Đồ án môn học thiết kế công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công đầu nối

2 Xác định dạng sản xuất3 Phôi và phương pháp chế tạo phôi 4 Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết 5 Nguyên công 6 Xác định lượng dư gia công và kích thước trung gian 7 Xác định

111Equation Chapter 1 Section 1BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

BỘ MÔN CƠ SỞ - THIẾT KẾ

TPHCM, tháng 2 năm 2022

BỘ CÔNG THƯƠNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

GIA CÔNG ĐẦU NỐI

BỘ CÔNG THƯƠNG CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAMTrường ĐH CN TP.HCM Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

_*** _ _o0o _

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT

CHẾ TẠO MÁYNhóm : Nhóm số 4

2 Số liệu cho trước:

1) Bản vẽ chi tiết giá dẫn hướng

2) Sản lượng: 10.000 chi tiết/năm

3 Nội dung các thành phần thuyết minh và tính toán

1) Phân tích chi tiết

2) Xác định dạng sản xuất

3) Phôi và phương pháp chế tạo phôi

4) Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết

5) Nguyên công

6) Xác định lượng dư gia công và kích thước trung gian

7) Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản

8) Phiếu tổng hợp nguyên công

9) Thiết kế đồ gá công nghệ

4 Các bản vẽ và đồ thị (loại và kích thước bản vẽ

1) Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3)

2) Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A4)

Giáo viên hướng dẫn Chủ nhiệm bộ môn

(Ký và ghi rõ họ tên) (Ký và ghi rõ họ tên)

NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN

….………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

Ngày… tháng … năm 2022

Người chấm đồ án

(Ký và ghi rõ họ tên)

Tôn Thất Nguyên Thy

LỜI MỞ ĐẦU

Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sảnxuất, sửa chữa và sử dụng

Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên ngành chế tạo máy của khoa cơ khí Đồ án giúp cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết

kế và tính toán một quy trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các quá trình chế tạo sản phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung

và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể.Môn học còn truyền đạt những yêu cầu về chỉ tiêu công nghệ trong quá trình thiết kế các kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng Được sự giúp đỡ tận tình của thầy Tôn Thất Nguyên Thy đã giúp nhóm chúng em đã hoàn thành đồ án môn học này

Em xin chân thành cảm ơn thầy Tôn Thất Nguyên Thy đã giúp đỡ em hoàn

thành đồ án này.!

Sinh viên thực hiện Thành viên nhóm số 4

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT

1.1.1 Tên chi tiết: Đầu nối

1.1.2 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công

Đầu nối giúp phần nguồn được nối một cách chắc chắn với phần ống dẫn, đầu nối giúp làm giảm áp lực trong quá trình truyển tài năng lượng và ngăn chặn rò rỉ Kết nối các đường ống với nhau (tại các vị trí chia cắt), kết nối ống và van Được ứng dụng nhiềutrong các công trình cấp thoát nước, xử lý nước thải, đường ống công nghệ, đóng tàu, đường ống PCCC, Trên các hệ thống nhà máy lọc hóa dầu khí, hóa chất; trên các hệ thống nhà máy chế biến thực phẩm bia rượu

1.2 PHÂN TÍCH YÊU CẦU KỸ THUẬT

1.2.1 Vật liệu và cơ tính yêu cầu

Với chi tiết ta chọn vật liệu chế tạo là thép không rỉ ASTM A 182 F 304 Với vật liệu thép A 182 F304 ta có các thông số kỹ thuật sau:

Ta cần quan tâm các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Sai lệch vị trí tương quan các bề mặt

 Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ф31mm và bề mặt A không quá 0,05mm

 Dung sai độ vuông góc giữa bề mặt C và bề mặt A không quá 0,05mm

 Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ф10mm và bề mặt C không quá 0,05mm

 Dung sai độ vuông góc giữa lỗ Ф9mm, Ф5,5 và bề mặt A không quá 0,05mm

 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф3mm và tâm B không quá 0,05mm

 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф9mm, Ф5,5mm và tâm B không quá 0,05mm

 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф5mm và tâm B không quá 0,05mm

- Sai lệch hình dạng

 Dung sai độ phẳng bề mặt A không quá 0,05mm

 Dung sai độ tròn lỗ Ф31, Ф23 không quá 0,05mm

Ta có phương pháp gia công nhiệt để nâng cao chất lượng chi tiết đúc là:

Gia công nhiệt Mục đích Chế độ gia công nhiệt

Thường hóa Thay đổi cấu trúc mạng

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2.1.Các dạng sản xuất

Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:

 Dạng sản xuất đơn chiếc

 Dạng sản xuất hàng loạt

 Dạng sản xuất hàng khối

2.2.Sản lượng chi tiết cần chế tạo

Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo công thức:

Khối lượng của chi tiết : Q= 0,05513930.0,44111= 0,0243225 kg

4.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó

Dựa theo sản lượng chi tiết là 10815 (chiếc/năm), khối lượng chi tiết 0,44111 kg <4 kg dạng sản xuất là hàng loạt lớn

(Theo Bảng 1.1 [1] sách công nghệ chế tạo máy 1 )

Q – trọng lượng chi tiết

Hàng khối >1000 >5000 >50000

CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

3.1.1 Dạng phôi

Trong gia công sản xuất chi tiết cơ khí, chi phí phôi chiếm từ 20% - 50% giá thành sản phẩm Vì vậy việc chọn vật liệu phôi, phương pháp chế tạo phôi và gia công chuẩn bị phôi hợp lý chẳng những góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cua chi tiết mà còn giảm chiphí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của quá trình sản xuất

Phôi có thể được chế tạo chủ yếu bằng các phương pháp đúc, gia công áp lực, hàn

A Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc:

- Phôi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khuôn có hình dạng, kích thước xác định Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu

- Phôi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo bằngphương pháp đúc

- Ưu điểm của phôi đúc:

 Có thể đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim có thành phần khác nhau

 Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không chế tạo được

 Tùy theo mức độ đầu tư công nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao haythấp

 Ngoài ra đúc còn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá thành thấp, và đáp ứng linh hoạt trong sản xuất

- Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm là tốn kim loại do có đậu ngót, đậu rót, và để kiểm tra chi tiết đúc cần có thiết bị hiện đại

Các loại phôi đúc:

Căn cứ vào bản vẽ chi tiết người kỹ sư công nghệ tính toán lượng dư gia công thành lập bản vẽ phôi Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phôi, dạng sản xuất người ta chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo khuôn,rót kim loại…

Để tạo phôi cho cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau đây:

a Đúc trong khuôn cát: là phương pháp đúc phổ biến nhất để tạo ra phôi.

- Ưu điểm:

 Đúc trong khuôn kim loại với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục gam tới vài chục tấn

 Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không gia công được.

 Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất

 Đầu tư ban đầu thấp

 Dễ cơ khi hóa và tự động hóa

- Nhược điểm:

 Độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật liệu nhỏ

 Chất lượng phôi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp

Có 2 loại đúc trong khuôn cát

+ Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản,

thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17

Độ nhám bề mặt: Rz=160mm

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không

cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

+ Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá

cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao.Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16

Độ nhám bề mặt: Rz=80mm

=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc

được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

b Phương pháp đúc trong khuôn kim loại:

 Tuổi thọ của khuôn kim loại cao

 Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá thành

 Giá thành chế tạo khuôn cao

 Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn giản, nhỏ hoặc trung bình

c Phương pháp đúc ly tâm:

- Thực chất đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay Nhờ lực ly tâm sinh ra khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khuôn và đông đặc tại đó.

- Ưu điểm:

 Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót

 Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao

 Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.Tạo ra vật đúc gồm một vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc

- Nhược điểm:

 Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần tử có khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau

 Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém

- Ngoài ra còn có một số phương pháp đúc như đúc áp lực, đúc liên tục, đúc khuôn mẫu chạy

B Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực:

Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ làmcho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các hướng định trước đẻ thu được các chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu

1 Đặc điểm của phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:

- Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo thành tổ chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt nang thớ

- Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xô lệch mất cân bằng làm cho tính chất dẻo

bị giảm đi, độ cứng tăng lên, quá trình đó được gọi là quá trình biến cứng, mức độ biến cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng

- Ưu điểm:

 Cơ tính của vật liệu được cải thiện

 Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phôi cao do đó giảm được thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu phôi,giảm chi phí …

 Rút ngắn được quá trình công nghệ

 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao

- Nhược điểm:

 Khó chế tạo được các ci tiết có hình dáng phức tạp

 Không áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấp như gang và hợp kim đồng …

 Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế …

2 Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:

- Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường chỉ sử dụng trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ.

b) Phôi rèn tự do:

- Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại biến dạng tự

do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước dạt yêu cầu

- Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa của tất cả các ngành chế tạo thiết bị…

c) Phôi dập thể tích:

- Phôi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cao Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn, do đó biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các hình dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật liệu cao hơn so với rèn tự do

- Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có công suất lớn, không chế tạo được phôi lớn, chi phí chế tạo khuôn cao

- Phôi hàn được chế tạo từ thép cán (thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng hàn

- Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc Khi chế tạo các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phôi hàn là hợp lý nhất Chất lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn Khi hàn vật bị nung nóng cục bộ tạo nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng xấu, làm giảm khả năng chịu tải trọng động Sau khi gia công cắt gọt và cùng với quá trình làm việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng

3.1.2 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi

A) Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:

− Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

− Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp

− Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn

− Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia công tiếp theo

B) Những phương pháp trong phôi đúc

Trong đúc phôi có những phương pháp sau:

a) Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 - IT17.

Độ nhám bề mặt: Rz=160µm

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo

b) Đúc trong khuôn kim loại:

Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

Cấp chính xác của phôi: IT15

Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu

Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng

ép, van dẫn khí…

Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao

e) Đúc trong khuôn vỏ mỏng:

Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg.Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối

f) Đúc liên tục:

Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội (còn gọi là bình kết tinh) Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéoliên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm

g) Kết luận:

− Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất

ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại

− Phôi đúc đạt cấp chính xác là I

− Cấp chính xác kích thước IT15

− Độ nhám bề mặt: Rz=80µm

3.1.3 Xác định dung sai, lượng dư phôi

Chi tiết được chế tạo bằng thép không rỉ A 182 F 304, được sản xuất hàng loạt lớn

nên chi tiết được đúc cấp chính xác I, cấp chính xác kích thước ±¿215 Chi tiết đúc trong khuôn kim loại, mặt phân khuôn X-X nằm ngang

Theo bảng 3-3 đến 3-9 trang 174-180 sách [3] ta có:

• Sai lệch kích thước chi tiết đúc là ± 0,5 (mm)

• Chiều dày vách chi tiết đúc là 8 (mm)

• Bán kính góc lượn là 3 (mm)

• Việc cắt đứt được thực hiện bằng các đồ gá chuyên dung

• Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị chuyên dụng

Theo bảng 3-11 trang 182 sách [3] ta chọn dung sai kích thước chi tiết đúc (mm) lấy theo IT15:

• Với sai lệnh cho phép vật đúc là: ±0,2 (mm) (bảng 3-105 trang 257 sách [3])

3.2 XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG

− Kích thước danh nghĩa 50 mm:

Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là: 50 + 3,5 + 3 + 1,6 = 58,1 (𝑚𝑚)

Lượng dư cần gia công là:

− Kích thước danh nghĩa 30 mm:

Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:

Lượng dư cần gia công là:

3.3 BẢN VẼ LỒNG PHÔI

3.4 BẢN VẼ LỒNG KHUÔN

CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

4.5 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT

1) Mục đích: xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác

về kích thước, vị trí tương quan và độ nhám các bề mặt theo yêu cầu đề ra.2) Nội dung:

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi: dựa vào yêu cầu đặc tính kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt là: tiện, khoan, khoét, doa, phay,

Thứ tự

nguyên

công

Phương pháp 1 Phương pháp 2

Ít nguyên công̣ (16) Nhiều nguyên công hơn (18)

Có thể thực hiện trên 1 loại máy

(máy phay) Phải thực hiện trên 2 loại máy (máy tiện, máy phay)

 Sau khi thảo luận nhóm đưa ra quyết định chọn phương pháp 1 là phương pháp để thực hiện

CHƯƠNG 5: NGUYÊN CÔNG Nguyên công 1: Phay thô phay tinh mặt A

Chuẩn : Mặt phẳng 1

Phương án gia công :

- Phay thô phay tinh mặt A đạt cấp chính xác là cấp 4 , Rz= 20 µm

+ Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt B, chiều từ ngoài vào trong

Chọn máy : Tra bảng 9-38 , trang 74 [5]

Đặc tính kỹ thuật Kiểu máy

6H13

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 400x1600

Công suất động cơ (kW) 10

Số vòng quay trục chính, (v/ph)

30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190- 235-300-375-475-600-753-950-1180-

1500

Bước tiến của bàn (mm/ph)

20-30-27-37-47-6 75-95-120-150-190-300-370-470-600-750-1200

Chọn dao: Tra bảng 4-68 trang 359 [3], ta được:

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng với các kích thước:

+ D=100mm, d=32mm,z=8 răng

Tra bảng 4-3 trang 258 [3]

Thép không gỉ Phay thô

T14K8

=> Ta chọn mác hợp kim khi gia công vật liệu là T15K6

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp

Dung địch trơn nguội: dung dịch Emunxi

Nguyên công 2: Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5

Chọn máy : Tra bảng 9-21 trang 45 [5]

2H135

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 450x500

Công suất động cơ (kW) 7,5

Hiệu suất máy (η)

Số vòng quay trục chính, (v/ph) 22,4-1000

Chọn dao : Tra bảng 4-40 trang 319 [3]

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió loại ngắn :

+ D=5,5(mm) , L=131 (mm), l=9 (mm)

Tra bảng 4-3 trang 258 [3]

Hình thức và đặc điểm gia công Mác hợp kim cứng khi gia công vật liệu

Thép không gỉ Khoan suốt lỗ 6 lỗ Ф5,5 T15K12B

BK8B

=> Ta chọn T15K12B

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp

Dung địch trơn nguội: dung dịch Emunxi

Nguyên công 3: Khoan lần lượt 5 lỗ suốt Ф 5,5 còn lại

Chuẩn: Mặt phẳng 5

Kẹp chặt: Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt B, chiều từ ngoài vào tron

Phương án gia công :

Đặc tính kỹ thuật Kiểu máy

2H135

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 450x500

Công suất động cơ (kW) 7,5

Hiệu suất máy (η)

Số vòng quay trục chính, (v/ph) 22,4-1000

Chọn dao : Tra bảng 4-40 trang 319 [3]

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió loại ngắn :

+ D=5,5(mm) , L=131 (mm), l=9 (mm)

Tra bảng 4-3 trang 258 [3]

Hình thức và đặc điểm gia công Mác hợp kim cứng khi gia công vật liệu

Thép không gỉ Khoan lần lượt 5 lỗ suốt Ф5,5 còn lại T15K12B

BK8B

=>Ta chọn T15K12B

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp

Dung địch trơn nguội: dung dịch Emunxi

Nguyên công 4: Phay thô, phay tinh mặt còn lại

Chuẩn: Mặt phẳng 5 và 2 lỗ φ5.5

Phương án gia công :

Phay thô , phat tinh mặt còn lại đạt cấp chính xác là cấp 4 , Rz= 20 µm

Phương án kẹp chặt :

+ Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt 5, chiều từ ngoài vào trong

Chọn máy : Tra bảng 9-38 , trang 74 [5]

Đặc tính kỹ thuật Kiểu máy

Chọn dao: Tra bảng 4-68 trang 359 [3]

Dao phay mặt đầu răng mảnh hợp kim cứng với các kích thước:

+ D=100mm, d=32mm,z=8 răng

Trang bảng 4-3 trang 259 [3]

Hình thức và đặc điểm gia công Mác hợp kim cứng khi gia công vật liệu

Thép không gỉ Phay thô

Phay tinh T15K6

T14K8

=> Ta chọn T15K6

Nguyên công 5: Khoan 2 lỗ M5

+ Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt 5, chiều từ ngoài vào trong

Chọn máy :Tra bảng 9-21 trang 45 [5]

Bề mặt làm việc của bàn (mm2) 450x500

Công suất động cơ (kW) 4

Số vòng quay trục chính, (v/ph) 31,5-1400

Chọn dao : Tra bảng 4-40 trang 319 [3]

Mũi khoan ruột gà bằng thép gió loại ngắn :

+ D=4,13 (mm) , L=131 (mm), l=11,89 (mm)

Tra bảng 4-3 trang 258 [3]

Hình thức và đặc điểm gia công Mác hợp kim cứng khi gia công vật liệu

Thép không gỉ Khoan 2 lỗ M5 T15K12B

BK8B

=> Ta chọn T15K12B

Dụng cụ kiểm tra: thước cặp

Dung địch trơn nguội: dung dịch Emunxi

 Mặt 12, phương vuông góc với bề mặt 5, chiều từ ngoài vào trong

Chọn máy : Tra bảng 9-21 trang 45 [5]