Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công vành chia (tập thuyết minh)

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤTĐối với phần này, là nhằm giúp chúng ta xác định được hình thức tổ chức sảnxuất nào hợp lí đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay là hàngloạt k

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG

KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

VÀNH CHIA (TẬP THUYẾT MINH)

Giảng viên hướng dẫn: PGS.TS Nguyễn Văn Tường

Lớp: 61.KTCK

NHA TRANG - 2022

KHOA CƠ KHÍ

BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY

ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

I Tên nhiệm vụ: Thiết kế quy trình công nghệ gia công vành chia

II Số liệu ban đầu:

- Bản vẽ chi tiết: Vành chia

- Sản lượng: 2500 sản phẩm/năm

III Nội dung chính phần thuyết minh:

1 Xác định dạng sản xuất

2 Phân tích chi tiết gia công

3 Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi

4 Xây dựng tiến trình gia công

5 Thiết kế nguyên công

6 Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian

7 Xác định chế độ cắt và thời gian cơ bản

8 Lập phiếu tổng hợp nguyên công

IV Các bản vẽ

- 01 bản vẽ chi tiết gia công, A3

- 01 bản vẽ phôi, A3

- 03 bản vẽ nguyên công, A3

V Thời gian thực hiện đồ án

Đồ án được thực hiện từ ngày 12/9 đến ngày 19/12

Ngày 19 tháng 12 năm 2022

PGS.TS Nguyễn Văn Tường TS Nguyễn Hữu Thật

Chương 1 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Đối với phần này, là nhằm giúp chúng ta xác định được hình thức tổ chức sảnxuất nào hợp lí (đơn chiếc, hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hay là hàngloạt khối) sau đó có thể cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương án chế tạophôi, chọn thiết bị gia công công nghệ hợp lý cho việc gia công chi tiết

1.1 MÔ HÌNH HÓA CHI TIẾT

Sử dụng phần mềm CAD 3D (Creo Parametric) để mô hình hóa chi tiết vànhchia gồm những bước sau đây:

- Bước 1: Vẽ biên dạng của chi tiết

Hình 1.1 Biên dạng chi tiết trước khi mô hình hóa 3D

- Bước 2: Sử dụng lệnh Extrude để tạo bề dày chi tiết ở hình dáng 3D

Hình 1.2 Chi tiết được mô hình hóa 3D sau khi dùng lệnh Extrude

- Bước 3: Tiếp tục sử dụng lệnh Extrude để cắt cạnh

Hình 1.3 Chi tiết được cắt bỏ một phần

- Bước 4: Sử dụng lệnh Pattern để sao chép Extrude ở bước 3

Hình 1.4 Chi tiết hoàn chỉnh 1.2 XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG CHI TIẾT

Chi tiết vành chia này được làm từ thép C30

Để xác định khối lượng của chi tiết, trước tiên ta phải xây dựng mô hình 3D bằng phần mềm Creo Paramatric Sau đó ta gán vật liệu cho chi tiết trên thanh công cụchính của phần mềm ta chọn File, chọn mục Prepare, chọn Mode properties

Hình 1.5 Vị trí mục Mode Properties

Nó hiện bảng Mode properties rồi ta chọn Change của mục Material sau đó ta chọn vật liệu tương ứng Chọn Steel_medium_carbon (tạm thời) Chọn đơn vị (Units)

là Millimeter Kilogram Sec như trên hình

Hình 1.6 Bảng Mode properties để gán vật liệu

Sau khi gán vật liệu xong ta tiến hành đo khối lượng, thể tích chi tiết bằng các chọn Analysis, chọn mục Mass properties

Hình 1.7 Vị trí của mục Mass properties trên thanh công cụ

Hộp thoại Mass properties hiện ra và ta chọn Preview để hiện kết quả khối lượng, thể tích của chi tiết

Hình 1.8 Hộp thoại Mass properties

Vì trong phần mềm Creo Parametric trong có vật liệu cụ thể để gán nên ta chỉlấy thể tích của chi tiết vành chia là V = 55443 mm3 = 5,5443.10-5 m3

Theo như tài liệu [2] ta có khối lượng riêng của thép C30 là D = 7,8 g/cm3

= 7800 kg/m3 Ta có khối lượng riêng và thể tích thì sẽ tìm được khối lượng của chitiết vành chia theo công thức:

m = D.V = 7800 5,5443.10-5 = 0,43 kgTrong đó: m, khối lượng (kg)

D, khối lượng riêng (kg/m3)

No = Là số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch, 2500 chiếc

.m = Số lượng chi tiết như nhau trong mọt sản phẩm, 1 chiếc

α = Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng;

(α= 10÷20%), chọn α = 15%

β = Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trính chế tạo, (β= ¿ 3÷5%), chọn β = 4%

Thay các giá trị vào (1.1), ta có:

N = 2500.1(1 + 10015 ).(1 + 1004 ) = 2990 (Chiếc/năm)Dựa vào khối lượng, sản lượng của chi tiết và tài liệu [1, trang 25, bảng 2.1] taxác định được dạng sản xuất là hàng loạt vừa

Chương 2 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

2.1 YÊU CẦU KỸ THUẬT

Dựa vào bản vẽ chi tiết, ta có các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết là:

- Bề mặt trụ ngoài ∅65 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm

- Bề mặt kích thước 30 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Rz = 80 μm

- Bề mặt trụ trong ∅35H7 mm cấp chính xác IT7, độ nhám bề mặt Ra = 0,32μm

- Bề mặt rãnh kích thước 10H9 mm cấp chính xác IT9, độ nhám bề mặt

Rz = 80 μm

- Bề mặt có kích thước 10 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt Ra = 6,3μm

- Bề mặt vuông góc với bề mặt 10 mm cấp chính xác IT14, độ nhám bề mặt

Ra = 3,2 μm

Hình 2.1 Bản vẽ chi tiết

Bảng 2.1 Thành phần hóa học của vật liệu [3]

Các tính chất cơ học của vật liệu được thể hiện ở bảng 2.2

Bảng 2.2 Bảng tổng hợp các cơ tính của thép C30 [3]

2.3 ĐÁNH GIÁ TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

Ta đi vào phân tích, đánh giá công nghệ trong kết cấu cho từng bề mặt của chitiết vành chia để hiểu rõ hơn về tính công nghệ, từ tó ta sẽ chọn được các phương phápgia công hợp lí

Chi tiết vành chia này có kích thước tỉ lệ L/D < 1 nên chi tiết có độ cứng vữngcao, đảm bảo hình dáng của phôi khi gia công

Mặt đầu trụ ∅65 không yêu cầu cấp chính xác cao (IT14) và độ nhám bề mặtthấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể đạt được cấp chínhxác theo yêu cầu Dùng mặt trụ ngoài để định vị, rất thích hợp để tiện thô trên mâmcặp Việc gia công khá đơn giản

Bề mặt trụ ngoài có kích thước 30 mm không yêu cầu cấp chính xác cao (IT14)

và độ nhám bề mặt thấp (Rz = 80 μm) nên ta chỉ cần tiện thô trên máy tiện là có thể

đạt được cấp chính xác theo yêu cầu Dùng mặt đầu để định vị, rất thích hợp để tiệnthô trên mâm cặp Việc gia công khá đơn giản.

Lỗ ∅35H7 mm yêu cầu độ chính xác là IT7 và độ nhám bề mặt là Ra = 0,32 μmnên phải cần nhiều phương pháp gia công khác nhau như tiện thô, tiện bán tinh, màitinh, mài khôn để đạt được như yêu cầu Vì đây là tiện lỗ thông nên dễ dàng thoát phoikhi gia công, thuận lợi cho các bước gia công tiếp theo Khoét sẽ nâng cao độ chínhxác và chất lượng bề mặt hơn là tiện lỗ do rung động trong quá trình tiện lỗ, và daokhoét có nhiều mũi cắt hơn dao khoan do đó có độ cứng vững cao hơn mũi khoan Tuynhiên vì phải qua bước gia công mài tinh nên ta chọn tiện thay cho khoét Sẽ tốn thêmthời gian để gia công bề mặt nhưng phần gia công tương đối đơn giản

Bề mặt có kích thước 10+0.5 mm và bề mặt vuông góc với bề mặt 10+0.5 mm đều

có cấp chính xác là IT14, tuy nhiên độ nhám bề mặt khá cao lần lượt là Ra = 6,3 μm và

Ra = 3,2 μm nên ta cần phay thô, phay tinh trên máy phay, định vị chính xác để đạtnhư yêu cầu Không trải qua quá nhiều bước gia công, chủ yếu là phay nên bước giacông này cũng khá đơn giản

Chiều rộng rãnh then 10h9 mm có yêu cầu cấp chính xác là IT9, độ nhám bềmặt là Rz = 80 μm nên ta sử dụng gia công chuốt trên máy chuốt là có thể đạt đượcyêu cầu Vì đây là rãnh then thông suốt nên thoát phoi trong quá trình gia công rất dễdàng

Từ bản vẽ chi tiết, ta thấy có một chổ chưa phù hợp nên cần thay đổi

Cạnh của lỗ 35H7 mm hai bên rất sắc và khi lắp ráp trục vào khá khó khăn nên

ta cần vác góc đi một góc 1,5x45ᵒ để mất đi cạnh sắt bén và dễ dàng lắp trục vào trongquá trình lắp ráp

Hình 2.2 Bản vẽ chi tiết sau khi tối ưu

Chương 3 CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 CHỌN DẠNG PHÔI

Việc chọn dạng phôi phải căn cứ vào hình dạng, kích thước, điều kiện làm việccủa chi tiết, các đặt tính tính chất của vật liệu C30, khả năng về kinh tế - tài chính,dạng sản xuất và hình thức tổ chức sản xuất cũng như là cơ sở máy móc thiết bị hiện

có

3.1.1 Phôi đúc

Chi tiết vành chia là chi tiết có dạng bạc, hình dáng đơn giản, có khối lượngtương đối nhỏ, hình dạng đơn giản, dễ tạo lõi nên phương pháp đúc đáp ứng tốt Cóthể tăng nhiều lòng khuôn để tăng số phôi tạo ra, tiết kiệm thời gian tạo phôi, tăngnăng suất cho nguyên công cắt gọt

* Ưu điểm

- Với các chi tiết có hình dáng phức tạp thì nên dùng phương pháp đúc sẽ dễdàng hơn các phương pháp khác Chi tiết vành chia vật liệu C30 có hình dáng đơn giảnđáp ứng tốt với phôi đúc

- Công nghệ, các trang thiết bị đơn giản Phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt.Chi tiết dạng sản xuất hàng loạt vừa

- Có thể đúc được các loại vật liệu khác nhau, thường là gang, thép, kim loạimàu, hợp kim, phi kim,…

- Chi tiết chế tạo từ vật liệu là thép C30 có cơ tính tổng hợp tương đối cao vàtính chống ram tốt do đó giảm ứng suất dư bên trong, qua quá trình tạo phôi dập sẽđảm bảo cơ tính và chất lượng được nâng cao trong quá trình gia công sau này

* Nhược điểm

- Dập phôi C30 phải có lực dập lớn, máy cần độ cứng vững cao

- Tổ chức kim loại được tạo nên ở dạng thớ nên độ bóng bề mặt và độ chính xác

sẽ bị giảm Tuy nhiên việc này sẽ được khắc phục trong lúc gia công chế tạo chi tiết

- Trong điều kiện sản xuất nhỏ là giá thành hạ không phải chế tạo khuôn dập

- Các bề mặt chi tiết dạng bạc đỡ đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám bề mặtcao mà phôi rèn được biến dạng ở rắn vì sau khi tạo không những thay đổi về hìnhdạng, kích thước vật liệu mà còn thay đổi cơ, lý hóa tính vật liệu như kim loại mịnhơn, đồng đều hạt hơn, sẽ rất thuận lợi cho việc gia công sau này

* Nhược điểm

- Thời gian gia công lâu Vật liệu chế tạo là thép C30 có giá thành tương đốicao, mà phương pháp rèn tự do làm kim loại bị biến dạng lớn, gây hao phí kim loại vàchi phí vật liệu

- Đáp ứng với dạng sản xuất đơn chiếc do độ chính xác phụ thuộc vào tay nghềcông nhân Vành chia được chế tạo từ vật liệu C30 dạng sản xuất hàng loạt vừa nênkhó để chọn làm phôi rèn cho C30

- Vành chia có dạng bạc và rỗng nên việc rèn khó khăn hơn, khó đảm bảo cácyêu cầu về độ đồng tâm, độ song song, độ đảo,… Độ chính xác, nhám bề mặt khôngcao Dễ tồn động ứng suất dư sau gia công áp lực từ máy hay người do khó kiểm soátlực và biên dạng

Kết luận: Qua việc phân tích ưu nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi

ta thấy chọn phương pháp chế tạo phôi gia công áp lực cụ thể là phôi dập Vì vật liệuchi tiết vành chia là thép C30, hình dạng đơn giản, kích thước không lớn, dạng sảnxuất là hàng loạt vừa Dập cho ra độ chính xác, độ bóng cao tuy nhiên cần có máy dậplớn nhưng vẫn đảm bảo giá thành

3.2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

*Nhược điểm:

- Dập nguội thường tạo phôi từ vật liệu thép có hàm lượng cacbon C từ 0,15 –0,4% Đối với thép C30 có hàm lượng C từ 0,27 - 0,34 vẫn có thể thực hiện nhưng khótạo hình hơn vì dập kim loại ở trạng thái nguội, ít dẻo, kim loại bị biến cứng.

- Chi tiết có kích thước lớn hơn yêu cầu dập nguội vì chiều dày để dập nguộithông thường ≤ 20 mm mà chi tiết vành chia có độ dày là 30 mm lớn hơn 20mm

- Kim loại được nung nóng làm giảm độ cứng tăng dộ dẻo, biến dạng tốt hơnnên điền đầy khuôn tốt, tiết kiệm kim loại đạt năng suất cao phù hợp với dạng sản xuấthàng loạt vừa

- Hầu hết các bề mặt chi tiết vành chia đều yêu cầu cấp chính xác và độ nhám

bề mặt lỗ cao thì ở phương pháp này thể đạt được độ chính xác ± (0,1 ÷ 0,05) mm và

độ nhám bề mặt đến cấp 4 (Ra =10 ÷ 5 µm)

* Nhược điểm:

- Chi phí để chế tạo khuôn cao vì phải dùng khuôn hợp kim

- Độ chính xác của phôi phụ thuộc vào quá trình chế tạo khuôn đòi hỏi côngnghệ chế tạo cao chỉ phù hợp với sản hàng loạt

- Vật liệu trong quá trình nung nóng sẽ có một vấn đề như nứt, oxi hóa, … ảnhhưởng đến cơ tính của chi tiết vành chia có vật liệu C30

Kết luận: Từ các đặc điểm trên thì ta nên chọn phương pháp dập nóng (dập thể

tích) sẽ tối ưu hơn Đảm bảo năng suất cao, độ chính xác, độ bóng cao Phù hợp vớidạng sản suất của chi tiết vành chia

3.2.2 Chọn loại khuôn dập

Chọn loại khuôn dập kín vì phù hợp với kết cấu của chi tiết vành chia, ít bavia

vì ta sản xuất hàng loạt vừa, yêu cầu độ chính xác cao của chi tiết Tăng hiệu quả kinh

tế khi sử dụng khuôn kín

3.3 TRA LƯỢNG DƯ SƠ BỘ

Về hình dáng kích thước của phôi là yếu tố để xác định lượng dư, độ chính xác,dung sai kích thước Nên ta phải tra lượng dư sơ bộ cho phôi

Xem tài liệu [4, trang 190, bảng 3-17], tra được lượng dư về một phía ở những

bề mặt cần gia công là từ 0,1 ÷ 0,6 mm hoặc nhỏ hơn Ta chọn 0,1 mm

Đối với phôi dập với dạng sản xuất hàng loạt thì phôi có cấp chính xác là cấp II.Tính toán thông số để tra bảng:

Nhóm thép M2, mức độ phức tạp cả phôi:

C = G G f

b = 0 , 43 0 , 8 ≈ 0,54Trong đó:

Gf: Khối lượng phôi dập, (kg)

Gb: Khối lượng của vật thể có hình dáng đơn giản mà vật dập bị bao ở trong đó(Kích thước được xác định bởi các kích thước bao cả phôi), (kg) Được tính toán trongphần mềm Creo Parametric 8.0

Vậy tra ra được mức độ phức tạp của phôi là C2 [1, trang 36]

Dựa vào tài liệu [1, trang 30, bảng 2.2 và bảng 2.3] Ta có các giá trị dung sai,lượng dư như sau:

- Lượng dư gia công bề mặt: 2, 5, 6 là 1,5 mm

- Lượng dư gia công bề mặt: 1, 3, 4, 8, 9 là 1,4 mm

- Với các kích thước danh nghĩa ≤ 50mm ta chọn dung sai kích thước cho phép

Chương 4 LẬP QUY TRÌNH GIA CÔNG

Mục đích của phần này là xác định một trình tự gia công hợp lí nhằm đảm bảo

độ chính xác độ nhám, độ cứng theo yêu cầu của bề mặt chi tiết

Tiện thôTiện bán tinhTiện tinhMài tinhMài láng

Phay tinh

Phay tinh

4.2 LẬP TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

Mục đích của phần này là lập được bảng tiến trình gia công hợp lý bảng 4.2,thấy được các bước nguyên công, các bề mặt gia công, bề mặt định vị và dạng máy đểchuẩn bị gia công chi tiết

Bảng 4.2 Bảng tiến trình gia công ST

Chương 5 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

5.1 NGUYÊN CÔNG 1: CHUẨN BỊ PHÔI

Vì phôi ban đầu có chất lượng bề mặt hơi xấu, nhiều bụi bẩn nên ta cần làmsạch tất cả các bề mặt của phôi, cắt hết các phần thừa, bavia, đậu hơi, đậu ngót,… doquá trình chế tạo phôi gây ra, để chuẩn bị cho các nguyên công gia công cơ trên cácmáy công cụ

5.2 NGUYÊN CÔNG 2: TIỆN THÔ

Tra cứu tài liệu [5, trang 217, phụ lục], chọn được máy tiện 1K62, máy có các thông số kỹ thuật như sau:

- Chiều cao tâm: 200 mm – Khoảng cách giữa 2 tâm: 1400 mm

- Đường kính lỗ trục chính: 45 mm – Côn mooc số 5

- Công suất động cơ: 10 kW

- Hiệu suất máy: n = 0,75

- Lượng tiến dao ngang (mm/vòng):

0,035 – 0,037 – 0,042 – 0,048 – 0,055 – 0,06 – 0,065 – 0,07 – 0,074 – 0,084 – 0,097 – 0,11 – 0,12 – 0,13 – 0,14 – 0,15 – 0,17 – 0,195 – 0,21 – 0,23 – 0,26 – 0,28 – 0,30 – 0,34 – 0,39 – 0,43 – 0,47 – 0,52 – 0,57 – 0,6 – 0.7 – 0,78 – 0,87 – 0,95 – 1,04 – 1,14 – 1,21 – 1,4 – 1,56 – 1,74 – 1,9 – 2,08

- Lực cho phép của cơ cấu tiến dao Px = 360 kG

Hình 5.2 Dao tiện ngoài cho nguyên công 2

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6

- Chiều dài của dao: 125 mm

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm

- Chiều dài của dao: 125 mm

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)

- Góc sau chính và góc sau phụ: α = α1 =10º

- Góc nghiêng lưỡi cắt: λ = 0º

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm.

- Chiều dài của dao: 125 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện rãnh nhưsau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)

5.3 NGUYÊN CÔNG 3: TIỆN THÔ

Hình 5.6 Dao tiện ngoài cho nguyên công 3

- Vật liệu: Hợp kim cứng T15K6

- Chiều dài của dao: 125 mm

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 5 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)

- Chiều dài của dao: 125 mm.

- Chiều dài phần cắt nhô ra: m = 4 mm

- Chiều cao phần cắt: h = 9 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn các thông số hình học cho dao tiện như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)

- Tiết diện cán dao: B x H = 12 x 20 mm

- Chiều dài của dao: 125 mm

Theo tài liệu [1, Trang 46], ta chọn thông số hình học cho dao tiện rãnh nhưsau:

- Góc trước chính: chọn γ = 16º (Đối với thép T15K6 có σB = 119,92 kG/mm2)

5.3.7 Dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150x0,02mm

5.4 NGUYÊN CÔNG 4: PHAY THÔ

Tra tài liệu [5, Trang 221], ta chọn được máy phay 6H12, máy có các thông số

kỹ thuật như sau:

- Bề mặt làm việc của bàn: 320 x 1250 mm2

- Công suất động cơ: 7 kW

- Hiệu suất máy: n =0,75

Tra tài liệu [6, trang 149, tiếp bảng 4.77], ta chọn được dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng Phạm vi ứng dụng: Khối lắp ghép các dao được dùng để phay mặtđầu Kết cấu dao như hình 5.10

Hình 5.10 Dao phay ba mặt răng chắp hợp kim cứng cho nguyên công 4

- Vật liệu: Thép hợp kim cứng T15K6

- Bề rộng dao: B = 16 mm

- Đường kính ngoài của dao: D = 90 mm

- Đường kính lỗ của dao: d = 32 mm

- Số răng làm việc: Z = 8 răng

- Chiều cao phần răng nhô ra: h = 3 mm

Tra tài liệu [1, trang 48, 49], ta chọn các thông số cho dao phay như sau:

- Góc trước chính: chọn γ = 15º

- Góc sau chính: α =15º

- Chu kỳ bền: T = 130 phút

5.4.6 Chọn dung dịch trơn nguội

Tra cứu tài liệu [1, trang 58, bảng 2.10], ta chọn dung dịch trơn nguội cho nguyên công này là Êmunxi

5.4.7 Chọn dụng cụ kiểm tra

Thước cặp 0-150x0,02mm

5.5 NGUYÊN CÔNG 5: PHAY TINH