BÁO CÁO ĐỀ XUẤT CẤP PHÉP MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ: “SẢN XUẤT XÚT THEO CÔNG NGHỆ TRAO ĐỔI MÀNG ION”

+ Công văn số 609/HC-CNHC của Bộ Công thương về việc thông báo kết quả thẩm định thiết kế xây dựng triển khai sau thiết kế cơ sở của dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo công n

CHƯƠNG 1 THÔNG TIN CHUNG VỀ CƠ SỞ 1.1 TÊN CHỦ CƠ SỞ: CÔNG TY CỔ PHẦN ĐÔNG Á

- Địa chỉ văn phòng: Khu 9, thị trấn Phong Châu, huyện Phù Ninh, tỉnh Phú Thọ

- Người đại diện theo pháp luật của chủ cơ sở: Ông Nguyễn Đức Trọng Chức vụ: Tổng Giám đốc

- Điện thoại: 0210 6512 888; Fax: 0210.3829625; Email: hanhchinh@dongachem.vn

- Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp số 2600283240 do Sở Kế hoạch và Đầu

tư tỉnh Phú Thọ cấp đăng ký lần đầu ngày 15/5/2003, đăng ký thay đổi lần thứ 12 ngày 16/09/2022

1.2 TÊN CƠ SỞ: “SẢN XUẤT XÚT THEO CÔNG NGHỆ MÀNG TRAO ĐỔI ION”

- Địa điểm cơ sở: Khu 9 thị trấn Phong Châu, huyện Phù Ninh, tỉnh Phú Thọ Khu vực cơ sở tiếp giáp với các đối tượng cụ thể như sau:

+ Phía Đông Bắc giáp đồi cây và đường bê tông

+ Phía Bắc và Tây Nam giáp hồ bùn vôi

+ Phía Đông Nam và Tây Nam giáp Công ty TNHH Việt Thắng và Công ty Cổ phần thương mại và sản xuất Giấy Phong Châu

- Diện tích của cơ sở: 23.562,9 m2

- Văn bản thẩm định thiết kế xây dựng, các loại giấy phép có liên quan đến môi trường, phê duyệt dự án:

+ Dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion” được Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Phú Thọ cấp Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư với mã

số dự án 8136466872 chứng nhận lần đầu ngày 01/08/2018, chứng nhận điều chỉnh lần

2 ngày 10/11/2022

+ Công văn số 609/HC-CNHC của Bộ Công thương về việc thông báo kết quả thẩm định thiết kế xây dựng triển khai sau thiết kế cơ sở của dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion – Giai đoạn 3”

- Quyết định phê duyệt kết quả thẩm định báo cáo đánh giá tác động môi trường; các giấy phép môi trường thành phần:

+ Dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion” được Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Phú Thọ cấp Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư với mã

số dự án 8136466872 chứng nhận lần đầu ngày 01/08/2018, chứng nhận điều chỉnh lần

2 ngày 10/11/2022

+ Ngày 08/7/2016, UBND tỉnh Phú Thọ ra Quyết định số 1654/QĐ-UBND về việc phê duyệt báo cáo ĐTM của dự án “Đầu tư chuyển đổi công nghệ sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion công suất 9.000 tấn/năm” tại Khu 9, thị trấn Phong Châu, huyện Phù Ninh, tỉnh Phú Thọ do Công ty Cổ phần Đông Á là chủ đầu tư

+ Ngày 31/7/2018, Công ty Cổ phần Đông Á được UBND tỉnh Phú Thọ cấp Giấy xác nhận hoàn thành công trình bảo vệ môi trường số 3369/GXN-UBND của Dự án

“Đầu tư chuyển đổi công nghệ sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion công suất 9.000 tấn/năm” tại Khu 9, thị trấn Phong Châu, huyện Phù Ninh, tỉnh Phú Thọ

+ Ngày 21/12/2020, Bộ Tài nguyên và Môi trường ra Quyết định số BTNMT về việc phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường của dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion” tại Khu 9, thị trấn Phong Châu, huyện Phù Ninh, tỉnh Phú Thọ do Công ty Cổ phần Đông Á là chủ đầu tư

2881/QĐ-+ Ngày 30/12/2022, Công ty Cổ phần Đông Á được Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp Giấy phép môi trường số 437/GPMT-BTNMT đối với dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo công nghệ màng trao đổi ion (giai đoạn 1 và 2)” tại Khu 9, thị trấn Phong Châu, huyện Phù Ninh, tỉnh Phú Thọ

- Quy mô của cơ sở (phân loại theo tiêu chí quy định của pháp luật về đầu tư công):

Cơ sở thuộc loại hình dự án đầu tư nhà máy sản xuất hóa chất cơ bản (xút, clo các loại) với tổng mức đầu tư 614 tỷ đồng (Sáu trăm mười bốn tỷ đồng); Do đó, căn cứ theo quy định tại Phụ lục I của Nghị định số 40/2020/NĐ-CP của Chính phủ ngày 06/04/2020 của Chính phủ quy định chi tiết thi hành một số điều của Luật đầu tư công, Cơ sở tương đương với dự án nhóm B theo tiêu chí phân loại quy định của pháp luật về đầu tư công

1.3 CÔNG SUẤT, CÔNG NGHỆ, SẢN PHẨM SẢN XUẤT CỦA CƠ SỞ

1.3.1 Công suất hoạt động của cơ sở

Căn cứ theo Giấy chứng nhận đăng ký đầu tư mã số Dự án 8136466872 do Sở Kế hoạch và Đầu tư tỉnh Phú Thọ cấp ngày 1/8/2018, dự án “Đầu tư nâng công suất sản xuất xút theo Công nghệ màng trao đổi ion” được chia thành 03 giai đoạn cụ thể như sau:

- Giai đoạn I (đã hoàn thành và đi vào hoạt động): Cải tạo kỹ thuật, chuyển đổi công nghệ sản xuất từ công nghệ Diaphragm sang công nghệ màng trao đổi ion Membrane công suất 9.000 tấn/năm (có tính đến nâng công suất lên 18.000 tấn/năm) Giai đoạn này đã được UBND tỉnh Phú Thọ phê duyệt báo cáo đánh giá tác động môi trường tại Quyết định số 1654/QĐ-UBND ngày 08/7/2016 và cấp Giấy xác nhận hoàn thành công trình bảo vệ môi trường số 3369/GXN-UBND ngày 31/7/2018 Các hạng mục công trình thuộc giai đoạn I của nhà máy chính thức đi vào hoạt động từ tháng 6/2017

- Giai đoạn II: Đầu tư cải tạo, nâng công suất dây chuyền điện phân muối sản xuất xút theo công nghệ Membrane (đã lắp đặt trong giai đoạn 1) từ 9.000 tấn/năm lên thành 18.000 tấn/năm

- Giai đoạn III: Đầu tư nhà xưởng, dây truyền, thiết bị nâng công suất sản xuất xút của nhà máy từ 18.000 tấn/năm lên thành 38.000 tấn/năm

Các hạng mục dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 1 và 2 của dự án đã được đưa vào vận hành từ tháng 01/2023 theo Giấy phép môi trường số 437/GPMT – BTNMT do

Bộ Tài nguyên và Môi trường cấp ngày 30/12/2022 Các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 1 và 2 của dự án hiện đang được vận hành với tổng công suất đạt 86.400 tấn/năm; trong đó quy mô công suất sản xuất xút đạt 18.000 tấn/năm

Tính đến tháng 10/2023, Công ty đã hoàn thành xây dựng các hạng mục công trình nhà xưởng và lắp đặt một phần các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 03, sẵn sàng đưa vào vận hành thương mại Các hạng mục đã đầu tư thuộc giai đoạn 03 của dự án cụ thể như sau:

- Tính đến tháng 12/2023, Nhà máy đã hoàn thành xây dựng các công trình và lắp đặt các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 3; sẵn sàng đưa vào vận hành thường mại Sau khi giai đoạn 3 đi vào hoạt động, tổng công suất của nhà máy sẽ tăng từ 86.400 tấn sản phẩm/năm lên thành 165.500 tấn sản phẩm/năm; trong đó quy mô sản xuất xút tăng

từ 18.000 tấn/năm lên thành 38.000 tấn/năm

Quy mô công suất cụ thể của nhà máy sau khi giai đoạn 3 đi vào hoạt động được tổng hợp và trình bày trong bảng dưới đây

Bảng 1 1 Quy mô công suất của dự án sau khi giai đoạn 3 đi vào hoạt động

Giai đoạn 1+2 Giai đoạn 3 Tổng

Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường đã được xây dựng trong giai đoạn 1

và 2 của dự án đã được xây dựng và đưa vào vận hành theo đúng nội dung của Giấy phép môi trường số 437/GPMT-BTNMT do Bộ TNMT cấp ngày 30/12/2022 Nhà máy không có sự thay đổi về quy mô công suất và công nghệ xử lý đối với các hạng mục công trình nêu trên Vậy nên, trong nội dung báo cáo đề xuất cấp giấy phép môi trường cho giai đoạn 3 của dự án sẽ chỉ kế thừa hồ sơ hoàn công các hạng mục công trình bảo

vê môi trường của giai đoạn 1 và 2 đã được Bộ TNMT xác nhận tại Giấy phép môi trường số 437/GPMT-BTNMT ngày 30/12/2022; đồng thời bổ sung thông tin về các hạng mục công trình bảo vệ môi trường phục vụ hoạt động của các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 3 của dự án Danh mục các công trình bảo vệ môi trường của dự án được tổng hợp và trình bày cụ thể như trong bảng dưới đây

Bảng 1 2 Các hạng mục công trình bảo vệ môi trường của dự án

I Các hạng mục sử dụng riêng cho mỗi giai đoạn

- Hệ thống thu gom nước thải

- Hệ thống thu gom nước mưa xung quanh các nhà xưởng sẽ xây dựng mới

- Hệ thống thu gom nước thải

từ các nhà xưởng đã xây dựng và dẫn về trạm XLNT tập trung của Nhà máy

từ các nhà xưởng sẽ xây dựng mới và dẫn về trạm XLNT tập trung của Nhà máy

2 Các hệ thống thu

gom và xử lý khí

thải

- 02 hệ thống xử lý sơ bộ khí thải từ 02 lò tổng hợp axit HCl

- 01 hệ thống thu gom và xử lý

sơ bộ hơi hóa chất từ các bồn chứa tại Khu bồn chứa HCl – Javen – PAC ngoài trời

- 01 Hệ thống đường ống thu gom khí thải sau khi xử lý sơ bộ

về hệ thống XLKT tập trung

- 02 hệ thống xử lý sơ bộ khí thải từ 02 lò tổng hợp HCl

- 01 hệ thống thu gom và xử lý

sơ bộ hơi hóa chất từ các bồn chứa tại Khu bồn chứa HCl – Javen – PAC ngoài trời

- 01 hệ thống thu gom và xử

lý sơ bộ khí thải từ dây chuyền sản xuất bột tẩy

- 01 hệ thống đường ống thu gom khí thải sau khi xử lý sơ bộ

đã xây dựng

Bố trí thêm các thùng thu gom dung tích 200 lit bằng composite tại các nhà xưởng

sẽ xây dựng mới

II Các hạng mục đã xây dựng và sẽ sử dụng chung

1 Các hệ thống thu

gom và XLNT

- 01 hệ thống XLNT sản xuất (công suất 250 m3/ngày đêm)

- 01 hệ thống XLNTsinh hoạt (công suất 20 m3/ngày đêm)

- 01 hệ thống xử lý khí thải sơ bộ từ công đoạn sấy PAC bột

- 01 hệ thống xử lý khí thải tập trung (công suất 80.000 m3/h);

- 01 Kho chứa bùn thải (diện tích 120 m2);

- 01 kho chứa chất thải nguy hại (diện tích 10 m2)

Quy mô và thông số kỹ thuật của các công trình bảo vệ môi trường được thực hiện trong giai đoạn 3 của dự án được trình bày cụ thể trong chương 3 của báo cáo

1.3.2 Công nghệ sản xuất của cơ sở

1.3.2.1 Quy trình sản xuất xút theo công nghệ Membrane

Quy trình công nghệ sản xuất xút của nhà máy được trình bày trong Hình 1.1 và

được thuyết minh cụ thể như dưới đây

Hình 1 1 Quy trình công nghệ sản xuất xút

• Công đoạn hòa muối, tinh chế muối sơ cấp

Nước muối nghèo từ công đoạn điện phân membrane sau khi qua hệ thống khử Sunfat, nước lọc bùn muối, nước công nghiệp chảy vào thùng chứa, muối nguyên liệu được cung cấp từ kho muối bằng cầu trục gầu ngoạm qua bunke, băng tải và đưa vào thiết

bị hoà muối Nước muối bão hòa ra khỏi thiết bị hòa muối được chảy qua máng trộn tới

bể phản ứng Tại máng trộn, nước muối bão hòa được bổ sung dung dịch Na2CO3, NaOH

để thực hiện phản ứng của Mg2+ với NaOH thành Mg(OH)2, Na2CO3 với Ca2+ thành CaCO3, quá trình phản ứng trên được khuấy trộn bằng cánh khuấy nhằm tăng cường quá trình tiếp xúc pha trong bể phản ứng Nước muối bão hòa từ bể phản ứng được bơm lên máng trộn trước khi chảy vào thiết bị lắng đứng có ống trung tâm Thiết bị lắng đứng được bổ sung chất trợ lắng để lắng kết tủa, dịch muối sau ra khỏi thiết bị lắng chảy về thùng khuấy trộn có bổ sung Na2CO3 vào để thực hiện phản ứng Ca2+ với Na2CO3 tạo thành CaCO3 giúp kết tủa hết lượng Ca2+ còn lại trong dịch muối, đồng thời lượng CaCO3

kết tủa tạo một lớp có cấu trúc xốp trên bề mặt màng lọc giúp cho quá trình lọc màng ở công đoạn sau tốt hơn Sau khuấy trộn dịch muối chảy vào thùng chứa trung gian và được bơm lên thiết bị lọc màng SF Dịch sau lọc màng về thùng chứa và được bơm cấp sang công đoạn tinh chế nước muối thứ cấp, nếu trong kết quả kiểm tra mẫu nước muối của KCS vẫn có Clo tự do thì cần bổ xung thêm Na2SO3 để loại Dịch bùn từ thiết bị lắng được đưa về bể rửa bùn nhằm thu hồi lượng muối còn lại trong bùn, sau đó bùn được đưa vào máy máy ép lọc khung bản, dịch lọc được chuyển tới bể chứa chuẩn bị cho hòa muối, bùn thải được phơi khô sau đó giao cho đơn vị có chức năng thuê xử lý

• Công đoạn tinh chế nước muối thứ cấp

Nước muối bão hòa sau khi qua công đoạn tinh chế nước muối sơ cấp có nồng

độ 310±5g/l được bơm sang công đoạn tinh chế nước muối thứ cấp Qua thiết bị gia nhiệt đến nhiệt độ 60±50C rồi đi lần lượt qua các tháp trao đổi ion nhằm khử các ion

Ca+2, Mg+2… còn lại trong muối Muối ra khỏi các cột trao đổi ion có độ tinh khiết cao,

đủ tiêu chuẩn cho quá trình điện phân theo công nghệ màng trao đổi ion Membrane NaCl : 300 - 310 g/lít

• Công đoạn điện phân

Nước muối bão hòa sau công đoạn tinh chế nước muối thứ cấp được bơm lên thùng cao vị và chảy vào thùng điện phân Thùng điện phân Membrane gồm các ngăn

lưỡng cực anốt và catốt Các ngăn lưỡng cực được lắp ghép nối tiếp nhau Trong ngăn lưỡng cực có một màng trao đổi ion để phân chia mỗi ngăn thành hai khu vực anốt và catốt riêng biệt nhau Nước muối và nước khử khoáng được đưa vào từ hai đường ống riêng biệt tới các ngăn anốt và catốt Dưới tác dụng của dòng điện một chiều khoảng 14,85kA (tương đương khoảng 5,5kA/m2) thì ion Na+ sẽ di chuyển về phía catốt qua màng trao đổi ion kết hợp với OH - thành NaOH, ion Cl- phóng điện trên điện cực anốt tạo thành khí Clo, ion H+ phóng điện trên bề mặt catốt tạo thành khí hydrô

Phản ứng điện phân sẽ xảy ra theo phương trình:

2NaCl + 2H2O → 2NaOH + Cl2  + H2  (1) Tại Anot xảy ra quá trình: 2 Cl- →Cl2 + 2e-

Eo = + 1,36 V Tại Catot xảy ra quá trình: 2H2O+2e- →H2+ 2OH-

Eo = - 0,84 V Còn trong một thùng điện phân điện cực thủy ngân thì tại catôt có phản ứng:

2Na+ + 2e- + 2Hg →2NaHg

Eo = - 1 ,89 V  Sau đó, khi cho hỗn hống lội qua nước thì:

2NaHg + 2H2O →2Hg + 2Na+ + H2 + 2OH

-Tại anôt có thể xảy ra các phản ứng song song không mong muốn sau:

2H2O →O2 + 4H+ + 4e

-60Cl- + 3H2O →2ClO3- + 4Cl- + 6H+ + 3/2O2 + 6e

-Nếu anôt bằng cacbon thì thậm chí còn có phản ứng:

C + 2H2O →CO2 + 2H2O Dung dịch NaOH sau khi ra khỏi thùng điện có nồng độ 32% Nước muối có nồng độ 205±5 g/l ra khỏi thùng điện phân gọi là nước muối nghèo sẽ được đưa tới công đoạn xử lý nước muối nghèo

• Công đoạn xử lý nước muối nghèo

Nước muối ra khỏi thùng điện phân có nồng độ 205±5 g/l gọi là dung dịch nước muối nghèo, nước muối nghèo có tồn tại một số dạng Cl2, ClO-, HClO, ClO3- được sinh

ra trong quá trình điện phân Các ion này có hại đối với quá trình tái bão hoà nước muối

và gây hư hại thiết bị do đó phải được xử lý theo các bước như sau:

Dùng HCl để đưa Clo tự do về dạng Cl2 theo các phương trình sau:

HCl + HClO > Cl2 + H2O 6HCl + NaClO3 > 3Cl2 + NaCl + 3H2O Khí Clo sẽ được tách ra khỏi dung dịch bằng cách giảm áp suất riêng phần trên

bề mặt dung dịch trong tháp đệm làm việc ở áp suất chân không

Trong trường hợp Clo tự do chưa được tách hết Na2SO3 và NaOH sẽ được sử dụng để hỗ trợ quá trình này, phản ứng diễn ra như sau:

HClO + NaOH > NaClO + H2O

Na2SO3 + NaClO > Na2SO4 + NaCl

• Công đoạn điều dụng Xút

Xút ra khỏi thùng điện phân có nồng độ 32% được đưa một phần tới thùng chứa trung gian, tại đây một phần Xút được bơm về kho chứa sản phẩm, một phần được đưa tới công đoạn hòa muối để tách ion Mg2+ trong dung dịch nước muối ban đầu, một phần dùng để tái sinh nhựa trao đổi ion ở công đoạn tinh chế nước muối thứ cấp, một phần để dùng tuần hoàn cho thùng điện phân và cho quá trình khởi động lại máy sau khi ngừng

• Công đoạn xử lý khí Clo

Khí Clo ra khỏi thùng điện phân chứa một lượng lớn hơi nước, nó sẽ gây ăn mòn thiết bị, không thể vận chuyển và sử dụng được, vì vậy khí sau khi ra khỏi thùng điện phân được đưa đến tháp làm mát khí, một phần lớn hơi nước được ngưng tụ, khí ra khỏi tháp rửa tiếp tục qua tháp sấy khô Sấy khô khí bằng H2SO4 đặc, điều chỉnh áp suất thích hợp để đảm bảo cho hệ thống luôn làm việc với áp suất âm Khí ra khỏi tháp sấy được đưa sang thiết bị phân ly tách axit, qua thiết bị tách mù axit rồi về thùng chứa trung gian Khí Clo sau quá trình xử lý qua bơm chân không vòng chất lỏng đẩy vận chuyển Clo đến các dây chuyền sản xuất tổng hợp HCl, sản xuất Javen và đưa đi hoá lỏng Khí Clo sau xử lý: Cl2: > 98% V; H2: 0,1% V; O2: < 1% V; Áp suất: 0,2 bar g; Nhiệt độ: 25oC

• Công đoạn xử lý khí hydro

Hydro ra khỏi thùng điện phân được ống dẫn đến tháp làm mát khí, khí ra khỏi tháp làm mát được vận chuyển đến tủ chứa Hydro, bơm chân không vòng chất lỏng vận chuyển đến thiết bị phân ly nước đến thiết bị làm lạnh sau đó tới hệ thống phân phối khí đến dây chuyền tổng hợp HCl Hệ thống được điều chỉnh ở áp suất thích hợp để đảm bảo cho hệ thống luôn làm việc với áp suất dương

Khí hydrô - phân tích hoá học trên cơ sở khô: H2 = 99,9% V; Áp suất 0,24 bar g

; Nhiệt độ 25oC

• Công đoạn cô đặc xút

Để đa dạng hóa sản phẩm, xút 32% từ công đoạn điện phân được đưa qua hệ thống

cô đặc để đạt nồng độ khoảng 45 – 50% Quy trình công nghệ cô đặc xút của dự án được

trình bày trong Hình 1.2 và được thuyết minh như dưới đây

Hình 1 2 Quy trình công nghệ cô đặc xút

Xút 32% từ công đoạn điện phân được bơm tới bể chứa xút trước khi cấp vào hệ thống cô đặc xút Xút 32% từ bể chứa được bơm tới hệ thống trao đổi nhiệt sau đó tới buồng đốt của thiết bị cô đặc) Hơi nóng được cấp vào buồng đốt, phần hơi nóng còn dư

từ buồng đốt được quay trở lại hệ thống trao đổi nhiệt để gia nhiệt sơ bộ dịch đầu vào trước khi cấp vào thiết bị cô đặc Khi mức dịch trong thiết bị cô đặc đạt 10%, khởi động bơm tuần hoàn đẩy xút từ buồng đốt vào buồng bốc của thiết bị cô đặc Sau đó, khởi động hệ thống nước làm mát, bơm nước mát về tháp làm mát và mở các van cấp nước mát vào các bể chứa; sau đó cấp nước làm mát từ từ vào Baromet Khi mức dịch trong thiết bị cô đặc đạt 15÷20% và nhiệt độ hơi nóng cấp vào ≥110oC thì tiến hành mở van hơi cấp nhiệt vào buồng đốt của thiết bị cô đặc để làm nóng và sôi dịch trong thiết bị cô đặc Tiếp theo khởi động bơm chân không để hút lượng hơi thừa và khí dư không hòa tan trong nước trên đỉnh Baromet thải ra bên ngoài

Trong quá trình vận hành, công nhân KCS định kỳ kiểm tra mẫu xút sản phẩm, khi đạt nồng độ yêu cầu thì bơm xút sản phẩm về bể làm mát sau đó được chảy tràn sang bể chứa sản phẩm trước khi bơm về kho chứa hàng

1.3.2.2 Quy trình công nghệ tổng hợp Axit HCl

Quy trình công nghệ sản xuất HCl của nhà máy được trình bày trong Hình 1.3 và

được thuyết minh cụ thể như dưới đây

Hình 1 3 Quy trình công nghệ tổng hợp axit HCl

Khí Hydro và khí Clo đã được xử lý ở công đoạn xử lý Hydro và xử lý Clo được chuyển tới khoang đốt của lò tổng hợp axit HCl, tại đây khí H2 và Cl2 được đốt cháy ở trên 20000C Khí HCl sinh ra kín đầy khoang đốt và khoang hấp thụ do chênh lệch áp suất Khí HCl được hấp thụ với nước có nồng độ thấp đi từ trên xuống phía đáy lò cùng với thời gian HCl được nâng nồng độ và chảy xuống bể chứa axit HCl Khí HCl không được hấp thụ ở khoang hấp thụ tiếp tục được hấp thụ lại ở khoang hấp thụ lại bằng H2O

từ trên xuống qua những vòng đệm

Axit HCl sản phẩm: %HCl: >31% ; Fe3+: ≤ 0,01% ; Clo tự do: ≤ 20 mg/l

1.3.2.3 Quy trình công nghệ sản xuất Javen

Quy trình công nghệ sản xuất Javen của nhà máy được trình bày trong Hình 1.4 và

được thuyết minh cụ thể như dưới đây

Hình 1 4 Sơ đồ công nghệ sản xuất Javen

Hệ thống làm việc liên tục nhờ hai tháp hấp thụ lắp song song nhau Khí Clo từ các nơi được quạt hút vào từ đáy các tháp hấp thụ qua các lớp đệm đi lên Hypo loãng có xút

dư và xút loãng tưới từ trên đỉnh tháp xuống làm ướt đều bề mặt đệm Cl2 và NaOH tiếp xúc trực tiếp với nhau trên bề mặt đệm thực hiện quá trình hấp thụ hóa học được tạo thành dung dịch Hypo dưới tác dụng của trọng lực tập trung xuống đáy bể tuần hoàn Javen Quá trình xảy ra trong tháp như sau:

Cl2 + H2O ↔ HCl + HClO NaOH + HClO → NaClO + H2O NaOH + HCl → NaCl + H2O Phương trình tổng quát:

2NaOH + Cl2 ↔ NaClO + NaCl + H2O + Q

1.3.2.4 Quy trình công nghệ sản xuất PAC

Quy trình công nghệ sản xuất PAC bột và PAC lỏng được trình bày trong sơ đồ

tại Hình 1.5 và thuyết minh cụ thể như dưới đây

Hình 1 5 Công nghệ sản xuất PAC

Bột Al(OH)3 với thành phần Al2O3>61% được trộn với HCl 32% và H2SO4 75% trong bể trộn nguyên liệu theo tỉ lệ sau đó chuyển vào bể phản ứng khuấy gián đoạn để gia nhiệt ở nhiệt độ >1400C và áp suất 3atm Tại bể phản ứng Hydroxit nhôm được trộn đều với HCl và tạo hỗn hợp sản phẩm PAC Hỗn hợp sản phẩm sau khi đạt chỉ tiêu kỹ thuật được làm nguội và chuyển ra thiết bị ép lọc để tách riêng bã và phần dung dịch PAC lỏng 17% cung cấp cho thị trường Trong quá trình phản ứng tạo PAC lỏng 17%

có phát sinh khí HCl (do quá trình xả áp), khí dư này được hấp thụ bằng nước qua tháp hấp thụ, sau khi nước hấp thụ đạt nồng độ ≥1% (không thể hấp thụ khí HCl nữa) sẽ được bơm quay lại để sản xuất PAC lỏng

Trong giai đoạn 1và 2, Cơ sở đã lắp đặt 04 bể phản ứng sản xuất PAC lỏng với dung tích 5,5 m3/bể; các bể hoạt động theo mẻ với chế độ làm việc 3 mẻ /ngày và 330 ngày/năm Tổng khối lượng dung dịch PAC sản xuất trong giai đoạn 1 và 2 của Cơ sở

là 18.500 tấn/năm; trong đó, khoảng 10.000 tấn dung dịch PAC sẽ được xuất bán, và 8.500 tấn dung dịch PAC còn lại được cấp cho quá trình sản xuất PAC bột

Trong giai đoạn 3, Cơ sở đã lắp đặt thêm 04 bể phản ứng sản xuất PAC lỏng với dung tích 5,5 m3/bể; nâng số bể phản ứng lên thành 08 bể Các bể phản ứng được duy trì chế độ làm việc 3 mẻ /ngày và 330 ngày/năm Qua đó, tổng khối lượng dung dịch PAC sản xuất của cơ sở được nâng từ 18.500 tấn/năm lên thành 37.000 tấn/năm; trong

đó khoảng 20.000 tấn dung dịch PAC sẽ được xuất bán, và 17.000 tấn dung dịch PAC còn lại được cấp cho quá trình sản xuất PAC bột

Để khắc phục vấn đề kho chứa và thuận tiện cho việc vận chuyển, một phần PAC lỏng được sản xuất dưới dạng bột PAC 17% và khí nóng được dẫn vào thiết bị phun sấy ly tâm Tại đây PAC lỏng được phun đều trong tháp sấy dưới dạng sương và tiếp xúc trực tiếp với khí nóng có nhiệt độ >2800C, khí nóng và sương PAC lỏng đi cùng chiều với nhau trong tháp sấy sau đó tạo thành những hạt PAC bột có kích thước nhỏ và rơi xuống (PAC bột 30%) Khí nóng dư của công đoạn PAC bột được dẫn vào hai tháp hấp thụ bằng nước để hạ nhiệt độ và hấp thụ khí HCl còn sót lại trong khí nóng Dung dịch ở hai tháp hấp thụ này khi không còn khả năng hấp thụ được bơm quay trở lại sản xuất PAC lỏng

Hiện tại, Cơ sở đã lắp đặt 01 hệ thống tháp sấy PAC với công suất khoảng 6 tấn/giờ Trong giai đoạn 1 và 2, hệ thống tháp sấy PAC được vận hành với chế độ 4 giờ/ngày, 355 ngày/năm; đảm bảo sấy 8500 tấn dung dich PAC để tạo thành 5.000 tấn PAC bột thành phẩm Trong giai đoạn 3, để nâng công suất sản xuất sản phẩm PAC bột, Cơ sở sẽ tăng thời gian vận hành hệ thống tháp sấy PAC hiện hữu từ 4 giờ/ngày lên thành 8 giờ/ngày, hoạt động 355 ngày/năm; đảm bảo sấy 17.000 tấn dung dịc PAC lỏng để tạo thành 10.000 tấn PAC bột

Để cung cấp nhiệt cho tháp sấy sản xuất PAC bột, Cơ sở lắp đặt 01 lò tổng hợp khí nóng công suất 3.000.000 kCal/h; sử dụng nhiên liệu là viên nén năng lượng (làm từ dăm

gỗ, mùn cưa) mua từ các nhà cung cấp bên ngoài với định mức 500kg/tấn sản phẩm Viên nén nhiên liệu được nạp vào trong buồng đốt và cháy trên bề mặt ghi lò Không khí được quạt hút đưa vào trong lò và được gia nhiệt trực tiếp nhờ nhiệt lượng tỏa ra từ quá trình cháy nhiên liệu trong buồng đốt Khí nóng tạo thành được dẫn qua cyclo để giảm thiểu lượng bụi bị lôi cuốn theo, hạn chế ảnh hưởng đến chất lương sản phẩm PAC bột

PAC sản phẩm – Công thức phân tử: (Al2(OH)n Cl6-n.xH2O)m

1.3.2.5 Quy trình công nghệ sản xuất clo lỏng

Từ đài phân phối Clo được máy nén đưa lên He730 Khí Clo đi bên ngoài ống tiến hành trao đổi nhiệt với Freon đi trong ống hạ nhiệt độ hóa thành clo lỏng tập trung ở đáy thiết bị và chảy tự do xuống một trong các bể chứa clo, khí không hóa lỏng được đưa đến hệ thống Hypo qua PIC738 Bộ điều khiển này có nhiệm vụ duy trì ổn định áp suất đẩy của máy nén Clo theo yêu cầu điểm đặt

Hình 1 6 Sơ đồ công nghệ sản xuất Clo lỏng

Nhà máy đã lắp đặt 01 thiết bị hóa lỏng Clo với công suất 816 kg/giờ Thiết bị này được vận hành khoảng 40% công suất thiết kế, với chế độ 24 giờ/ngày và 330 ngày/năm; đảm bảo có thể sản xuất 2.000 tấn Clo lỏng/năm

1.3.2.6 Quy trình sản xuất bột tẩy Ca(OCL) 2

Quy trình công nghệ sản xuất bột tẩy được trình bày trong sơ đồ tại Hình 1.6 và được thuyết minh như dưới đây

Bột tẩy trắng được sản xuất theo mẻ Nguyên liệu chính là NaOH, Ca(OH)2, Cl2

Do xút hoạt động mạnh hơn Ca(OH)2, Cl2 trước tiên phản ứng với xút, để tạo ra NaClO Sau khi phản ứng với xút kết thúc, khí Clo bắt đầu phản ứng với Ca(OH)2 để tạo ra Ca(ClO)2 và CaCl2 Sau đó CaCl2 sẽ chuyến hóa thành Ca(ClO)2 nhờ bùn NaClO đồng thời tạo ra NaCl Khi phản ứng Clo hóa diễn ra, nồng độ Ca(OCl)2 sẽ tăng, cho tới khi đạt tới 4,0%~5,5% thì Ca(ClO)2 sẽ bắt đầu phản ứng với Ca(OH)2 để tạo ra kết tủa Ca(ClO)2.2Ca(OH)2 Ca(ClO)2 gặp NaOH sẽ phản ứng tạo kết tủa Ca(OH)2

Khi tất cả Ca(OH)2 hết hoạt tính, tinh thể Ca(ClO)2.2Ca(OH)2 bắt đầu hòa tan và phản ứng với khí Clo, nồng độ Ca(OCl)2 sẽ tăng nhanh Khi nồng độ Ca(ClO)2 đạt khoảng 9,5% sẽ tạo thành kết tủa Ca(ClO)2.nH2O (n=2 hoặc n=3) Cuối cùng Ca(ClO)2.2Ca(OH)2 chuyển đổi hoàn toàn thành tinh thể Ca(OCl)2.nH2O

Quá trình sản xuất diễn ra 2 lần nạp liệu Đầu tiên lần nạp nước công nghệ, xút và một ít bùn ở bể trung gian với trọng lượng đặt trước trong nồi phản ứng thứ nhất Khi 50% Ca(OH)2 phản ứng trong nồi thứ nhất, thì bắt đầu nạp lần 2, đó là cho phần bùn trong bể trung gian còn lại vào nồi phản ứng thứ nhất, bằng cách kiểm soát tỷ lệ lưu lượng của bùn

ở bể trung gian và khí Clo Để đảm bảo Ca(ClO)2.2Ca(OH)2 có điều kiện tạo tinh thể ổn định, đồng thời kết tinh NaCl sau, mỗi lần cấp Clo cho phản ứng đạt tới 90% tổng lượng tiêu thụ, để làm chậm tốc độ cung cấp khí Clo xuống 50% Giá trị pH giảm xuống 9,4~9,5, dừng lại để cấp clo Bắt đầu Clo hóa đa điểm, khi giá trị pH tăng trở lại và về cơ bản ổn định, với tốc độ cung cấp clo thấp Lặp lại 2~3 lần cho đến khi cuối cùng độ ổn định pH trong khoảng 10~10,5 kết thúc mẻ phản ứng Phương trình phản ứng hóa học:

2NaOH + Cl2 = NaClO + NaCl + H2O 2Ca(OH)2 + 2Cl2 = Ca(ClO)2 + CaCl2 + 2H2O CaCl2 + 2NaOCl = Ca(ClO)2 + 2NaCl Ca(ClO)2 + 2NaOH = 2NaClO + Ca(OH)2

Phương trình phản ứng tổng hợp:

Ca(OH)2 + 2NaOH + 2Cl2 = Ca(ClO)2 + 2 NaCl + 2H2O

Hình 1 7 Quy trình công nghệ sản xuất bột tẩy

1.3.2.7 Quy trình xuất hóa chất

Sau quá trình sản xuất, các sản phẩm của nhà máy được dẫn về các bồn chứa hóa chất chuyên dụng và xuất bán bằng cách bơm vào các xe bồn (áp dụng với axit HCl, Xút, NaOH, PAC lỏng, javen) hoặc vận chuyển đi dạng thùng phuy (Javen) hay dạng bình khí hóa lỏng (Clo lỏng) Quy trình xuất hóa chất cụ thể đối với tứng sản phẩm của nhà máy được trình bày cụ thể như dưới đây

• Quy trình xuất hóa chất axit HCl, Xút NaOH, PAC Lỏng, Javen vào xe bồn

Quy trình xuất hóa chất vào xe bồn được thực hiện lần lượt theo các bước sau:

- Bước 1: Xe bồn phải được kéo phanh tay khi dừng đỗ để chiết nạp hóa chất

- Bước 2: Phải đặt vật chặn bánh xe khi dừng đỗ xe bồn

- Bước 3: Trước khi tiến hành chiết nạp vào bồn phải đặt biển cảnh báo trước và sau xe bồn

- Bước 4: Kiểm tra các vòi phun nước dập hóa chất và vòi tắm, rửa mặt khi sự cố

ở trạng thái sẵn sàng

- Bước 5: Cấm sử dụng điện thoại di động trong quá trình chiết nạp

- Bước 6: Kết nối ống dẫn và khớp nối từ bồn vào xe bồn, các vị trí đường ống, đặc biệt là khớp nối phải được kiểm tra cẩn thận, đảm bảo độ kín

- Bước 7: Kiểm tra xung quanh bồn chứa, xe bồn bằng mắt thường xem có vị trí

rò rỉ không (hóa chất lỏng chảy ra hoặc mùi với các hóa chất Javen, HCl)

- Bước 8: Khởi động quá trình bơm nạp

- Bước 9: Sử dụng máy dò khí cầm tay kiểm tra nồng độ HCl và Cl2

- Bước 10: Trong quá trình chiết nạp, lái xe phải thường xuyên đứng tại vị trí kết nối của bồn chứa và xe bồn

- Bước 11: Cán bộ giám sát phải đứng giám sát cho đến khi hoàn tất quá trình chiết nạp

- Bước 12: Dừng bơm, khóa các van, kết thúc sang chiết Xe bồn vận chuyển hóa chất đến nơi mua/sử dụng

• Quy trình xuất các thùng hóa chất Javen, bột tẩy hoặc bình Cl 2 lỏng lên xe tải

Quy trình xuất các thùng hóa chất Javen, bột tẩy hoặc bình Cl2 lỏng lên xe tải được thực hiện lần lượt theo các bước dưới đây

- Bước 1: Xe bồn phải được kéo phanh tay khi dừng đỗ để chiết nạp hóa chất

- Bước 2: Phải đặt vật chặn bánh xe khi dừng đỗ xe bồn

- Bước 3: Trước khi tiến hành vận chuyển thùng phuy lên xe tải phải đặt biển cảnh báo trước và sau xe bồn

- Bước 4: Kiểm tra các vòi phun nước dập hóa chất và vòi tắm, rửa mắt khi sự cố

ở trạng thái sẵn sàng

- Bước 5: Bật quạt thổi để phát tán bớt hơi hóa chất khi có rò rỉ, tràn đổ

- Bước 6: Đưa các thùng phuy Javen hoặc bình Cl2 lỏng lên xe tải, xếp từ trong ra ngoài

- Bước 7: Sau khi đầy xe hoặc đủ chuyến, buộc cố định cho các thùng/bình tránh

va đập, đổ khi di chuyển

- Bước 8: Kiểm tra xung quanh các thùng phuy bằng mắt thường xem có vị trí rò

rỉ không (hóa chất lỏng chảy ra hoặc mùi)

- Bước 9: Sử dụng máy dò khí cầm tay kiểm tra nồng độ Cl2

- Bước 10: Cán bộ giám sát phải đứng giám sát cho đến khi hoàn tất quá trình vận chuyển

- Bước 11: Xe tải chở hóa chất đến nơi mua/sử dụng

1.3.3 Sản phẩm của cơ sở

Các sản phẩm của cơ sở được tổng hợp và trình bày như trong bảng dưới đây

Bảng 1 3 Danh mục các sản phẩm của của cơ sở

TT Tên sản

phẩm

Quy mô sản xuất (tấn/năm) Quy cách Bao bì

đóng gói Giai đoạn

1 +2

Giai đoạn 3

3 Javen 10.000 3.000 13.000 80 – 120g/L Clo hữu

hiệu

Phuy nhựa 200 lít, bồn lót FRP 3.1 Javen 7% 4.000 1.000 5.000

5 PAC lỏng

17%

10.000 10.000 20.000 Al2O3 17±1% Phuy

nhựa 200 lít, bồn lót FRP

Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

1.4 NGUYÊN LIỆU, NHIÊN LIỆU, VẬT LIỆU, ĐIỆN NĂNG, HÓA CHẤT SỬ DỤNG, NGUỒN CUNG CẤP ĐIỆN NƯỚC CỦA CƠ SỞ

1.4.1 Nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên vật liệu và hóa chất của cơ sở

Định mức sử dụng nguyên vật liệu và hóa chất trong quá trình sản xuất của dự án được trình bày cụ thể trong bảng dưới đây

Bảng 1 4 Định mức sử dụng nguyên vật liệu và hóa chất trong quá trình sản

3 Nước công nghiệp m3/tấn sản phẩm 2

Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

Tổng nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên vật liệu và hóa chất của cơ sở trong giai đoạn

3 được tổng hợp trong bảng dưới đây

Bảng 1 5 Tổng nhu cầu sử dụng nguyên, nhiên, vật liệu và hóa chất của cơ sở

TT Sản phẩm ĐVT Số lượng Nguồn cung cấp

Phương thức vận chuyển

I Nguyên liệu và hóa chất phục vụ sản xuất

1 NaCl (Muối CN) Tấn/năm 59.694,5 Công ty muối

(98%) Tấn /năm 690,9 Mua trong nước Đường bộ

6 Na2CO3 Tấn /năm 145,1 Mua trong nước Đường bộ

7 Al(OH)3 Tấn/năm 7.000 Mua trong nước Đường bộ

8 Ca(OH)2 Tấn /năm 3.440 Mua trong nước Đường bộ

9 Bao bì PP Tấn /năm 401.000 Mua trong nước Đường bộ

10 Thùng nhựa 50 kg Tấn /năm 100.000 Mua trong nước Đường bộ

II Nhu cầu nhiên liệu, điện nước phục vụ sản xuất

1 Điện Mwh/năm 106.951 Điện lực Phú Thọ

Giấy Việt Nam

Vận chuyển theo đường ống

Công ty CP sản xuất và thương mại Giấy Phong Châu *

Vận chuyển theo đường ống

Ghi chú: Theo Hợp đồng mua hơi số 22/2023/PC- ĐA ký kết ngày 03/01/2023 giữa Công

ty Cổ phần Đông Á và Công ty CPSXTM Giấy Phong Châu

Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

Phương án bảo quản, vận chuyển các loại hóa chất nguy hiểm sử dụng làm nguyên liệu sản xuất và sản phẩm của nhà máy được thể hiện cụ thể trong bảng dưới đây

Bảng 1 6 Phương án lưu chứa hóa chất tại nhà máy

chuyển nội bộ Nhiệt

độ

Áp suất Chống

tĩnh điện

Chống sét

1 Clorine Cl2 :100% Xuất bán; sản xuất

Javen

Khí độc 36.000 03 bình chứa thép đen V= 8 – 14,5 m3 và các bình

chứa loại 40 – 800 kg

Môi trường

ăn mòn

3.000.000 - Khu vực kho chứa: 04 bồn chứa dung tích 81 m3 và

25 bồn chứa dung tích 138 m3 bằng composit để chứa dung dịch axit HCl 32 – 35%

- Khu vực tổng hợp HCl: 01 bồn chứa 20 m3 và 01 bồn chứa 30 m3 bằng vật liệu Composit

- Xung quanh bồn chứa HCl có đê bao, rãnh và hố thu gom hóa chất rò rỉ, tràn đổ

Môi trường

Áp suất thường

Đã lắp đặt

Đã lắp đặt

Vận chuyển trong nhà máy bằng đường ống và bơm từ xưởng sản xuất axit về kho

3 Natri

hydroxit

NaOH: 50%

32-Xuất bán; sản xuất Javen

Ăn mòn 2.500.000 - Khu vực xử lý nước thải: 01 bể 01 m3

- Khu vực kho chứa: 03 bể 260 m3, 06 bể 145 m3 và

01 bể 240 m3

- Xung quanh bồn có đê bao cao 30 cm, có các rãnh,

hô ga hom hóa chất rò rỉ, tràn đổ

Môi trường Áp suất thường Đã lắp đặt Đã lắp đặt Vận chuyển trong nhà máy bằng đường ống và

bơm từ xưởng sản xuất xút về kho

bơm từ xưởng sản xuất javen về kho

5 Axit

sunfuric

H2SO4: 98% Xử lý khí Cl2, tổng

hợp PAC

Ăn mòn 100.000 - 02 bồn chứa H2SO4 đặc dung tích 22,5 m3 chế tạo

bằng thép đen; sử dụng cho công đoạn hóa lỏng khí Clo

- 03 bồn chứa H2SO4 loãng dung tích 18 m3 bằng composit sử dụng cho công đoạn hóa lỏng khí Clo

- 04 bồn chứa H2SO4 loãng, dung tích 10 m3/bồn, chế tạo bằng vật liệu nhựa cao cấp; sử dụng cho công đoạn tổng hợp PAC

Môi trường

Áp suất thường

Đã lắp đặt

Đã lắp đặt

Hóa chất được vận chuyển đến nhà máy bằng xe bồn chuyên dụng của nhà cung cấp Vận chuyển bằng đường ống từ kho chứa tới khu vực sấy khí Clo

6 PAC (Al2(OH)n

Cl6-n.xH2O)m: 10-17%

Xuất bán; Ăn mòn 400.000 - Khu vực kho chứa: 04 bồn 81 m3 bằng composit, chứa PAC từ 10

– 17%

- Xung quanh xây đê bao, có các rãnh, hố thu gom hóa chất rò rỉ, tràn đổ

Môi trường Áp suất thường

- - Vận chuyển trong nhà

máy bằng đường ống và bơm từ xưởng sản xuất PAC về kho

Mg2+; Al3+

Nguy hại thấp

50.000 - 01 bồn thép 19,5 m 3

- 01 bồn thép (inox 304) 1,0 m3

Môi trường

Áp suất thường

Đã lắp đặt

Đã lắp đặt

Vận chuyển bằng xe nâng hoặc xe tải chuyên dụng

Áp suất thường

Đã lắp đặt

Đã lắp đặt

Vận chuyển bằng xe nâng hoặc xe tải chuyên dụng

Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

Hình 1 8 Sơ đồ cân bằng vật chất

1.4.2 Nhu cầu sử dụng điện của cơ sở

Tổng nhu cầu sử dụng điện của dự án là khoảng 104,65 MWh/năm Nguồn cung cấp điện cho dự án: Mua từ Tổng công ty Điện lực Miền Bắc và lấy từ đường dây cao thế 35kV của lưới điện quốc gia

1.4.3 Nhu cầu sử dụng nước của cơ sở

Nguồn cung cấp nước sạch cho dự án:

- Nước cấp cho các dây chuyền sản xuất được lấy từ Tổng công ty Giấy Việt Nam theo hợp đồng mua bán nước ký kết này 04/01/2022

- Nước cấp cho sinh hoạt của công nhân nhà máy lấy từ Xí nghiệp cấp nước Phù Ninh – Công ty Cổ phần cấp nước Phú Thọ

Nhu cầu sử dụng nước của dự án được tổng hợp và trình bày trong Bảng 1.6 dưới đây

Bảng 1 7 Nhu cầu sử dụng nước của cơ sở

Nước cấp từ Tổng công ty Giấy Việt Nam

Nước cấp từ Xí nghiệp cấp nước Phù Ninh

Tuần hoàn trong nội vi nhà máy

Đi vào sản phẩm

Tái sử dụng trực tiếp

Thu gom về trạm XLNT để xử lý sau đó tái sử dụng

Bay hơi, tổn thất

1.3/ Vệ sinh thiết bị, bể khử nước muối (tần suất 3 lần/tháng)

2.2/ Nước cấp cho vòi rửa tay, vệ sinh nhà xưởng và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp

3 Khu xử lý Clo,

Hydro, lò tổng

hợp axit HCl

3.2/ Nước cấp cho vòi rửa tay, vệ sinh nhà xưởng và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp

4 Khu sản xuất

Javen, hóa lỏng

Clo

4.2/ Nước cấp cho vòi rửa tay, vệ sinh nhà xưởng và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp

5 Khu sản xuất

PAC lỏng

4.2/ Nước cấp cho vòi rửa tay, vệ sinh nhà xưởng và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp

5 Khu sản xuất

PAC bột

5.2/ Nước cấp cho vòi rửa tay, vệ sinh nhà xưởng và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp

6 Kho chứa hóa

chất thành phẩm

6.2/Nước cấp cho vòi rửa tay và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp

- (1) - Nước thải sau xử lý từ hệ thống xử lý nước thải sản xuất, hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt và nước thải từ hệ thống khử khoáng được tuần hoàn tái sử dụng để bổ sung một phần lượng nước tổn thất

do sự bay hơi trong quá trình làm mát máy móc thiết bị của nhà máy

- (2): Định mức cấp nước cho hoạt động rửa tay, vệ sinh cá nhân của công nhân nhà máy là 50 l/người/ca Nhà máy hoạt động 03 ca/ngày, số công nhân làm việc trong mỗi ca sản xuất là 50 người

- (3): Định mức cấp nước cho nhà bếp là 20 l/suất ăn

Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

1.5 CÁC THÔNG TIN KHÁC LIÊN QUAN ĐẾN CƠ SỞ

Danh sách các hạng mục công trình đã xây dựng của dự án được tổng hợp và trình bày trong bảng dưới đây

Bảng 1 8 Các hạng mục công trình của dự án

I Các hạng mục thuộc phạm vi giai đoạn 1 + 2

21.1 Kho chứa chất thải công nghiệp thông thường 8,00

22 Bể thu gom nước thải sản xuất, sinh hoạt 01 110,00

23 Kho chứa hóa chất 02 – Khu bồn chứa NaOH 250,00

25 Kho chứa nguyên vật liệu và nhà xe 90,00

36 Kho muối trung tâm (kho muối ngoài trời, phủ bạt) 1.400

37 Kho chứa hóa chất 03 – Khu bồn chứa HCl, Javen và PAC lỏng 615

II Các hạng mục công trình thuộc giai đoạn 03

Hình 1 9 Tổng mặt bằng của dự án

CHƯƠNG 2

SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH, KHẢ NĂNG CHỊU TẢI

CỦA MÔI TRƯỜNG 2.1 SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ VỚI QUY HOẠCH BẢO VỆ MÔI TRƯỜNG QUỐC GIA, QUY HOẠCH TỈNH, PHÂN VÙNG MÔI TRƯỜNG

Hiện nay, các cơ quan chức năng chưa ban hành quy hoạch bảo vệ môi trường của tỉnh Phú Thọ Vậy nên, báo cáo không có đủ cơ sở đển đánh giá sự phù hợp của dự

án với quy hoạch nêu trên

2.2 SỰ PHÙ HỢP CỦA CƠ SỞ ĐỐI VỚI KHẢ NĂNG CHỊU TẢI CỦA MÔI TRƯỜNG

Toàn bộ nước thải phát sinh từ dự án được tuần hoàn tái sử dụng toàn bộ và không thải ra môi trường Do đó, dự án không gây ảnh hưởng tới sức chịu tải của các nguồn nước mặt xung quanh khu vực dự án

Khí thải của nhà máy sẽ được xử lý đảm bảo đạt QCVN 19:2009/BTNMT – quy chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối với bụi và các chất vô cơ, cột B với các hệ số Kp=0,9 và Kv=1,0 Theo kết quả đánh giá trong nội dung báo cáo ĐTM được phê duyệt tại Quyết định số 2881/QĐ-BTNMT ngày 21/12/2020 của Bộ TNMT, trong giai đoạn vận hành, khi các hệ thống xử lý khí thải hoạt động bình thường, nồng độ các chất phát thải trong môi trường đều thấp hơn quy chuẩn cho phép rất nhiều lần

CHƯƠNG 3 KẾT QUẢ HOÀN THÀNH CÁC CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP BẢO VỆ

MÔI TRƯỜNG CỦA CƠ SỞ

3.1 CÔNG TRÌNH, BIỆN PHÁP THOÁT NƯỚC MƯA, THU GOM VÀ XỬ LÝ NƯỚC THẢI

3.1.1 Thu gom, thoát nước mưa:

3.1.1.1 Các hạng mục công trình thoát nước mưa

Hiện nay, các hạng mục công trình thoát nước mưa tại khu vực giai đoạn 3 của

dự án đã được xây dựng hoàn thiện và đấu nối với các khu vực còn lại của nhà máy tạo thành mạng lưới hoàn chỉnh Khối lượng các tuyến rãnh thoát nước mưa đã xây dựng của dự án được tổng hợp và trình bày trong bảng dưới đây

Bảng 3 1 Các công trình thu gom, thoát nước mưa của dự án

Giai đoạn 3

Tổng

1 Rãnh thoát

nước

B=0,5 m

m 1.144,5 - 1.144,5 Hai bên xây tường gạch dày 20

cm, đáy đổ bê tông chống thấm với chiều dày 10 cm, phía trên có đậy tấm đan bằng bê tông cốt thép dày 20cm; bề rộng rãnh là 0,5 m;

độ dốc i= 0,001%

2 Rãnh thoát

nước

B=0,4 m

m 591 193 784 Hai bên xây tường gạch dày 20

cm, đáy đổ bê tông chống thấm với chiều dày 10 cm, phía trên có đậy tấm đan bằng bê tông cốt thép dày 20cm; bề rộng rãnh là 0,4 m;

độ dốc i= 0,001%

3 Rãnh thoát

nước

B=0,8 m

m - 223 223 Hai bên xây tường gạch dày 20

cm, đáy đổ bê tông chống thấm với chiều dày 10 cm, phía trên có đậy tấm đan bằng bê tông cốt thép dày 20cm; bề rộng rãnh là 0,8 m;

độ dốc i= 0,001%

4 Mương

thoát nước

m 45 33 78 Hai bên xây tường gạch dày 20

cm và cao 1m, đáy đổ bê tông

B = 1m chống thấm với chiều dày 10 cm;

bề rộng tuyến mương là 1m; độ dốc i= 0,001%

- Đáy bể có kết cấu bê tông M300 dày 20 cm đặt trên lớp lót bê tông M100 dày 10 cm Thành bể có kết cấu tường xây gạch

7 Bơm Cái 2 - 2 - Bố trí tại bể thu gom nước muối

- Công suất: 11kW/bơm

- Lưu lượng:

+ Bơm 1: 144 m3/h + Bơm 2: 75 m3/h Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

3.1.1.2 Hướng thoát nước mưa

Toàn bộ khu vực dự án nằm xung quanh chân đồi Phó Châu Do bị chia cắt bởi địa hình và phân kỳ đầu tư riêng theo từng giai đoạn; vậy nên, hệ thống thu gom nước thải của dự án chia thành các lưu vực nhỏ khác nhau Tuy nhiên, nước mưa đều được thu gom qua các hố ga và tự chảy theo độ dốc địa hình trong các tuyến cống thu về 02 cửa xả nước mưa riêng biệt của nhà máy Phương án thu gom nước mưa đối với các khu vực sản xuất của dự án cụ thể như sau:

- Khu vực phía Nam đồi Phó Châu

- Đây là khu vực bố trí các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 1+ 2 của dự án; bao gồm 02 dây chuyền điện phân, 02 lò tổng hợp axit HCl, 01 dây chuyền tổng hợp javen; 01 dây chuyền sản xuất PAC lỏng, 01 dây chuyền sản xuất PAC bột và khu bồn chứa xút thành phẩm

- Tại khu vực này, nước mưa từ mái nhà xưởng và nước mưa chảy tràn trên các tuyến đường giao thông nội bộ được thu gom về các hố ga và các rãnh thoát nước (B= 0,4 – 0,5m) theo độ dốc của địa hình Sau đó, nước mưa tự chảy trong các rãnh thoát nước mưa theo hướng từ Đông sang Tây và được thu gom về hố ga nằm phía trước Nhà xưởng sản xuất

PAC lỏng Từ đây, nước mưa của nhà máy được xả ra kênh thoát nước dân sinh hiện hữu chảy ngầm bê dưới nhà máy Tọa độ điểm xả nước mưa số 01 của nhà máy là: X= 2369127,8; Y=559241,4 (Hệ tọa độ VN-2000; kinh tuyến trục 104o45’; múi chiếu 3o)

- Nước mưa từ khu vực bồn chứa xút đặt ngoài trời được thu gom riêng và bơm về

hệ thống xử lý nước thải sản xuất để xử lý

Điểm xả nước mưa số 1 Mương dân sinh hiện hữu chảy ngầm

bên dưới nhà máy

Hình 3 1 Hiện trạng điểm xả nước mưa số 1

- Khu vực phía Bắc đồi Phó Châu

- Nằm ở phía Bắc của đồi Phó Châu là khu vực trạm XLNT tập trung của dự án

- Nước mưa chảy tràn từ các tuyến đường nội bộ xung quanh trạm xử lý và nước mưa từ khu vực mái nhà điều hành trạm xử lý được thu gom vào các rãnh thoát nước xây gạch có bề rộng 0,4 m và sâu 0,6m Sau đó, nước mưa từ các khu vực này được đấu nối vào tuyến mương xây gạch có bề rộng 1m chạy dọc theo tường rào ở góc phía Bắc của nhà máy và thoát ra hệ thống thoát nước chung của thị trấn Phong Châu Thông qua

01 cửa xả Tọa điểm xả nước mưa số 02 của nhà máy là: X= 2369343,4; Y=559321,3 (Hệ tọa độ VN-2000; kinh tuyến trục 104o45’; múi chiếu 3o)

Hình 3 2 Hiện trang điểm xả nước mưa số 2

- Khu vực phía Đông đồi Phó Châu

- Nằm ở phía Đông của đồi Phó Châu là khu vực bố trí kho chưa muối nguyên liệu, nhà ăn và các dây chuyền sản xuất hiện hữu thuộc giai đoạn 03 của dự án; bao gồm

01 dây chuyền điện phân, 01 lò tổng hợp axit HCl, 01 dây chuyền tổng hợp javen, 01 dây chuyền sản xuất bột tẩy

- Tại khu vực kho chứa muối nguyên liệu, Nước mưa chảy theo độ dốc của địa hình vào 01 hố ga kích thước 1m x 1 m x 0,9m và tự chảy về bể thu gom nước muối nằm ở góc phía Đông của Kho muối trung tâm Bể thu gom nước muối tại Kho muối trung tâm có diện tích 75 m2 (12,3 m x 6,1 m); bao gồm 03 ngăn với thể tích lần lượt là V1 = 126,8 m3 (5,66 m x 7,86m x 2,85m), V2 = 15,9 m3 (1,72 m x 3,7 m x 2,5m) và V3

= 15,9 m3 (1,72 m x 3,7 m x 2,5m) Từ bể thu gom nước muối, nước mưa được bơm về cụm tinh chế muối của dây chuyền điện phân để tái sử dụng làm nước cấp cho quá trình sản xuất

- Xung quanh các nhà xưởng và dây chuyền sản xuất đầu tư trong giai đoạn 03, chủ dự án đã xây dựng các hố ga và cống bê tông để thu gom nước mưa

- Nước mưa từ khu vực nhà xưởng sản xuất bột tẩy được thu gom theo máng thu, chảy theo ống PVC D110 vào các hố ga thu gom bố trí xung quanh nhà xưởng sản xuất Đồng thời, nước mưa chảy tràn trên bề mặt đường giao thông nội bộ xung quanh các nhà xưởng và dây chuyền sản xuất đặt ngoài trời cũng được thu gom và các hố ga thu gom Chủ dự án đã bố trí 10 hố ga xung quanh các nhà xưởng nhà xưởng và dây chuyền sản xuất đầu tư trong giai đoạn 03 của dự án Từ các hố ga thu gom, nước mưa được dẫn trong các tuyến cống bê tông chữ U với bề rộng từ 0,4 m đến 1,0m phía trên có đậy tấm đan bằng Bê tông cốt thép để hạn chế cuốn theo rác trên bề mặt Nước mưa tự chảy theo hướng từ Nam xuống Bắc, từ Đông sang Tây và được dẫn về khu vực trạm XLNT tập trung nằm ở phía Bắc đồi Phó Châu Tai đây, nước mưa từ khu vực các dây chuyền thuộc giai đoạn 03 của dự án được đấu nối vào 01 hố ga thu gom nước mưa hiện hữu của trạm XLNT và chảy theo các tuyến mương thu gom nước mưa hiện hữu tại trạm XLNT để thoát ra hệ thống thoát nước chung của thị trấn Phong Châu thông qua cửa xả nước mưa số 02 của nhà máy (Tọa độ X= 2369343,4; Y=559321,3 ;Hệ tọa độ VN-2000; kinh tuyến trục 104o45’; múi chiếu 3o)

- Khu vực phía Tây đồi Phó Châu:

- Đây là khu vưc đặt các bồn chứa HCl và PAC lỏng thành phẩm của dự án

- Nước mưa từ khu vực bồn chứa hóa chất thành phẩm đặt ngoài trời được thu gom riêng và bơm về hệ thống xử lý nước thải sản xuất để xử lý

Sơ đồ mặt bằng hệ thống thu gom nước mưa của dự án được trình bày cụ thể như trong Hình 3.3 dưới dây

Hình 3 3 Sơ đồ mạng lưới thu gom và thoát nước mưa của nhà máy

3.1.2 Thu gom, thoát nước thải:

3.1.2.1 Các hạng mục công trình thu gom, thoát nước thải

Các hạng mục công trình thu gom và thoát nước thải đã được xây dựng của dự án được tổng hợp và trình bày trong Bảng 3.2 dưới đây

Bảng 3 2 Các hạng mục công trình thu gom, thoát nước thải

vị

Giai đoạn 1+2

Giai đoạn

3 Tổng

I Hệ thống thu gom nước thải sản xuất

Mương xây gạch B=0,5 m M 20 - 20 Mương xây gạch; kích thước 0,5m x 0,5 m Thành cống

xây gạch dày 20 cm Đáy cống bằng bê tông dày 10 cm, phía trên được đậy kín bằng tấm bê tông dày 20 cm Mương xây gạch B=0,4m m - 580 - Mương xây gạch; kích thước 0,4m x 0,5 m Thành cống

xây gạch dày 20 cm Đáy cống bằng bê tông dày 10 cm,

phía trên được đậy kín bằng tấm bê tông dày 20 cm

II Hệ thống thu gom nước mưa

1 Rãnh thoát nước BxH = 40cm x 30 cm M 4,5 - 4,5 Rãnh bê tông Bố trí tại khu vực kho xút số 1

2 Rãnh thoát nước BxH= 30cm x 30cm M 98 - 98 Rãnh bê tông

Chiều dài tuyến rãnh tại kho xút số 2: 61 m

Chiều dài tuyến rãnh tại khu bơm sản phẩm axit, javen, PAC: 37 m

3 Rãnh thoát nước BxH= 30cm x 10cm M 326 - 326 Rãnh bê tông Bố trí tại khu vực kho chứa hóa chất số 3

+ Kích thước: 2,0 m x 1,2 m x 1,5 m Kết cấu tường

xây gạch, đáy đổ bê tông

+ Vị trí: tại Khu bồn chứa javen, PAC của Kho chứa hóa chất 03

- Bể số 3:

+ Kích thước: Ø1,4 m x2m V= 3 m3 Bể Composite + Vị trí: Khu bồn chứa HCl Kho chứa hóa chất 03

III Hệ thống thu gom nước thải sinh hoạt

IV Các công trình trung chuyển nước thải

1 Bể thu gom nước thải sinh hoạt, sản

+ Ngăn số 1: Thể tích 42,5 m3; lưu chứa nước thải sản xuất chung phát sinh từ các nhà xưởng của nhà máy (trừ nước thải phát sinh từ xưởng sản xuất PAC lỏng) + Ngăn số 2: Thể tích 9,3 m3; lưu chứa nước thải phát sinh từ xưởng sản xuất PAC lỏng

+ Ngăn số 3: Thể tích 5 m3; lưu chứa nước thải sinh hoạt phát sinh từ các khu vệ sinh tại khu vực phòng làm việc và nhà ăn ca

+ Ngăn tách dầu: Kích thước 1,25m x 0,8m x 0,6m + Ngăn chứa nước sau tách: 0,48m x 0,48m x 0,4 m Nguồn: Công ty Cổ phần Đông Á

3.1.2.2 Phương án thu gom, thoát nước thải

• Phương án thu gom nước thải sản xuất

- Nước thải sản xuất phát sinh từ các dây chuyền thuộc giai đoạn 1+2

- Các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 1+ 2 của dự án được bố trí tại phía Nam đồi Phó Châu; bao gồm 02 dây chuyền điện phân, 02 lò tổng hợp axit HCl, 01 dây chuyền tổng hợp javen; 01 dây chuyền sản xuất PAC lỏng, 01 dây chuyền sản xuất PAC bột và khu bồn chứa xút thành phẩm

- Chủ dự án đã xây dựng Bể thu gom số 1 để trung chuyển nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất phát sinh từ khu vực phía Nam của Dự án; bao gồm 03 ngăn riêng biệt, 01 ngăn thu gom nước thải sinh hoạt, 01 ngăn thu gom nước thải từ xưởng sản xuất PAC và 01 ngăn thu gom nước thải sản xuất từ các nhà xưởng khác

- Phương án thu gom nước thải sản xuất phát sinh từ khu vực xưởng sản xuất PAC lỏng: + Tại nhà xưởng sản xuất PAC lỏng, nước thải phát sinh từ quá trình vệ sinh thiết

bị, vệ sinh nhà xưởng, vòi rửa tay và cây rửa mắt, tắm khẩn cấp được thu gom vào hố

ga thoát nước thải chung của nhà xưởng

+ Sau đó, nước thải sản xuất từ xưởng sản xuất PAC lỏng được thu gom riêng theo tuyến cống PVC DN200 và tự chảy về ngăn chứa nước thải số 02 (V= 9,3 m3) của Bể thu gom nước thải sinh hoạt, sản xuất số 01 Từ đây, nước thải sản xuất phát sinh từ xưởng sản xuất PAC được bơm theo tuyến đường ống PVC DN80 về cụm xử lý sơ bộ

để xử lý, sau đó dẫn về hệ thống xử lý nước thải sản xuất để xử lý cùng với nước thải sản xuất phát sinh từ các nhà xưởng sản xuất còn lại

- Nước thải sản xuất phát sinh từ các nhà xưởng sản xuất khác: Nước thải sản xuất phát sinh từ các nhà xưởng sản xuất (trừ khu vực nhà xưởng sản xuất PAC lỏng) được thu gom theo các tuyến cống PVC DN200 và tự chảy về ngăn chứa nước thải số 01 (V= 40,48 m3) của Bể thu gom nước thải sinh hoạt, sản xuất số 01 Sau đó, nước thải sản xuất được bơm theo tuyến đường ống PVC DN80 bể thu gom kết hợp tách rác, lắng cát của Hệ thống xử lý nước thải sản xuất

- Nước thải sản xuất phát sinh từ các dây chuyền thuộc giai đoạn 3

- Hệ thống thu gom nước thải tại khu vực giai đoạn 03 của Cơ sở được thiết kế riêng, không thu gom về các hạng mục công trình trung chuyển nước thải đã được xây dựng trong giai đoạn 1 và 2

- Nước thải sản xuất phát sinh từ các dây chuyền sản xuất thuộc giai đoạn 3 được thu gom theo các tuyến cống PVC D90 – D200 và công hộp bê tông B = 0,4 m về hệ thống xử lý nước thải sản xuất của nhà máy Dọc theo các tuyến cống thu gom nước thải, Cơ sở bố trí 19 hố ga để

- Nước thải sản xuất phát sinh từ các nguồn khác trong nhà máy

- Trong nhà máy có bố trí các cây rửa mắt, tắm khẩn cấp nhằm mục đích để nhân viên nhà máy rửa trôi hóa chất dính trên người (đặc biệt là vùng mắt) khi xảy ra sự cố hóa chất ứng phó sự cố hóa chất Đây là các nguồn phát sinh nước thải không thường xuyên Tuy nhiên nước thải phát sinh từ các nguồn này có thể chứa các hóa chất nguy hiểm như HCl, NaOH, H2SO4…, do đó nhà máy đã lắp đặt đường ống thu gom nước

thải phát sinh về hệ thống XLNT sản xuất để xử lý

- Ngoài ra, trong quá trình sản xuất, nhân viên của nhà máy phải tiếp xúc với nhiều loại hóa chất khác nhau và dầu mỡ Do đó, để đảm bảo sức khỏe cho công nhân, Công

ty đã bố trí một số vòi rửa tay tại các nhà xưởng sản xuất để công nhân có thể vệ sinh

sơ bộ vào thời điểm đầu và cuối ca sản xuất Lượng nước thải phát sinh từ các nguồn thải này cũng có thể chứa các hóa chất như HCl, NaOH, javen hoặc dầu mỡ khoáng, vậy nên được thu gom về hệ thống XLNT sản xuất để xử lý

- Hiện tại, Công ty không thực hiện rửa xe trong khuôn viên Nhà máy Do đó, không

có các nguồn phát sinh nước thải từ hoạt động này như đã nêu trong báo cáo ĐTM

• Phương án thu gom nước thải sinh hoạt

- Giai đoạn 1+2

Trong giai đoạn vận hành, nước thải sinh hoạt được thu gom riêng so với nước thải sản xuất Các nguồn phát sinh nước thải sinh hoạt của dự án được phân bố tại 03 khu vực; bao gồm khu nhà điều hành sản xuất, khu nhà ăn ca và khu trạm XLNT tập trung

- Thu gom nước thải từ khu nhà điều hành sản xuất:

+ Nước thải sinh hoạt phát sinh từ các khu vệ sinh tại khu nhà điều hành sản xuất được thu gom riêng và tự chảy theo đường ống PVC DN200 về Ngăn số 3 (V=5,0 m3) của Bể thu gom nước thải sinh hoạt, sản xuất số 01

+ Sau đó, nước thải sinh hoạt được bơm theo đường ống PVC DN80 riêng về bể gom của hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt

- Thu gom nước thải sinh hoạt từ khu nhà ăn ca

+ Nước thải sinh hoạt phát sinh từ khu vệ sinh và khu bếp của nhà ăn ca được thu gom riêng so với nước thải (nước thải sản xuất và nước thải sinh hoạt) phát sinh từ các khu vực xưởng sản xuất của nhà máy

+ Tại khu vực nhà ăn ca, nước thải sinh hoạt từ nguồn phát sinh được thu gom theo đường ống PVC DN100 về Bể thu gom nước thải sinh hoạt (V= 9m3) Sau đó, nước thải sinh hoạt được bơm theo tuyến đường ống HDPE DN40 nằm dọc tường rào phía Bắc của nhà máy về hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt

- Thu gom nước thải sinh hoạt phát sinh tại Trạm Xử lý nước thải: Nước thải phát sinh từ khu vệ sinh được đấu nối vào tuyến đường ống HDPE DN40 chạy từ khu nhà ăn

ca về hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt và nằm dọc theo tường rào phía Bắc của nhà máy

- Giai đoạn 3

Trong phạm vi khu vực giai đoạn 3, Cơ sở xây dựng mới 01 nhà vệ sinh nằm cạnh khu nhà xưởng xử lý Clo và hydro số 2 Nước thải từ khu nhà vệ sinh này được đấu nối vào tuyến đường ống HDPE DN40 hiện hữu (xây dựng trong giai đoạn 2) nằm dọc tường rào phía Bắc của nhà máy về hệ thống xử lý nước thải sinh hoạt

Nước thải sinh hoạt phát sinh từ khu Trụ sở làm việc được thu gom riêng và tự chảy theo đường ống PVC DN200 về Ngăn số 3 (V=5,0 m3) của Bể thu gom nước thải sinh hoạt, sản xuất số 01