Đồ án môn học đề tài nghiên cứu và triển khai sản xuất đơn hàng quần âu nữ dáng suông

Tiêu chuẩn đóng thùng...90 Trang 4 LỜI MỞ ĐẦUTừ lâu quần âu không còn quá xa lạ với các chị em phụ nữ.. Quần âu nữ dần trởthành một món đồ yêu thích của các chị em phụ nữ, vừa tiện lợi,

Nghiên cứu sản phẩm và thiết kế mẫu

Dịch tài liệu

POM Description +Tol -Tol XS S M L

R031 Waist Pitch (Khoảng cách giữa eo)

@ Longest Point (Chiều dài thắt lưng, điểm dài nhất)

W093 WB Height (Chiều cao cạp)

W089 Low Hip/Seat Placement from Top Edge (Pants)

(Hạ hông/ Vị trí đũng từ đường may diễu)

W090 Low Hip/Seat - 3pt (Hạ mông/ Đũng)

R001 Front Rise from Top WB

Edge (Đũng trước đường may phía trên của cạp)

R012 Back Rise from Top WB

Edge (Đũng sau từ đường may phía trên của cạp)

(Đùi 1 inch từ đũng quần)

Knee) (Rộng ống quần– dưới gối)

P0106 Front Pocket Bag Depth fm Pocket Opening along Outseam (Sâu túi trước từ miệng túi dọc đường may sườn ngoài)

Waist - On Form (base size) (D

Waist - On Form (base size)

R031 Waist Pitch (Khoảng cách giữa eo)

@ Longest Point (Chiều dài thắt lưng, điểm dài nhất)

W093 WB Height (Chiều cao cạp)

W089 Low Hip/Seat Placement from Top Edge (Pants)

(Hạ hông/ Vị trí đũng từ đường may diễu)

W090 Low Hip/Seat - 3pt (Hạ mông/ Đũng)

Edge (Đũng trước từ đường may phía trên của cạp)

Edge (Đũng sau từ đường may phía trên của cạp)

I001 Inseam (Over 25") dài giàng quần)

(rộng Đùi 1 inch từ đũng

Crotch (rộng gối 11 ắ’’ từ đũng)

Knee) (Rộng ống quần– dưới gối)

P0101 Front Pocket Opening fm Outseam along WB

P0106 Front Pocket Bag Depth fm Pocket Opening along Outseam (Sâu túi)

Only) (Khoảng cách giữa eo)

B012 Tie Belt Width (Rộng thắt lưng)

@ Longest Point (Dài thắt lưng)

WB (Độ cao của giây bèo phía trên bản cạp)

W093 WB Height chiều cao bản cạp

Edge (Pants) Hạ mông trên đũng từ đường may phía trên của quần

G004 Knee Width Rộng đầu gối

P0102 Front Pocket Opening fm WB Seam along

P0106 Front Pocket Bag Depth fm Pocket Opening along Outseam

P0108 Front Pocket Bag Width fm Outseam @ Widest

W090 Low Hip/Seat - 3pt 3/8 -3/8 19 3/4 20 3/4 22 23 3/4 R001 Front Rise from Top

G004 Knee Width 1/4 -1/4 10 1/8 10 1/2 10 7/8 11 3/8 G005 Leg Opening (Below

P0106 Front Pocket Bag Depth fm Pocket Opening along Outseam

Relaxed (Bottoms) Độ dài chun

G001.2 Thigh at Crotch (Đùi tại đung)

Rộng đùi dưới đũng 1 inch

G000.1 Mid Thigh Position 0 0 5 1/2 5 1/2 5 1/2 5 1/2 from Crotch 1-

SHORT (Vị trí giữa đùi từ đáy quần)

G000.1 Mid Thigh Position from Crotch 2-

G000.1 Mid Thigh Position from Crotch 3-

G003 Mid-thigh Width Rộng đùi

Crotch 3- LONG (Vị trí đầu gối đến đũng quần)

G004 Knee Width (Rộng gối) 1/4 -1/4 12 5/8 13 13 3/8 13 3/4 G000.3 Calf Position from

Crotch 1- SHORT (Vị trí bắp đến đũng quần)

G004.1 Calf Width (Rộng bắp chân)

Seam Khoảng cách từ sườn quần đến miệng túi

P0106 Front Pocket Bag Depth fm Pocket Opening along Outseam Rộng túi

Phân tích sản phẩm

2.1 Đặc điểm hình dáng sản phẩm

- Quần ống suông, cạp chun liền thân

- Có 2 túi chéo ở thân trước

Hình dáng mô tả sản phẩm Đường sườn quần Đường giàng quần Đường đũng quần

Gấu quần Đường may cạp May miệng túi quần

Bảng vật liệu sử dụng

STT Nguyên phụ liệu Chất liệu Màu sắc Quy cách, kích thước Vị trí sử dụng

1 Vải chính Twill Xám ghi Khổ 1.50m

Thân trước, thân sau quần, đai quần, đỉa quần

2 Vải lót 100% Polyester Đen Khổ: 1.47 m

3 Chỉ may 100% PE Xám ghi Chi số chỉ 60/2

Các đường chắp quần, diễu, mí, cuốn gấu

4 Chun PE và sợi cao su Trắng Bản rộng 2,5 cm

5 Nhãn cỡ 100% cotton Đen Nhãn thêu

6 Nhãn chính 100% cotton Trắng Nhãn thêu

8 Dây fastener Đen Treo thẻ bài

9 Thẻ bài Giấy Đen DxR = 10,5 x 4,4 cm

10 Túi Nylon PVC Trắng trong DxR = 30x30 cm Đựng sản phẩm sau khi hoàn thiện

11 Thùng carton Giấy Nâu DxRxH= 51x32x31cm Đóng sản phẩm sau khi hoàn thiện

12 Băng dính PVC Trắng 100m/cuộn, bản to 5 cm

Chọn cỡ và thiết kế mẫu mỏng

- Chọn cỡ S là cỡ đại diện cho mã hàng 29200493

 Bảng thông số thiết kế

Bảng thông số thiết kế

STT Vị trí đo Thông số cỡ S (inch) Dung sai

2 Chiều dài của chun quần 14

8 Rộng đùi dưới đũng 1inch 13

Khoảng cách từ sườn quần đến miệng túi

- Cơ sở tính toán: Lmm = Ltk + ∆ cn

 Lmm là kích thước mẫu mỏng

 Ltk la kích thước thiết kế mẫu

 ∆ cn là lượng dư công nghệ

 ∆ cn = ∆ co giãn vải + ∆ cợp + ∆ đường may + ∆ xơ tước

 Trong khi thiết kế mẫu mỏng, chúng ta cần chú ý đến:

- Độ co do thiết bị

 Phương pháp thực hiện xác định độ co vải do là:

- Bước 1: Chuẩn bị một tấm vải chính có kích thước D×R= 70cm × Khổ vải (từ 1,2 đến 1,6m)

- Bước 2: Vẽ ô vuông kích thước: D×R= 50cm×50cm

- Bước 3: May theo ô vuông đã vẽ: yêu cầu đường may êm phẳng, kĩ thuật may chính xác, thông số kĩ thuật chính xác, không co kéo, bai giãn, …

- Bước 4: Đo kích thước độ dài, độ rộng của hình vuông ghim và ghi chếp số liệu

- Bước 5: Tính độ co theo công thức và dữ liệu đã ghi chép

+ L: kích thước trước khi là

+ L’: kích thước sau khi là

 Xác định độ xờm sơ của vải:

- Xác định độ xờ sơ của vải: độ xơ tước của vải tùy thuộc vào đặc điểm, tính chất của vải Với loại vải sử dụng may cho đơn hàng này không đáng kể thì độ xơ tước của vải là:

+ Vải chính: 0 cm/ mép vải

+ Vải lót: 0 cm/mép vải

- Xác định độ uốn cợp của vải: Căn cứ vào cấu trúc đường may, độ dày lớp vải, số lớp vải ta xác định được lượng dư do vải bị uốn

- Lượng dư do lé đường may:

 Để xác định các lượng dư công nghệ trên, ta cần xác định độ dài của vải.

∆ đm: lượng dư đường may khác nhau cho từng chi tiết

 Sau khi thực hiện các bước xác định độ co, ta tổng hợp được bảng tính độ co vải như sau:

Bảng độ co vải Đơn vị: %

3.3 Thiết kế mẫu mỏng trên phần mềm lectra

Bảng thiết kế mẫu mỏng

Chi tiết Phương pháp thiết kế

Thông số TP (inch) Độ co dọc (0.4%) Độ co ngang (1%) Đường may

Hgối 13 0.052 - 3/8 13.1 Độ gia cửa quần 2 - 0.02 3/8 2

Rộng ngang đùi tại đũng = 1/2Vđtđ – 5/2 13

Rộng ngang đùi cách đũng 6 inch = 1/2vđ –

Thiết kế thân sau trên thân trước

Từ ngang đũng trước ta hạ xuống 1cm để được hạ đũng sau

Từ đũng, đùi, gối, gấu thân trước ta lấy đều ra hai bên lần lượt là 5/2, 13/8, 3/2, 3/2 để được rộng đũng, gối, đùi, gấu thân sau Từ đó ta thiết kế được giàng quần thân sau

Từ rộng mụng và bụng thõn trước ta lấy ra phớa sườn quần lần lượt là ắ và 2-inch để được vòng bụng và vòng mông than sau Từ đó ta thiết kế được sườn quần thân sau

 Bản bóc tách ra đường may các chi tiết

Bảng chi tiết đường may

STT Chi tiết Bản vẽ

Bảng thống kê chi tiết

SST Tên chi tiết Số lượng

Chế tử

- Mục đích: Nhằm kiểm tra hình dáng, kích thước thông số, phát hiện sai hỏng và những đặc điểm chưa phù hợp với sản phẩm Kiểm tra độ ăn khớp của các chi tiết, lập ra được quy trình may sản phẩm, định mức thời gian may

Bảng nhận xét sản phẩm mã hàng 29200493 sau chế thử lần 1

- Bảng thông số đính kèm

- Đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật, kích thước và hình dáng sản phẩm

- Sản phẩm quần hoàn thành có kết cấu đúng bản thiết kế đạt tính thẩm mĩ

- Hai bên túi quần cân xứng nhưng đường may diễu miệng túi còn nhăn

- Chun quần chưa chun đều, còn bị déo, chưa êm phẳng

- Chưa đúng loại đường may ở các vị trí như đũng quần, sườn quần, và chun

Bảng hận xét thông số sản phẩm mã hàng 29200493 sau chế thử lần 1

STT Vị trí đo Thông số cỡ S (inch)

5 Dài đũng trước 12 3 8 13 3 8 3 8 Chưa đạt

9 Hạ đùi từ đũng 6 6 0 0 Đạt

11 Hạ gối từ đũng 13 13 0 0 Đạt

15 Bản to gấu quần 1 1 2 1 1 2 0 1 8 Đạt

Khoảng cách từ sườn quần đến miệng túi

Bảng nhận xét sản phẩm mã hàng 29200493 sau chế thử lần 2

- Bảng thông số đính kèm

- Đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật, kích thước và hình dáng sản phẩm

- Khắc phục những sai hỏng từ chế thử lần 1 như:

 Diễu miệng túi êm phẳng

 Các vị trí đã đúng loại đường may

Sản phẩm sau khi chế thử lần 2

Bảng nhận xét thông số sản phẩm mã hàng 29200493 sau chế thử lần 2

7 Rộng đùi tại đũng 13 1 2 13 1 2 0 1 4 Đạt

9 Hạ đùi từ đũng 6 6 0 0 Đạt

11 Hạ gối từ đũng 13 13 0 0 Đạt

16 Khoảng cách từ sườn quần đến miệng túi 1

Thiết kế mẫu chuẩn

- Mẫu chuẩn là mẫu được thiết kế dựa trên nhận xét và lần chế thử cuối cùng, và chỉnh sửa lại thông số theo lần chế thử cuối cùng đó để đáp ứng được yêu cầu về thông số và hình dáng của sản phẩm

- Dựa vào thông số đã được điều chỉnh qua lần chế thử cuối cùng

- Thiết kế trên phần mềm thiết kế lectra

- Tạo dấu bấm trên các vị trí cần thiết

- Bóc tách đầy đủ các chi tiết

- Tiến hành khớp mẫu các chi tiết

- Ra đường may cho các chi tiết

- Các chi tiết phải có đầy đủ các thông tin: tên mã hàng, tên chi tiết, số lượng cỡ, hướng chiều canh sợi.

 Sau khi thực hiện theo quy trình trên em ra được bộ mẫu chuẩn như sau:

Bảng chi tiết mẫu chuẩn

STT Chi tiết Bản vẽ

Bảng thông số nhảy cỡ

STT Vị trí +Tol -Tol XS S M L Bước nhảy

4 Hạ mông (Từ đường may đến ngang mông) 0 0 7 3/8 7 5/8 7 7/8 8 1/8 1/4

10 Rộng đùi dưới đũng 1 inch 1/4 -1/4 12 3/4 13 1/4 13 3/8 14 1/4 1/2

17 Khoảng cách từ sườn quần đến miệng túi 1/8 -1/8 1 1 1/4 1 1/2 1 1/2 2

Công thức Bảng nhảy cỡ

Xây dựng tài liệu kĩ thuật công nghệ

Xây dựng tiêu chuẩn thành phẩm

- Quần ống suông, cạp chun liền thân

- Có 2 túi chéo ở thân trước

- Kiểm tra an toàn BTP trước khi sản xuất

- Sử dụng máy 2 kim 5 chỉ cho các đường may sườn.

- Sử dụng máy 1 kim - kim số 9 cho đường diễu miệng túi.

- Sử dụng máy kansai 1 kim cho đường may đũng quần, đường may giàng quần

- Mật độ mũi chỉ 4 mũi/ 1 cm Đầu và cuối đường may phải lại mũi chắc chắn, đường may không được đứt chỉ, sểnh tuột

- Hai bên túi sườn phải cân đối hai bên Nhãn may cân đối, thành phẩm đều nhau

- Vị trí nhãn size đặt đúng vị trí

- Sườn quần, giàng quần, đũng quần chắp đều đều, êm phẳng, bằng nhau, ngã tư đũng trùng khít

- Tra chun êm phẳng, chun phải chun đều Không bị dúm quá nhiều cũng không được lỏng

- Đính bọ êm phảng, không nhăn dúm, lỏng chỉ

- Vệ sinh công nghiệp: nhặt sạch sơ vải, chỉ thừa, tẩy sạch dấu phấn, dầu máy. Sản phẩm sau khi may xong mang đi là hơi, không được làm bóng mặt vải

 Xem bảng hướng dẫn NPL trước khi sản xuất

 Trong quá trình sản xuất, nếu thấy có gì bất hợp lý giữa quần mẫu và tiêu chuẩn, đề nghị có thông tin phản hồi lại

- Sản phẩm sau khi may xong phải đúng kết cấu hình dáng đảm bảo tính thẩm mĩ

- Sản phẩm phải đồng màu, không loang màu, lỗi sợi, thủng rách

- Phụ liệu đầy đủ, đúng chủng loại, không sai hỏng, không thiếu

- Nhãn chính, nhãn cỡ đầy đủ và gắn đúng vị trí

- Vệ sinh công nghiệp sạch sẽ

Lựa chọn hình thức giác sơ đồ, xây dựng tác nghiệp và giác sơ đồ

- Xây dựng tác nghiệp cắt cần dựa theo từng cỡ, màu, số lượng, định mức trung bình/ sản phẩm để tính toán phối các cỡ, số lượng các cỡ và số lượng lớp vải trên một bàn cắt

Bảng số lượng tỷ lệ màu cỡ của mã hàng 29200493

Bảng tác nghiệp cắt đơn hàng 29200493

Loại vải SĐ Tỷ lệ cỡ

2.2 Tiêu chuẩn giác sơ đồ

- Phải có màu và yêu cầu kĩ thuật để kiểm tra và đối chiếu các loại mẫu vải

- Trước khi giác cần yêu cầu đầy đủ thông tin: tên mã hàng, số lượng cỡ, màu, số lượng chi tiết, chiều canh sợi

- Sơ đồ đầy đủ các chi tiết, đúng các cỡ

- Các chi tiết đúng canh sợi, sắp đặt hợp lý, ít khe hở, không lấn chiếm, thoát dao cắt

- Sơ đồ nằm trong định mức, kích thước sơ đồ phải chính xác, trên sơ đồ phải ghi đầy đủ hướng dẫn kĩ thuật

- Kiểm tra và đối chiếu với những thông tin được ghi trên phiếu, tài liệu về kĩ thuật

- Những chi tiết sử dụng vải ánh màu giác sơ đồ xuôi một chiều, các chi tiết to phải đặt trước và những chi tiết nhỏ phải đặt vào sau, trong đó cần đặt các chi tiết chính trước, các chi tiết phụ thì đặt sau Sau đó sắp xếp các chi tiết một cách hợp lý và khoa học để dễ nhìn thấy dễ cắt và dễ kiểm tra, đảm bảo hiệu suất tối ưu

- Đồng thời, những đường chéo sẽ kết hợp với những đường chéo đối xứng, những điểm bấm và đánh dấu sao đầy đủ

- Sâu khi giác xong phải kiểm tra đầy đủ thông tin trên sơ đồ, kiểm tra số lượng các chi tiết trên một sơ đồ, canh sợi, dấu bấm, các vị trí sang dấu.

2.3 Chọn hình thức giác sơ đồ và thực hiện giác sơ đồ

 Lựa chọn phương pháp giác sơ đồ

- Đối với mã hàng 29200493 vải chính và vải lót là một màu trơn không có tuyết nên ta lựa chọn hình thức giác sơ đồ đối đầu cho vải lót và giác đối đầu đồng bộ trên một sản phẩm cho vải chính Các chi tiết trên sơ đồ phải đúng canh sợi, không được chồng lên nhau.

Các chi tiết trên sơ đồ phải đúng canh sợi, không được chồng lên nhau

Chiều dài bàn cắt là 6m, chiều dài sơ đồ phải ngắn hơn chiều dài bàn cắt

Khổ vải giác sơ đồ = khổ vải thực tế - 2cm (2 biên vải)

 Thực hiện giác sơ đồ

Sơ đồ 1-Sơ đồ 5- hiệu suất 90,48%

Sơ đồ 3-Sơ đồ7 – Hiệu suất 92,18%

Sơ đồ 4- Sơ đồ 8 – Hiệu suất 92,26%

Xây dựng định mức nguyên phụ liệu

3.1 Xây dựng định mức tiêu hao nguyên liệu

Bảng tính toán định mức vải mã hàng 29200493

Dài sơ đồ + dư 2 đầu bàn 0,04m (m)

Số lớp/ sơ đồ tổng vải tiêu hao

Hiệu suất (%) Định mức 1 sản phẩm (m) Định mức trung bình 1 sản phẩm (m) Vải chính

 Định mức cấp phát cho cả đơn hàng (+2%) 8932.14

 Định mức đặt mua/ cả đơn hàng (+4%) 9107.28

Số lớp/ sơ đồ tổng vải tiêu hao

Hiệu suất (%) Định mức 1 sản phẩm (m) Định mức trung bình 1 sản phẩm (m)

 Định mức cấp phát cho cả đơn hàng (+2%) 1523,88

 Định mức đặt mua/ cả đơn hàng (+4%) 1553,76

3.2 Xây dựng định mức tiêu hao phụ liệu Định mức chỉ là lượng chỉ cần thiết để may hoàn chỉnh một sản phẩm trong sản xuất may công nghiệp Định mức chỉ là cơ sở để tính giá thành sản phẩm và cấp phát chỉ cho các dây chuyền may khi nhận được kế hoạch sản xuất. Để xác định được định mức chỉ, ta sử dụng phương pháp đo chỉ như sau:

- Tiến hành chắp một đoạn đường may thắt nút dài 10 cm, mật độ mũi chỉ là

- Tháo chỉ của đường may trên rồi đem đi đo độ dài chỉ đã tháo

- Xác định hệ số chỉ theo công thức

Trong đó: H là hệ số chỉ

L là lượng chỉ tiêu hao l là độ dài đường may

Bảng hệ số chỉ tiêu hao của mã hàng 29200493

Stt Mô tả Hệ số

1 Đường may thắt nút 1 kim 2.6

2 Đường may vắt số 1 kim 3 chỉ 18

+ Định mức đường may: ĐM = Chiều dài đường may x Hệ số chỉ + Chiều dài đường lại mũi

Số lượng Độ dài đường may

Hệ số chỉ Đường may lại mũi

1 Vắt sổ đáp túi trên

2 Vắt sổ đáp túi dưới máy vắt sổ 1k3c

2 May đáp trên lót túi

May đáp dưới với lót túi

May miệng túi thân trước với lót trên

5 Chắp sườn Máy 2 117 18 0 4212 quần vắt sổ

Vắt sổ đũng quần thân trước, thân sau

Chắp đũng quần thân trước, thân sau

13 May bản cạp Máy kansai 1 46.3 3 0 138.9

1 Chắp xung quanh lót túi

Tổng chỉ vải lót 1814.34 cm 18.1m

Tổng lượng chỉ tiêu hao (10%) 1995.7 cm 20m

Tổng chỉ vải chính 2450.28cm 24.5

Tổng lượng chỉ may tiêu hao

Tổng chỉ vắt sổ vải chính 15321.3 cm 153.2m

Tổng lượng chỉ vắt sổ tiêu hao

Bảng định mức chỉ may quần suông nữ cho mã hàng 29002493

1sp (m) Đm đơn hàng (m) Đm đặt mua (m) (5%) Đm cấp phát (m) (3%)

3 Chỉ vắt sổ Đen 153.2 459600 482580 473388 5000 m/cuộn 94 ghi 153.2 459600 482580 473388 5000 m/cuộn 94

Bảng định mức chỉ cho đơn hàng 2900493

STT Tên phụ liệu Đơn vị Định mức Ghi chú

2 Dây treo thẻ bài Chiếc 1

Bảng định mức phụ liệu cho mã hàng 2900493

Xây dựng tiêu chuẩn trải, cắt vải

- 24h trước khi trải vải để vải ở trang thái cân bằng.

- Căn cứ vào lệnh cắt, bảng màu, sơ đồ để tiến hành kiểm tra màu sắc, chủng loại vải, khổ vải so với thông tin trên sơ đồ.

- Chuẩn bị dụng cụ, thiết bị trải vải: mẫu sơ đồ, bàn cắt, máy cắt, …

- Trải một tấm giấy lót lên mặt bàn vải trước khi kiểm tra vải.

- Dùng suốt chọc vải đưa cuộn vải lên giá.

- Kiểm tra khổ vải thực tế nhận so với báo khổ của kho vải.

- Kiểm tra phiếu bàn cắt xem mẫu giác có khớp không

- Kiểm tra chiều vải sao cho khi trải vải ra mặt phải lên trên mặt trái xuống dưới.

- Kiểm tra xung quanh phát hiện và xử lý những lá bị gấp, hụt, đảm báo các lớp vải trên bàn vải phải êm phẳng, đảm bảo canh sợi.

- Các lớp vải phẳng, thẳng, không bị đùn, nhăn.

- Kiểm tra số lớp vải đã trải khớp với phiếu bàn cắt Ghi khổ vải và cỡ lên góc đầu phía mép bằng để thợ cắt tìm mẫu cho nhanh, cài phiếu sản xuất vào bàn vải.

- Ghi chép các lỗi của bàn vải để ra phương án xử lý.

- Ghi phiếu thanh toán bàn cắt.

- Nâng cao chân vịt khi di chuyển máy để không bị xô lớp vải.

- Đối với các chi tiết nhỏ yêu cầu độ chính xác cao cần phải dùng máy cắt gọt.

- Sang dấu các điểm đã đánh dấu trên sơ đồ bằng đường cắt sâu 0,3 cm.

- Khi cắt xong ghi số thứ tự mặt bàn cắt lên mỗi tập BTP, điền đầy đủ thông tin vào phiếu cắt BTP và đưa BTP vào đúng vị trí để bóc tập phối kiện.

- Yêu cầu kiểm tra toàn bộ bán thành phẩm sau khi cắt.

- Dùng mẫu BTP áp vào 2 lá trên và dưới bán thành phẩm xem có lẹm, hụt không Đồng thời kiểm tra các vết khoan, bấm xem có đầy đủ, chính xác không.

- Máy cắt phá (di động), dao cắt thẳng để cắt các chi tiết lớn như thân trước, thân sau.

- Máy cắt gọt (cố định) để cắt các chi tiết chính xác như cạp, đỉa, đáp túi, …

- Việc đánh số được tiến hành sau khi kiểm tra các chi tiết của sản phẩm về số lượng, chất lượng các chi tiết sau khi cắt theo quy trình và tiêu chuẩn kỹ thuật.

- Dụng cụ đánh số: Máy đánh số.

- Vị trí đánh số theo quy định: đánh vào mặt phải vải, số cao 0,5 cm, cách mép BTP 0,2 cm.

- Số phải dễ đọc, không sót lại trên sản phẩm sau hoàn thiện.

- Đánh số theo bó hàng, đánh theo thứ tự từ lá trên cùng một sản phẩm, giữa các màu của sản phẩm để bị khác màu giữa các chi tiết trên cùng một sản phẩm.

- Đánh số nối tiếp nhau giữa các bàn cắt.

- Không làm xáo trộn vị trí các chi tiết cùng một sản phẩm, giữa các màu của sản phẩm.

- Sau khi đánh số xong phải tiến hành bóc tách để phối kiện.

- Trước khi phối kiện phải kiểm tra lại số giữa thân to và các chi tiết nhỏ xem có khớp với nhau không Đối với những bàn vải có từ 2 cỡ trở lên phải chú đánh dấu phối kiện của từng cỡ tránh nhầm lẫn.

- Các chi tiết BTP có cùng cỡ đi cùng với nhau.

- Sau khi phối kiện xong phải kiểm tra lại em lại số lượng chi tiết của sản phẩm.

- Tất cả các chi tiết sau khi được phối với nhau phải được buộc chặt, liên kết với nhau, tránh bị trộn lẫn.

Thiết kế dây chuyền may

5.1 Thiết lập phiếu công nghệ

Phiếu công nghệ quần âu nữ mã hàng 29200493

STT Tên nguyên công Thiết bị Thời gian gia công (s)

1 Kiểm tra chất lượng BTP

3 Vắt sổ đáp túi trên MVS3C 10x2 23 3

4 May đáp trên với lót túi trên

5 Vắt sổ đáp túi dưới MVS3C 10x2 23 3

6 May đáp dưới với lót túi dưới

11 Vắt sổ giàng quần VS3C 20x2 46 3 thân trước

12 Vắt sổ giàng quần thân sau

13 Vắt sổ đũng quần thân trước

14 Vắt sổ đũng quần thân sau

15 Vắt sổ gấu quần thân trước và thân sau

18 Là rẽ giàng quần BL 15x2 34.5 2

20 Là rẽ đường may đũng

22 Mí viền bọc vào đường may cạp

23 May nhãn chính vào cạp quần

24 May nhãn cỡ vào vị trí cạp quần

31 Đính bọ miệng túi ĐB 15x2 34.5 3

32 Đính bọ đũng quần ĐB 10 11.5 3

33 May chiều dài thắt lưng

5.2 Thiết lập bảng phân công lao động

 Lựa chọn kiểu dây chuyền

- Lựa chọn hình thức tổ chức dây chuyền may phụ thuộc vào một số yếu tố như: đặc điểm sản phẩm, quy cách may sản phẩm, yêu cầu về chất lượng, trình độ tổ chức của công ty sản xuất

- Phân tích chọn kiểu dây chuyền:

 Sản phẩm có quy trình may đơn giản, sử dụng máy móc thiết bị thông dụng, số lượng sản phẩm là 6000 sản phẩm

 Về năng lực sản xuất, cơ sở có diện tích mặt bằng sản xuất trung bình, thiết bị và dụng cụ có sẵn, kỹ thuật của công nhân sử dụng trên dây chuyền từ bậc 2 đến bậc 3.

 Trên cơ sở những yếu tố trên, em lựa chọn kiểu dây chuyền dọc (dây chuyền nước chảy) để sản xuất mã hàng 29200493 Dây chuyền nước chảy phù hợp với số lượng sản xuất ít, quy trình lắp ráp đơn giản, dây chuyền ngắn

 Xác định những thông số cơ bản của dây chuyền may:

- Xác định số lượng công nhân tham gia sản xuất

Trong đó R là nhịp dây chuyền

Tca thời gian làm việc một ca

Td thời gian dừng trong một ca làm việc

P là công suất của dây chuyền (sản phẩm/ca)Thời gian làm việc trong 1 ca Tca = 9giờ = 32400 (s)

- Thời gian nghỉ giữa 1 ca Td = 1 giờ = 3600 (s)

- Kế hoạch sản xuất: X= 6000 (sản phẩm)

- Thời gian gia công một cái quần âu Tsp = 1643,35 (s)

- Chuyền may có 22 công nhân

- Thời gian sản xuất cho cả đơn hàng = X

- Tổng thời gian gia công bằng máy 1 kim: T1k = 586.5 (s)

- Số công nhân may máy 1 kim: N1k ¿ T 1 k

- Tổng thời gian công nhân bằng máy vắt sổ 3 chỉ Tvs3c = 246.1 (s)

- Số công nhân may máy vắt sổ 3 chỉ Nvs3c = Tvs 3 c

- Tổng thời gian may máy vắt sổ 5 chỉ là Tvs5c = 149,5 (s)

- Số công nhân may máy vắt sổ 5 chỉ Nvs5c = Tvs 5 c

- Tổng thời gian may máy kansai 1kim là Tks1k = 230

- Số công nhân may máy kansai 1kim là Nks1k = Tks 1 k

- Tổng thời gian may máy đính bọ và máy cuốn lai là Tđb = 80,5 (s)

- Số công nhân may máy định bọ là Nđb = Tđb

- Tổng thời gian gia công thủ công là Ttc = 138 (s)

- Số công nhân gia công thủ công là Ntc = Ttc

- Tổng thời gian là là: Tbl = 212.75 (s)

- Số công nhân tham gia là là: Nbl = TBL

R = 212.75 7 4.70 = 3 (người) Căn cứ vào nhịp điệu R = 74.70 s và thời gian thực hiện các nguyên công Điều kiện chênh lệch cho phép: K = (0.9-1.15)*R

Bảng tổng hợp lao động và thiết bị trên chuyền sản xuất mã hàng 29200493

STT Các loại thiết bị Số công nhân

Số thiết bị Thiết bị dự trữ

Căn cứ vào khả năng chuyên môn hóa của các yếu tố công nghệ, cùng bậc thợ, cùng 1 loại thiết bị, cùng 1 loại chỉ, ta có bảng phân công lao động như sau:

Bảng phân công lao động

Tên các bộ phận và nguyên công Thiết bị

1 1 Kiếm tra chất lượng BTP TC 57,5

3 Vắt sổ đáp túi trên VS3C 23

5 Vắt sổ đáp túi dưới VS3C 23

15 Vắt sổ gấu quần thân trước và thân sau VS3C 34,5

3 4 May đáp trên với lót túi trên 1K 34.5

4 6 May đáp dưới với lót túi dưới 1K 34.5

6 11 Vắt sổ giàng quần thân trước VS3C 46

13 Vắt sổ đũng quần thân trước VS3C 34,5

7 12 Vắt sổ giàng quần thân sau 1K 49

14 Vắt sổ đũng quần thân sau 1K 39.1

10 18 Là rẽ giàng quần BL 34,5

20 Là rẽ đường may đũng BL 28,75

13 22 Mí viền bọc vào đường may cạp 1K 69

23 May nhãn chính vào cạp quần 1K 11,5

24 May nhãn cỡ vào vị trí cạp quần 1K 11,5

33 May chiều dài thắt lưng 1K 57,5

31 Đính bọ miệng túi ĐB 34,5

32 Đính bọ đũng quần ĐB 11,5

Nhịp riêng Rtb Rmin Rmax

Dựa vào biểu đồ ta nhận xét như sau: Tất cả các nguyên công sản xuất đều có tải trọng trong khoảng thời gian cho phép, không có nguyên công nào non tải hay quá tải, dây chuyền hoạt động nhịp nhàng, cân đối, có thể đưa vào sản xuất.

- Kích thước máy 1 kim là 60x110x73 cm

- Kích thước ghế ngồi là 30x100x45 cm

- Phía trước bàn máy có thùng đựng BTP kích thước là 30x110x40 cm

- Khoảng cách giữa thiết bị, ghế ngồi, và bờ tường của xưởng là 50 cm nếu không phải lối đi, lốt đi rộng 2m.

Bảng kí hiệu thiết bị trên chuyền

Stt Ký hiệu Thiết bị Kích thước thiết bị

: máy 1 kim : máy đính bọ : bàn thủ công

Tiêu chuẩn hoàn thiện sản phẩm

6.1 Tiêu chuẩn vệ sinh công nghiệp

- Sản phẩm sau khi hoàn thiện không còn chỉ thừa, vết dầu, ố do máy.

- Sản phẩm trước khi đóng gói phải được dò kim, làm sạch sản phẩm.

- Yêu cầu vệ sinh công nghiệp trước khi bắt đầu quá trình là sản phẩm.

- Mức nhiệt là sản phẩm đúng quy định (120 - 140℃).

- Sử dụng bàn là hơi để là sản phẩm, tránh là bóng và nhăn bề mặt vải, không là cháy, hư hỏng sản phẩm.

- Khi là, đặt bàn là vuông góc với mặt sản phẩm, tránh di bàn là để không làm bai giãn, biến dạng bề mặt sản phẩm.

 Là giữ đúng thông số kích thước sản phẩm.

 Là theo 1 chiều nhất định từ trên xuống dưới.

 Không có nếp gấp trên sản phẩm, cạp gấu không bai dãn, miệng túi êm phẳng.

 Sản phẩm sau khi là xong đảm bảo hình dáng, không để dây bẩn lên sản phẩm, không bị bóng vải

- Quy định: Sản phẩm phải vệ sinh công nghiệp sạch sẽ, là hoàn thiện

Bước 1: Đặt hai ông quần lên nhau

Bước 2: Gập giàng quần vào thân quần

: đường ra của thành phẩm: băng chuyền

Bước 3: Gập 3 lần bằng nhau, gập từ gấu lên

Bước 4: Căn chỉnh và cho vào túi nylong

- Số lượng sản phẩm / thùng là 20 sản phẩm Đóng thành 2 chồng

- Kích thước thùng (DxRxH) = 51x32x31 cm.

- Sản phẩm sau khi đóng gói thì xếp sản phẩm vào thùng theo quy cách đã quy định Sản phẩm đặt vào hùng có mặt phải hướng lên trên, khi cho vào thùng chú ý vuốt phẳng bề mặt sản phẩm.

- Nhãn thùng dán vào mặt chính, ghi đầy đủ thông tin: Chủng loại sản phẩm, số thùng, số lượng sản phẩm trong thùng, các cỡ, các màu, mã hàng, …

- Nhãn cách cạnh đáy thùng 5 cm, cách cạnh bên trái thùng 5 cm.

Hình mô tả hộp đựng hàng

Số thùng S M L XL Số sản phẩm/thùng

Tiêu đề	Nghiên cứu và triển khai sản xuất đơn hàng “Quần âu nữ dáng suông”
Tác giả	Lê Thị Kiều Trinh
Người hướng dẫn	ThS. Nguyễn Thị Thắm
Trường học	Đại học Công nghiệp Hà Nội
Chuyên ngành	Công nghệ May
Thể loại	Đồ án môn học
Năm xuất bản	2023
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	90
Dung lượng	2,79 MB