn trường hợp, lấy Ko=1,5            K1: hệ số kể đến lượng dư không đều, khoan lỗ rỗng lấy K2=1           K2: hệ số kể đến dao cùn làm tăng lực cắt, lấy Ko=1           K3: hệ số kể đến lực cắt không liên tục, lấy K3=1           K4: hệ số kể đến nguồn sinh lực, kẹp chặt tay lấy K4=1,3           K5: hệ số kể đến vị trí tay quay, lấy K5=1,2           Ko: hệ số kể đến tính chất tiếp xúc, lấy K6=1 Từ tính được:     K = 1,5.1.1.1.1,3.1,2.1 = 2,34 lấy, K = 2,5 Thay vào công thức tính lực kẹp ta có: W = 1549,8 2,5 = 3874,5 N = 387,45 kg * Chọn cấu kẹp cấu sinh lực Cơ cấu kẹp chặt phải thoả mãn yêu cầu: kẹp phải giữ vị trí phơi lực kẹp tạo phải đủ, không làm biến dạng phôi, kết cấu nhỏ gọn, thao tác thuận lợi an toàn Với yêu cầu ta chọn cấu kẹp cấu đòn kẹp, kẹp chặt ren Cơ cấu sinh lực tay công nhân     Để cấu kẹp ren vít đủ điều kiện làm việc đường kính tối thiểu trục ren cần thiết là:           C: Hệ số có giá trị C = 1,4           [s]: Độ bền kéo giới hạn vật liệu chế tạo bulơng Chọn đường kính bulơng tiêu chuẩn là: d= 16 mm 3.2.3 Điều kiện kĩ thuật đồ gá ·  Độ không song song đáy mặt tỳ đồ gá : 0.09mm ·  Độ không song mặt tỳ mặt 31 3.2.4 Xác định thời gian gia công nguyên công  L- Chiều dài bề mặt gia công  (mm)           L1- Chiều dài ăn dao  (mm)           L2- Chiều dài thoát dao  (mm)           Sv- Lượng chạy dao vòng  (mm/vg)           n- Số vòng quay phút   (vg/ph)           i- Số lần gia công                Sp=Sv.n   (mm/ph) Tổng thời gian : To=0,307 + 0,227 + 0,517 + 0,395 + 0,241+ 0,043 + 0,550      + 1,210 + 0,012 + 0,080 + 0,356 + 0,960 + 1,009 =5,907  phút Thời gian nguyên công (Thời gian chiếc) : Ttc= To +Tp +Tpv +Ttn           To- Thời gian           Tp- Thời gian phụ = 10%.To =0,591 phút           Tpv- Thời gian phục vụ = 11%.T0 = 0,650 phút           Ttn- Thời gian nghỉ = 5%.To =0,295phút Vậy: Ttc = 5,907+ 0,591 + 0,650 + 0,295 =  7,443 phút 32 TÀI LIỆU THAM KHẢO Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực Bộ môn công nghệ chế tạo máy Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I, II, III Cơ sở công nghệ chế tạo máy – ĐHBK TP.HCM – Đặng Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc … Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy – GS.TS.Trần Văn Địch Sổ tay atlas đồ gá - GS.TS.Trần Văn Địch 33