Bài viết này nhằm mục đích khám phá mối tương quan giữa các phương pháp điều tra lỗi và ứng dụng phân tích ABC - Pareto trong quản lý bảo trì, từ đó tạo điều kiện thuận lợi cho việc ra q
GIỚI THIỆU CHUNG
Dẫn nhập
Trong sản xuất, vấn đề mấu chốt giúp doanh nghiệp ổn định và phát triển, đều nằm trong 3 từ: năng suất, chất lượng và chi phí Nhưng ba hay chỉ là một? Thật ra, trong quản lý, nên tập trung định hướng vào 1 trong 3 yếu trên, và dù với định hướng nào cũng sẽ đều đạt được kết quả với cả 3 Vì muốn đạt kết quả tốt ở mặt này, thì đều phải có các giải pháp liên quan đến 2 mặt kia:
Năng suất cần được xem xét đến tính hiệu quả và hiệu quả phải thông qua chi phí. Muốn năng suất cao cần chất lượng đội ngũ và máy móc cao
Chất lượng được hiểu là làm sao đem đến cho khách hàng những sản phẩm đạt chất lượng, còn những sản phẩm lỗi phải được loại bỏ, những lãng phí do tái chế trong quá trình sản xuất thì không được quan tâm quản lý
Muốn giảm chi phí không có cách nào khác là phải nâng cao năng suất làm việc và cải thiện chất lượng sản phẩm
Theo Genichi Taguchi đã nói: “Chi phí quan trọng hơn chất lượng, nhưng chất lượng là con đường tốt nhất để giảm chi phí”
Hình 1: Tam giác định hướng doanh nghiệp ổn định và phát triển
Trong quản lý bảo trì, ngoài việc hiểu rõ về thiết bị để hạn chế đến mức thấp nhất tác hại của hỏng hóc bằng các công tác sửa chữa, đảm bảo cho máy móc luôn trong
“TRẠNG THÁI CẦN” phục vụ tốt nhiệm vụ được giao thì ta còn phải quan tâm tới yếu tố kinh tế Để thỏa mãn 2 điều kiện trên, ta có một công cụ rất hay đó chính là phân tíchABC Pareto.
Giới thiệu về ABC-Pareto
Câu nói bất hủ trong nguyên lý Pareto: “80% báo chí trên thế giới là lá cải, chỉ có 20% là chất lượng nhưng trong 20% chất lượng đó cũng chỉ chứa 80% là thông tin chất lượng còn lại 20% là lá cải và tương tự với báo lá cải vẫn có 20% chất lượng nhưng vì có đến 80% thông tin lá cải nên gọi là báo lá cải!” Nghĩa là nguyên lý Pareto khuyên không nên đầu tư dàn trải mà phải có tập trung, tập trung vào đâu, tập cho ai, tập trung cái gì, Tuy nhiên theo các nhà quản lý bảo trì nếu chỉ phân theo hai cấp như trên có lẻ chưa đủ nên họ phân thành 3 cấp theo thứ tự ưu tiên: A, B, C.
CÁC PHƯƠNG PHÁP ĐIỀU TRA HỎNG HÓC
Khái niệm
Là tình trạng của một bộ phận được giám sát bị hạ thấp giá trị sử dụng đến dưới giới hạn cho phép Đôi khi nó còn tùy thuộc vào yêu cầu nơi người sử dụng b) Trục trặc
Là có sự gián đoạn hoạt động ngoài ý muốn và gây tổn hại đến tính năng làm việc của bộ phận được giám sát Hay cũng có thể gián đoạn thoáng qua rồi hết. c) Hư hỏng
Trường hợp hư hỏng thể hiện qua các thời gian gián đoạn không làm việc (thời gian hư hỏng và mức độ thường xuyên) không do chủ ý của người sử dụng Các hư hỏng được liệt kê theo các dạng khác nhau trong các tiêu chí quy ước.
Nguyên nhân
Hư hỏng có nguồn gốc từ một lỗi của người thiết kế, chế tạo, vận chuyển, lưu trữ hay vận hành Thông thường, lỗi tạo nên độ sai lệch so với chuẩn và chính sai lệch đó cũng có thể dẫn đến hư hỏng Có thể phân ra nhiều loại lỗi:
- Lỗi vật lý: là các lỗi tạo nên trong điều kiện hoạt động bình thường Ví dụ như một chốt cửa bị gãy do lâu ngày vật liệu bị lão hóa Đây là lỗi không thể tránh được và có thể hạn chế thông qua các biện pháp bảo trì.
- Lỗi ngoài: là các lỗi xảy ra trong các trường hợp thiết bị làm việc không bình thường do tác động từ bên ngoài Ví dụ lỗi làm cho thiết bị vô tuyến mất sóng do có người tạo sóng nhiễu (máy kích sóng, phát sóng, ) Đây là lỗi có thể tránh được
- Lỗi thiết kế: là các lỗi do không tiên lượng đầy đủ các vấn đề trong quá trình làm việc của thiết bị Ví dụ thiết kế cầm tay quá lớn không phù hợp với thể trạng người châu Á dẫn đến cầm lâu mỏi tay, Đây là các lỗi có thể tránh được bằng phương thức bảo trì DOM.
- Lỗi tương tác: là các lỗi do người sử dụng hoặc người bảo trì tay nghề kém, thiếu trình độ, gây ra Ví dụ như đóng cắt bộ ngắt điện liên tục trong khi phụ tải có nhiều máy lạnh,, người bảo trì thao tác kém như siết ốc quá mạnh làm hư ren, Đây là lỗi có thể tránh được.
- Lỗi do thiếu kiến thức khi sử dụng: do sơ ý, không hiểu biết của người sử dụng.
Ví dụ như vô tình cắt nguồn khi đang cài Bios, đang nấu thép bị tắt nguồn, Đây là lỗi có thể tránh được
- Lỗi khách quan: lỗi ngoài ý muốn con người Ví dụ như lũ lụt, bão tố, Đây là lỗi không thể tránh được
- Lỗi chủ quan: cố tình phá hoại Ví dụ như sau khi bị đuổi việc, người công nhân đổ nước vào dầu cách điện máy biến áp lực dẫn đến khi cấp điện sẽ làm nhảy cao thế, hư thiết bị, Đây là các lỗi có thể tránh được.
Các dạng hỏng hóc điển hình
Khả năng xảy ra hư hỏng trong mọi thời điểm là như nhau, khả năng hư hỏng không liên quan đến tuổi thọ của máy móc, thiết bị Hỏng hóc dạng này có thể xảy ra ở bất cứ chi tiết máy móc thiết bị nào, kể cả mạch điện tử và các hệ thống cũng có thể bị lỗi thời trước khi xảy ra hao mòn
Ví dụ: Bugi trong xe máy dù mới thay nhưng vẫn có thể bị hư bất cứ lúc nào, đặc biệt trời mưa nước vào làm ướt bugi, bugi không phát ra tia lửa điện được làm máy không khởi động được gọi là “chết máy”
Hình 2: Biểu đồ hư hỏng dạng ngẫu nhiên b) Những hư hỏng ban đầu (Worst New)
Khả năng xảy ra hư hỏng trong thời điểm ban đầu sử dụng máy móc, thiết bị là rất cao Thông thường khả năng này xảy ra trong thời gian chạy rà/ rô đai của thiết bị.
Ví dụ: khi người sử dụng xe máy chạy rà không kỹ, không đúng kỹ thuật theo như hướng dẫn sử dụng của nhà sản xuất, thì các chi tiết sẽ hoạt động lệch quỹ đạo chuẩn, tạo nên độ ma sát lớn, gây mài mòn lớn, từ đó tạo ra khoảng hở giữa các chi tiết lớn, dẫn đến hư hỏng
Hình 3: Biều đồ dạng hư hỏng ban đầu c) Sự gia tăng hư hỏng (Slow Aging)
Là dạng hư hỏng có xác suất tăng dần theo thời gian sử dụng
Ví dụ: xylanh, pittong, bạc, trong động cơ máy sau một thời gian sử dụng thì sẽ bị mòn, gây tiếng ồn, hao xăng trong động cơ.
Hình 4: Biểu đồ sự gia tăng hư hỏng d) Sau thời điểm khởi đầu thiết bị đi vào ổn định (Best New)
Khả năng hư hỏng tăng nhanh trong thời điểm ban đầu sau đó giữ mức ổn định
Ví dụ: Khi xe có 1 bộ phận hư quá nặng, không thể sửa chữa, buộc thay mới bộ phận đó Nhưng khi lắp bộ phận mới vào xe nó sẽ nhanh chóng bị bào mòn để hòa hợp hoàn toàn với các chi tiết cũ đã bị bào mòn khuyết trước đó thành một khối hoàn chỉnh. Khi ở giai đoạn làm làm việc ổn định nó sẽ chịu chung khả năng xảy ra hỏng hóc với các chi tiết kia Chẳng hạn như: khi dây sên xe 2 bánh gắn máy bị dãn, nếu chỉ thay dây sên thì nó sẽ nhanh xuống cấp do nhông và dĩa đã mòn Thông thường nên thay trọn bộ: nhông, sên, dĩa là kinh tế nhất.
Hình 5: Biểu đồ dạng hư hỏng sau thời điểm khởi đầu thiết bị đi vào ổn định e) Hỏng hóc tăng cao ở giai đoạn cuối, sau thời kỳ làm việc ổn định (Worst End)
Khả năng xảy ra hư hỏng chỉ là ngẫu nhiên nhưng cho đến giai đoạn cuối tuổi thọ thiết bị thì xác suất xảy ra hư hỏng tăng cao.
Ví dụ: Tất cả xe Honda sản xuất tại Việt Nam đã được chạy rà tại nhà máy ở Vĩnh
Phúc nên người sử dụng mua xe chỉ việc sử dụng không cần thiết phải chạy rà.
Hình 6: Biểu đồ dạng hư hỏng ở giai đoạn cuối của thời kỳ làm việc ổn định f) Dạng đường cong chậu tắm (Bathtube)
Hình 7: Đường cong bồn tắm – biểu diễn tỷ lệ hư hỏng Đây là biểu đồ hư hỏng dạng thông dụng nhất Đặc biệt trong công nghiệp dạng hư hỏng này chiếm tỷ lệ cực kỳ cao và được cấu thành bởi 3 vùng:
- Vùng 1: Giai đoạn đầu/ hư hỏng ban đầu/ khởi động
Hư hỏng ban đầu; thiêu thiếu dữ liệu của bản thân thiết bị.
Hư hỏng liên quan đến vật liệu, người điều khiển chưa được đào tạo về thiết bị mới,
Khó năm bắt chủng loại vật liệu trong kho
- Vùng 2: Giai đoạn ổn định/ tỷ lệ hư hỏng ổn định/ giai đoạn hoạt động tốt.
Đây là giai đoạn hoạt động tốt nhất của thiết bị, mang lại nhiều lợi nhuận nhất cho doanh nghiệp
Sau khi trải qua giai đoạn khởi động (vùng 1) tốt, hư hỏng trong chu kỳ này sẽ giảm thiểu.
Ở chu kỳ này nếu hệ thống bảo trì có hiệu quả sẽ để lộ ra những sai sót của người vận hành cũng như lỗi nguyên vật liệu
Thời gian một công đoạn: một vài năm hoặc hơn tùy theo loại thiết bị cụ thể
- Vùng 3: Lão hóa/ kết thúc
Nguyên nhân: hư hỏng ngẫu nhiên và những hư hỏng do quá trình bào mòn (má sát, bay hơi, )
Trong giai đoạn này thiết bị cần thanh lý hay sử dụng với cường độ làm việc thấp hơn Có thể sử dụng bảo trì đưa vào quá trình thiết kế để nâng cấp thiết bị
Triết lý “cũ người mới ta” vẫn có thể áp dụng tốt trong vùng này Kết hợp nguyên lý Pareto, thiết bị ở ở giai đoạn này vẫn có thể thể sử dụng triệt để
Ví dụ: Đường cong chậu tắm biểu diễn tuổi bền thiết bị của xe máy gồm có 3 vùng
Vùng 1 - giai đoạn khởi động: Xe máy mới mua về, đây là thời điểm máy có khả năng hư hỏng cao vì các chi tiết chưa được trơn nhẵn, dầu máy chưa vận hành được tốt nên chưa hoạt động đồng bộ được
Vùng 2 - giai đoạn ổn định: Giai đoạn này, xe máy thường chỉ xảy ra các dạng hư hỏng ngẫu nhiên mà nguyên nhân chủ yếu do các yếu tố bên ngoài là chủ yếu (trời mưa, bugi bị ướt không hoạt động được)
Vùng 3 - giai đoạn lão hóa: Đây là thời điểm có khả năng hư hỏng cao vì thiết bị đã bắt đầu lão hóa Độ ổn định và tin cậy của các động cơ máy không được tốt, như bộ nhông xích bị mòn bánh răng, giãn ra làm tuột sên, gây ra tiếng ồn
CÁC CÔNG CỤ HỖ TRỢ PHÂN TÍCH ABC - PARETO
Phương pháp tìm lỗi trong thiết bị
Nếu chúng ta muốn thiết bị hoạt động tốt thì phải tránh được các hư hỏng và muốn tránh hư hỏng thì ta phải tìm ra được lỗi để khắc phục đúng nguyên nhân:
Bước 1: Quan sát thiết bị
Tiến hành tìm hiểu về kích thước, các cơ cấu như cơ cấu điều hành, cơ cấu chấp hành, cơ cấu điều khiển, công suất, các điều kiện khác
Bước 2: Đọc catalog của máy để hiểu hơn về công nghệ gia công trên thiết bị
- Đối với máy photocopy, thao tác nạp giấy là thao tác cơ bản nhất nhưng cũng phải chú ý thực hiện theo các bước tuần tự sau (đối với khay tự động):
Nâng nhẹ khay giấy, kéo khay ra cho đáy khay dừng lại
Ấn đáy khay giấy xuống cho đến khi đáy khay bị khóa lại
Nâng nhẹ đóng lại khay giấy
- Mỗi loại máy photocopy có những thông số kỹ thuật khác nhau Do đó, chúng ta cần nắm vững các thông số để điều chỉnh sử dụng phù hợp
- Bên cạnh nắm vững các đặc tính kỹ thuật, chúng ta cần biết ưu nhược điểm về thiết bị thông qua các cảnh báo, chú ý trong hướng dẫn sử dụng hay thông tin được cung cấp
Bước 3: Trao đổi để nhận thông tin về lỗi và máy
Khi cần được cung cấp thông tin về thiết bị, ta liên hệ với công ty sản xuất hoặc các cửa hàng sửa chữa uy tín bằng cách trực tiếp hoặc thông qua các trang điện tử, internet…
Bước 4: Dựa vào catalog và phân tích để tìm ra lỗi
Thông thường, với mỗi sản phẩm được sản xuất ra nhà sản xuất sẽ kèm theo một catalog hướng dẫn sử dụng Trong catalog đó sẽ có mục các vấn đề thường gặp phải và cách khắc phục các vấn đề đó, điều này giúp tiết kiệm thời gian sửa chữa và tìm kiếm nguyên nhân gây lỗi.
Bước 5: Hồ sơ hoá thiết bị
Mỗi lỗi sai hỏng được tìm và phát hiện ra nguyên nhân cùng với cách khắc phục đều cần được ghi chép và lưu trữ lại dưới dạng hồ sơ tài liệu Điều này giúp nhà quản lý phát hiện và khắc phục nhanh chóng khi sự cố bị lặp lại Cần ghi chép những nội dung sau:
Nội dung được viết tắt theo quy ước
Phân tích hệ thống lỗi
Hình 8: Lưu đồ phân tích hệ thống lỗi
Bước 1: So sánh tình trạng thực tế với lý thuyết
Kiểm tra, xem xét các thông số cũng như số liệu hay hiện tượng hỏng hóc của máy trên thực tế có giống mô tả trong lý thuyết hay không
Bước 2: Kiểm tra lỗi bằng kinh nghiệm, công cụ dụng cụ, biểu mẫu,…
- Hư hỏng nhìn được, nghe được, ngửi được: ta nhìn được máy thiếu bộ phận nào ở mặt ngoài, ta nghe được động cơ có nổ hay không, ta ngửi được mùi bóc lên từ máy có khác những ngày trước hay không
- Đèn kiểm soát: Kiểu vận hành tức thời, sẵn sàng hoạt động, tín hiệu vào, ra Khi có dòng điện chạy qua thì tính hiệu của máy có sáng lên hay không
- Màn hình: Báo lỗi, chẩn đoán lỗi, báo tình trạng, hiển thị tình trạng máy Ví dụ đối với máy in, máy không in được và có đèn báo lỗi hết mực hoặc hết giấy và đề xuất các biện pháp khắc phục ngay trên màn hình máy tính?
Bước 3: Khắc phục và đưa vào hoạt động
- Nếu phát hiện ra lỗi thì tìm các phương pháp khắc phục
- Nếu không phát hiện ra lỗi mà máy vẫn không hoạt động thì quay lại bước 1
Ví dụ cụ thể đối với máy in để bàn kết nối với máy tính:
Tại sao màn hình máy tính báo lỗi kẹt giấy? Lỗi máy in kẹt giấy có những nguyên nhân như Sensor tách giấy trên máy in bị hỏng, chất lượng giấy thấp (giấy quá mỏng hoặc bị ẩm), ; cách khắc phục: lấy giấy ra, kiểm tra chất lượng giấy sau đó thay giấy nến giấy bị ẩm hoặc quá mỏng hoặc kiểm tra sensor tách giấy nếu bị hỏng thì phải thay
Tại sao mực trên giấy chỗ đậm chỗ nhạt? nguyên nhân: do mực bị khô hoặc hết mực; cách khắc phục: lắc đều mực, đi bơm mực mới
Tại sao máy in không bóc giấy in được? nguyên nhân: lỗi đặt giấy vào khay quá nhiều, sai khoảng cách hoặc cao su kéo giấy bị mòn; cách khắc phục: sắp giấy ngay ngắn để đúng khoảng cách quy định.
Tài liệu hoá các sai hỏng
Tài liệu hoá là quá trình chuyển đổi thông tin từ các tài liệu giấy sang định dạng điện tử Trong quá trình bảo trì, tài liệu hoá có vai trò quan trọng trong việc lưu trữ, quản lý và truy xuất thông tin về thiết bị, máy móc, hệ thống trong nhà máy, công trình hay tòa nhà Tài liệu hoá giúp cho việc tìm kiếm thông tin trở nên nhanh chóng và dễ dàng hơn,đồng thời giúp cho các kỹ sư bảo trì có thể phát hiện và sửa chữa sự cố nhanh chóng và hiệu quả hơn Ngoài ra, tài liệu hoá cũng giúp cho việc lưu trữ thông tin được an toàn hơn, tránh mất mát hoặc bị phá hủy trong quá trình lưu trữ.
Trong bảo trì khi điều tra và xác định nguyên nhân gây ra hỏng hóc, người ta thường sử dụng 7 công cụ thống kê truyền thống còn có tên gọi khác là công cụ quản lý chất lượng: Quality Control – QC, nhằm để kiểm soát các hỏng hóc trong sản xuất hay dịch vụ cùng với đó tìm ra nguyên nhân hỏng hóc để khắc phục Và để sử dụng 7 thanh công cụ này một cách hiệu quả nhất chúng ta phải thực hiện theo các nguyên tắc sau:
- Xác định đúng mục đích thống kê
- Xác định vấn đề cần giải quyết
- Liệt kê đầy đủ các nguyên nhân có thể
- Chọn lựa các thanh công cụ thống kê phù hợp, khả thi
- Thu thập đầy đủ, chính xác, khách quan dữ liệu
- Tiến hành thực hiện thống kê, phân tích, đánh giá một cách chính xác
- Báo cáo kết quả theo chu kỳ phù hợp
3.3.1 Phiếu kiểm soát (Check Sheets)
- Khái niệm: Là một phương tiện để lưu dữ liệu được sử dụng cho việc thu thập dữ liệu Dữ liệu thu được từ phiếu kiểm tra là đầu vào cho các công cụ phân tích dữ liệu khác
Kiểm tra sự phân bố số liệu của một chỉ tiêu của quá trình sản xuất
Kiểm tra các dạng, vị trí và nguồn gốc các khuyết tật
Kiểm tra xác nhận lại công việc
Theo dõi sự kiện theo thời gian và số lượng sự kiện theo vị trí Sau đó, dữ liệu này có thể được dùng làm đầu vào của biểu đồ tập trung, biểu đồ Pareto
Hình 9: Phiếu kiểm điều tra các sai lỗi của xe máy
- Khái niệm: Là 1 đồ thị biểu diễn một chuỗi các bước cần thiết để thực hiện một mục đích Lưu đồ nhằm chia nhỏ tiến trình công việc để mọi người có thể thấy tiến hành công việc ra sao và ai (bộ phận nào) làm
- Mục đích: nhằm thể hiện tiến trình công việc bằng hình ảnh để kết nối các bước và hướng đến việc đơn giản hóa quá trình.
- Ý nghĩa và lợi ích: Thường được áp dụng khi tập thể làm việc trong một quá trình cải tiến, nó là điều kiện cần thiết nhất cho tất cả các thành viên của tổ chức có sự hiểu biết như nhau trong quá trình Sơ đồ tiến độ là một quá trình cần thiết trong việc áp dụng ISO 9000.
Hình 10: Lưu đồ sửa chữa thiết bị
3.3.3 Biểu đồ nhân quả (Cause & Effect Diagram) xương cá
- Khái niệm: Là một danh sách liệt kê những nguyên nhân có thể dẫn đến kết quả
- Mục đích: Nhằm tìm ra nguyên nhân của một vấn đề, từ đó thực hiện hành động khắc phục để đảm bảo chất lượng
Công cụ này dùng để nghiên cứu, phòng ngừa những mối nguy tiềm ẩn gây nên việc hoạt động kém chất lượng có liên quan tới một hiện tượng nào đó, như phế phẩm, đặc trưng chất lượng, đồng thời giúp ta nắm được toàn cảnh mối quan hệ một cách có hệ thống.
Đặc trưng của biểu đồ này là giúp chúng ta lên danh sách và xếp loại những nguyên nhân tiềm ẩn chứ không cho ta phương pháp loại trừ nó.
Bước 1: Phác thảo hình con cá
Hình 11: Phác hoạ sơ đồ xương cá
Bước 2: Sau khi phác thảo xong chúng ta ghi các thông tin về bộ xương này.
Cái đầu: vấn đề cần giải quyết, tìm hiểu nguyên nhân.
Các nhóm nguyên nhân chính được điền vào những xương chính thường là: Con người – Thiết bị - Nguyên liệu – Phương pháp – Đo lường – Môi trường (5M - 1E)
Hình 12: Sơ đồ xương cá sơ bộ
Bước 3: Trên các nhánh xương chính chúng ta vẽ nên các nhánh xương dăm, thể hiện chi tiết các nguyên nhân gây nên nguyên nhân trên nhánh xương chính. Để tìm ra các nguyên nhân chúng ta phải biết cách vận hành áp dụng cách đặt các loại câu hỏi (5W-1H): Who (vấn đề này của ai? Ai là người chịu trách nhiệm? ); What
(Cái gì xảy ra? Cái gì gây nên vấn đề này? ); Where (Vấn đề này xảy ra ở đâu? ); When (Vấn đề này xảy ra khi nào? ); Why (Tại sao lại bị xảy ra?); How (Làm thế nào nó xảy ra? Khắc phục làm sao? )
Hình 13: Sơ đồ xương cá chi tiết
Sau khi phân tích hết nguyên nhân của một nhánh xương thì ta chuyển qua nhánh khác để tiếp tục phân tích nguyên nhân.
- Việc xây dựng biểu đồ và phân tích nguyên nhân chỉ dừng lại khi chúng ta không còn câu hỏi nào khác Đó là lúc các nguyên nhân chi tiết nhất sẽ là nguyên nhân gốc rễ mà bạn cần phải tìm.
- Khi đó chỉ cần đưa ra các biện pháp "nhẹ nhàng" để khắc phục một cách có hiệu quả vấn đề đang xem xét.
Khi phân tích lỗi cần có sự tham gia của nhiều bên tham gia đảm bảo bạn sẽ tìm
ra nguyên nhân cốt lõi hiệu quả hơn.
Luôn luôn hỏi “tại sao” cho đến khi nào bạn tìm thấy nguyên nhân cốt lõi nhất và có thể xử lý được.
Qua biểu đồ xương cá ta có thể xác định các nguyên nhân chính gây ra các lỗi hay mắc phải và đưa ra biện pháp khắc phục
Hình 14: Biểu đồ xương cá thể hiện nguyên nhân gây nên lỗi xước màn hình
3.3.4 Biểu đồ mật độ phân bố (Histogram)
- Khái niệm: Là một dạng biểu đồ cột đơn giản Nó tổng hợp các điểm dữ liệu để thể hiện tần suất của sự việc.
- Mục đích: Nhằm theo dõi sự phân bố của các thông số của sản phẩm/quá trình.
Từ đó đánh giá năng lực của quá trình đó.
- Ý nghĩa và lợi ích: Biểu đồ mật độ phân bố giúp hiểu rõ hơn về phân phối của một biến số trong một mẫu dữ liệu, đồng thời giúp phát hiện ra những đặc điểm và xu hướng của dữ liệu Nó cũng có thể giúp so sánh phân phối của hai hay nhiều mẫu dữ liệu khác nhau Từ đó, người dùng có thể đưa ra quyết định và hành động dựa trên những thông tin hữu ích được trực quan hóa từ biểu đồ này.
Hình 15: Biểu đồ mật độ phân bổ
3.3.5 Biểu đồ Pareto (Pareto Analysis)
- Khái niệm: Là một biểu đồ hình cột được dùng để phân loại các nguyên nhân/nhân tố ảnh hưởng, có tính đến tầm quan trọng của chúng đối với sản phẩm
- Mục đích: Nhằm tách những nguyên nhân quan trọng nhất ra khỏi những nguyên nhân vụn vặt của một vấn đề Đồng thời, nhận biết và xác định ưu tiên cho các vấn đề quan trọng nhất.
- Ý nghĩa và lợi ích: Biểu đồ Pareto giúp xác định độ ưu tiên của các vấn đề hoặc nguyên nhân dẫn đến sự cố Đây là một công cụ hữu ích để quản lý các vấn đề và tập trung vào những vấn đề quan trọng nhất trong quá trình tối ưu hóa hoạt động. Biểu đồ Pareto cũng giúp cho người quản lý có cái nhìn toàn cảnh về tình hình hoạt động của tổ chức và giúp đưa ra quyết định đúng đắn dựa trên phân tích dữ liệu số liệu thống kê.
Hình 16: Biểu đồ Pareto về lỗi sản phẩm
3.3.6 Biểu đồ phân tán (Scatter Diagram)
Khái niệm
Phương pháp phân tích ABC trong quản lý chi phí bảo trì dựa trên nguyên tắc Pareto (80/20), tức là 20% sai hỏng dẫn đến 80% chi phí bảo trì Điều này có nghĩa là một số lượng nhỏ các sai hỏng quan trọng (20%) đóng góp đáng kể vào tổng chi phí bảo trì (80%), trong khi số lượng lớn các sai hỏng không quan trọng (80%) chỉ đóng góp một phần nhỏ vào tổng chi phí bảo trì (20%) Do đó, tập trung kiểm soát tốt 20% sai hỏng quan trọng này có thể giúp kiểm soát đến 80% chi phí bảo trì.
Tuy nhiên, theo đánh giá của một số nhà quản lý bảo trì, việc chỉ phân tích theo hai cấp như trên (A và B) có thể chưa đủ để quản lý hiệu quả chi phí bảo trì Do đó, họ đề xuất phân tích thành 3 cấp theo quy tắc 50 – 30 - 20, trong đó 50% các sai hỏng quan trọng nhất được gán nhãn A, 30% sai hỏng có mức độ quan trọng trung bình được gán nhãn B, và 20% sai hỏng không quan trọng được gán nhãn C Nhãn A đại diện cho các sai hỏng cần được ưu tiên kiểm soát, nhãn B đại diện cho các sai hỏng cần được quan tâm, và nhãn C đại diện cho các sai hỏng không đáng quan tâm.
Xác định thứ tự ưu tiên: Cần xác định thứ tự ưu tiên giữa các nhóm máy móc và thiết bị dựa trên tỷ lệ lượng hỏng hóc và chi phí bảo trì của từng nhóm Cụ thể:
- Nhóm A: Chiếm khoảng 20% lượng hỏng hóc, nhưng lại chiếm đến 80% chi phí bảo trì.
- Nhóm B: Chiếm khoảng 30% lượng hỏng hóc, nhưng lại chỉ chiếm 15% chi phí bảo trì.
- Nhóm C: Chiếm khoảng 50% lượng hỏng hóc, nhưng lại chỉ chiếm 5% chi phí bảo trì.
Dựa vào đánh giá này, ta có thể đề ra các chiến lược cụ thể cho từng nhóm máy móc và thiết bị để kiểm soát và quản lý tốt hơn.
Các bước cơ bản để thiết lập biểu đồ Pareto
Để xác định các nhóm trong phân tích ABC - Pareto, cần sử dụng 7 công cụ thống kê để tính toán các thông số liên quan đến chi phí hỏng hóc cho các thiết bị cần phân tích ABC - Pareto Cụ thể, các bước cơ bản để thiết lập biểu đồ Pareto như sau:
- Bước 1: Xác định dữ liệu cần thu thập, cách phân loại và cách thu thập dữ liệu.
- Bước 2: Tiến hành thu thập dữ liệu.
- Bước 3: Sắp xếp dữ liệu theo số lượng từ lớn nhất đến nhỏ nhất.
- Bước 4: Tính tần suất và tần suất tích luỹ.
- Bước 5: Vẽ biểu đồ Pareto.
- Bước 6: Xác định các cá thể quan trọng nhất để cải tiến.
Công thức tính các đại lượng trong phân tích ABC - Pareto
Các đại lượng sử dụng trong bảng tính Ý nghĩa i Số thứ tự máy (i=1, 2, 3, N với N là tổng số máy đang xét) liệt kê các máy theo thứ tự phí tổn sửa chữa giảm dần Ci
Ci Tổng chi phí dành cho sửa chữa các hỏng hóc (ví dụ như khi ngừng máy) qua một thời gian quan sát, liệt kê theo thứ tự giảm dần ƩCi Tổng tích luỹ của các chi phí dành cho sửa chữa hỏng hóc, chi phí cuối cùng là CT (tổng chi phí) ƩCi
CT Chi phí tích luỹ tính theo phần trăm của tổng chi phí ƩFi Tổng số các hỏng hóc của máy thứ i trong thời gian quan sát
Fi Tổng tích luỹ của các hỏng hóc
Tổng cuối cùng là FT ƩFi
FT Số lượng hỏng hóc tích luỹ tính theo phần trăm của tổng số hỏng hóc
Bảng 1: Công thức tính các đại lượng trong phân tích ABC - Pareto
Mối tương quan giữa phương pháp điều tra hỏng hóc và phân tích ABC - Pareto
Mối tương quan giữa 7 công cụ kiểm tra hỏng hóc (QC - Quality Control) và phân tích ABC - Pareto trong quản lý bảo trì và sửa chữa thiết bị là rất chặt chẽ và đồng nhất. Các công cụ kiểm tra hỏng hóc trong QC được sử dụng để đánh giá chất lượng và tình trạng hoạt động của các thiết bị, máy móc trong quá trình hoạt động, từ đó thu thập dữ liệu liên quan đến số liệu hỏng hóc của các thiết bị đó, bao gồm tần suất, độ nghiêm trọng, và tính chất của các lỗi hoặc hỏng hóc.
Dữ liệu thu thập từ các công cụ kiểm tra hỏng hóc trong QC sau đó được sử dụng để thực hiện phân tích ABC - Pareto, một phương pháp quản lý dựa trên nguyên tắc Pareto(80/20), để xác định độ ưu tiên và quản lý các nhóm thiết bị dựa trên mức độ hỏng hóc và chi phí bảo trì liên quan Cụ thể, sau khi thu thập và sắp xếp dữ liệu theo số lượng hỏng hóc từ lớn đến nhỏ, phân tích ABC - Pareto sẽ xác định các nhóm thiết bị quan trọng nhất theo
- Nhóm A: Đây là nhóm các thiết bị chiếm ưu thế với tần suất hỏng hóc cao và chiếm nhiều chi phí bảo trì Các công cụ kiểm tra hỏng hóc trong QC cung cấp dữ liệu chi tiết về các thiết bị trong nhóm này, giúp quản lý xác định các thiết bị đóng vai trò quan trọng và đưa ra các chiến lược quản lý bảo trì và sửa chữa hiệu quả.
- Nhóm B: Đây là nhóm các thiết bị trung bình với tần suất hỏng hóc trung bình và chiếm mức chi phí bảo trì trung bình Công cụ kiểm tra hỏng hóc trong QC cũng cung cấp thông tin về các thiết bị trong nhóm này, giúp quản lý đưa ra quyết định về mức độ ưu tiên và phân bổ nguồn lực bảo trì và sửa chữa phù hợp.
- Nhóm C: Đây là nhóm các thiết bị không quan trọng với tần suất hỏng hóc thấp và chiếm ít chi phí bảo trì
Ngoài ra, Việc kết hợp 7 công cụ kiểm tra hỏng hóc (QC) và phân tích ABC - Pareto trong quản lý bảo trì và sửa chữa thiết bị mang lại nhiều lợi ích, bao gồm:
- Đánh giá chất lượng và tình trạng hoạt động của thiết bị: Các công cụ kiểm tra hỏng hóc trong QC giúp đánh giá chất lượng và tình trạng hoạt động của thiết bị, đưa ra thông tin chi tiết về tần suất, độ nghiêm trọng, và tính chất của các lỗi hoặc hỏng hóc Điều này giúp quản lý hiểu rõ về tình trạng hoạt động của từng thiết bị và xác định các thiết bị đang gặp vấn đề nghiêm trọng cần được quan tâm đặc biệt.
- Xác định độ ưu tiên và phân loại các thiết bị: Phân tích ABC - Pareto dựa trên dữ liệu kiểm tra hỏng hóc từ QC giúp xác định các thiết bị quan trọng nhất dựa trên mức độ hỏng hóc và chi phí bảo trì liên quan Quản lý có thể phân loại các thiết bị vào nhóm A, B, C để đưa ra các quyết định về mức độ ưu tiên, phân bổ nguồn lực, và đưa ra các chiến lược quản lý bảo trì và sửa chữa hiệu quả.
- Tối ưu hóa nguồn lực bảo trì: Kết hợp giữa các công cụ kiểm tra hỏng hóc trong
QC và phân tích ABC - Pareto giúp quản lý tối ưu hóa nguồn lực bảo trì và sửa chữa Các thiết bị trong nhóm A, chiếm nhiều tần suất hỏng hóc và chi phí bảo trì, sẽ được đặc biệt quan tâm và đầu tư nguồn lực để giảm thiểu hỏng hóc và tăng tương thích hoạt động Trong khi đó, các thiết bị trong nhóm B và C sẽ được quản lý một cách hiệu quả để tiết kiệm nguồn lực.
- Đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu thực tế: Kết hợp giữa dữ liệu kiểm tra hỏng hóc từ QC và phân tích ABC - Pareto giúp quản lý đưa ra quyết định dựa trên dữ liệu thực tế
THỰC TIỄN VỀ ABC - PARETO
Ứng dụng nguyên lý Pareto trong quản lý bảo trì
5.1.1 Phân loại - nhận dạng chế độ ưu tiên Để việc quản lý bảo trì được hiệu quả cao cần quan tâm nhiều đến những chi tiết trong vùng A và có chính sách bảo trì định kỳ để ngăn ngừa hư hỏng Những chi tiết then chốt cần phải được giám sát thường xuyên Bên cạnh đó cần đảm bảo dự trữ đầy đủ các linh kiện để kịp thời thay thế khi có sự cố hư hỏng xảy ra Ở vùng B thì mức độ bảo trì, bảo dưỡng thấp hơn vùng A nhưng vẫn cần dự trữ thêm linh kiện để kịp thời đáp ứng Còn đối với các chi tiết trong vùng C gần như không cần phương pháp bảo trì ngăn ngừa mà chỉ cần dùng phương pháp bảo trì chữa cháy Sau đây là 4 câu hỏi để biết rõ tầm quan trọng của thiết bị trong hệ thống:
- Thiết bị ảnh hưởng như thế nào đến toàn bộ hệ thống?
- Thiết bị nào khi bị hư hỏng sẽ làm gián đoạn quá trình sản xuất, làm giảm sản lượng và chất lượng sản phẩm?
- Thiết bị nào yêu cầu chi phí sửa chữa lớn hay ảnh hưởng đến vấn đề an toàn?
- Thời điểm nào thì hư hỏng xảy ra để có biện pháp đối phó?
- Cần ưu tiên mua sắm máy móc trong vùng A.
- Cần mua dự trữ các thiết bị thay thế cần thiết khi máy móc gặp sự cố hay bị hư hỏng.
- Cần phải có chiến lược bảo trì tổng thể và chi tiết
- Có nhiều phương thức bảo trì nhưng bắt buộc phải có chế độ bảo dưỡng phòng ngừa.
Công tác bảo trì cũng như hoạt động của công ty thường ở thế bị động khi có sự cố xảy ra Vì vậy, nên có nhiều nỗ lực cải tiến cho các máy móc thiết bị nhằm tăng độ tin cậy,giảm thời gian dừng máy và giảm chi phí sửa chữa.
5.1.5 Xác định nguyên nhân hỏng hóc
Dựa vào phân tích ABC – Pareto ta có thể xác định được nguyên nhân chủ yếu gây ra sự cố hư hỏng máy móc thiết bị là do: lỗi vật lý, lỗi thiết kế, lỗi sơ ý, lỗi tương tác,….
Dữ liệu đầu vào
Hình 20: Phiếu kiểm soát hư hỏng trong 1 năm 6 tháng của máy lạnh tại công ty Jabil
Phân tích kỹ thuật ABC - Pareto qua ví dụ
Từ dữ liệu đầu vào, ta có bảng số liệu:
STT lỗi (i) Lỗi Chi phí dành cho sửa hỏng hóc (Ci) (triệu đồng) Số lượng hỏng hóc/ 3 tháng
3 Máy chạy liên tục nhưng không lạnh
4 Quạt dàn nóng không chạy 1.1 2
5 Máy nén phát ra tiếng ồn lớn 1 2
7 Máy nén và quạt dàn không chạy 1.1 1
8 Máy nén bị tắt mở liên tục 3.5 2
Đánh giá ABC - Pareto
Tính tần suất và tần suất tích lũy của chi phí và số lần hỏng hóc:
Hình 21: Bảng tính tần suất và tần suất tích lũy của chi phí và số lần hỏng hóc
5.4.1 Thuận lợi khi sử dụng ABC - Pareto
- Xác định được các thứ tự bảo trì ưu tiên
- Đảm bảo cho máy luôn trong “trạng thái cần”, ngoài “cần” còn phải tiết kiệm chi phí.
- Không đầu tư dàn trải.
5.4.2 Khó khăn khi sử dụng ABC - Pareto
- Xác định và sử dụng các công cụ hợp lý
- Thu nhập và phân tích các dữ liệu về số lần hỏng hóc cũng như các chi phí bảo trì
- Tính toán chính xác, đầy đủ, khách quan