Các khóa luận liên quan
Cải tiến Layout dây chuyền sản xuất bằng phần mềm mô phỏng Arena - Mohd Azrin bin Mohd Said và Napsiah binti Ismail [1]
Bài báo này phân tích layout dây chuyền sản xuất để cải thiện hiệu suất của công ty sản xuất đồ uống bicarbonate thông qua mô phỏng bằng phần mềm ARENA Mô hình mô phỏng mới đã được phát triển, cho thấy sự cải thiện rõ rệt so với bố trí thực tế Các chỉ số hiệu suất chính được đánh giá, với phần trăm sai số cải thiện là 3,91% cho Mô hình A và 44,1% cho Mô hình B Nghiên cứu khẳng định rằng việc sử dụng phần mềm Arena để mô phỏng bố trí dây chuyền sản xuất có thể nâng cao kết quả và tiếp tục cải tiến hiệu suất sản xuất.
Mục tiêu đề tài
Nghiên cứu các phương pháp và bài báo khoa học nhằm xây dựng mô hình mô phỏng tính toán, từ đó điều chỉnh các thông số đầu vào để nâng cao năng suất của hệ thống.
So sánh các số liệu trước và sau cải tiến
Phương pháp
- Nghiên cứu, tìm hiểu qua bài báo “ Cải tiến Layout dây chuyền sản xuất bằng phần mềm mô phỏng Arena - Mohd Azrin bin Mohd Said và Napsiah binti Ismail”.
- Tổng hợp, phân tích số liệu thống kê và các vấn đề liên quan.
- Ứng dụng phần mềm đồ họa Sketchup để dựng lại layout dây chuyền sản xuất
- Ứng dụng phần mềm mô phỏng ARENA mô phỏng sự hoạt động của hệ thống
- Tham khảo tài liệu nước ngoài, tài liệu giáo viên cung cấp.
- Tham khảo tài liệu trên internet.
Nội dung thực hiện
Chương 1: Tổng quan về đề tài.
Chương 2: Cơ sở lý thuyết Chương 3: Mô phỏng hệ thống.
Chương 4: Kết quảChương 5: Kết luận
Kế hoạch thực hiện
Tuần Nội dung Xác nhận của GVHD
Tuần 1 - Nhận đề tài, tài liệu hướng dẫn.
CƠ SỞ LÝ THUYẾT
Tổng quan về mô phỏng
Mô phỏng là quá trình xây dựng mô hình toán học hoặc logic cho một hệ thống hoặc bài toán quyết định, nhằm thử nghiệm và hiểu rõ hơn về động thái của hệ thống Qua đó, mô phỏng giúp tìm ra giải pháp cho các vấn đề phức tạp.
2.1.2 Ưu điểm của việc mô phỏng
- Có thể kiểm tra, thử nghiệm hệ thống đang hoạt động mà không làm gián đoạn hệ thống.
- Phân tích hệ thống đang tồn tại để hiểu được từng thay đổi bất thường của hệ thống.
Có thể điều chỉnh được thời gian để tăng tốc hoặc làm chậm quá trình.
- Có thể nhìn thấy từng sự thay đổi quan trọng của hệ thống.
- Xác định được các điểm tắc nghẽn của hệ thống.
- Giúp hiểu được quá trình vận hành của hệ thống.
- Có thể so sánh và đánh giá thậm chí với những hệ thống ngẫu nhiên phức tạp.
- Có thể kiểm soát được những điều kiện vận hành.
- Có thể nghiên cứu hệ thống trong thời gian dài.
Nghiên cứu hệ thống nhằm đo lường hiệu quả và cải thiện hoạt động hoặc thiết kế nếu cần thiết Phương pháp mô phỏng là một công cụ nghiên cứu hiệu quả, giúp hiểu rõ hoạt động của hệ thống thực tế hoặc tiềm năng Nó cho phép đánh giá và so sánh các chiến lược vận hành khác nhau, cũng như các mô hình thay đổi để tối ưu hóa hiệu suất.
Thiết kế mô hình 3D và Đồ họa SketchUp
SketchUp là phần mềm mô hình 3D nổi bật, cho phép người dùng thiết kế các mô hình đơn giản một cách nhanh chóng và dễ dàng thông qua các biểu tượng Với giao diện thân thiện và tính năng dễ sử dụng, SketchUp được nhiều người học đánh giá cao.
Hình 2.1 Logo phần mềm SketchUp.
2.2.2 Các tính năng cơ bản sử dụng trong mô hình 3D với phần mềm đồ họa SketchUp
Một số tính năng cơ bản của Sketchup có thể kể đến như:
- Phát thảo ý tưởng nhanh chóng: phù hợp với giai đoạn đầu lên ý tưởng sơ bộ cho mô hình 3D
Khi sử dụng Layout trong Sketchup, bạn có thể xuất hồ sơ thiết kế bao gồm các mặt bằng, mặt đứng và mặt cắt Việc chia tỷ lệ các mặt trong Layout giúp bạn dễ dàng chỉnh sửa và cập nhật các mô hình, đảm bảo rằng phần trình bày luôn được đồng bộ và chính xác.
- Thiết kế kích thước các mặt chính xác 100% như các phần mềm khác.
- Chia sẻ các mẫu thiết kế thông qua thư viện thiết kế 3D Warehouse.
Bài viết nhấn mạnh tính trực quan của thiết kế không gian, cho phép người dùng sử dụng walkthrough để khám phá chi tiết bên trong các công trình như nhà ở hoặc nhà máy Hơn nữa, việc kết hợp với Google Earth giúp người dùng dán mẫu thiết kế lên hình ảnh khu vực, từ đó đánh giá sự phù hợp của công trình với toàn cảnh xung quanh.
Hình 2.2 Giao diện của phần mềm SketchUp
2.2.3 Ưu nhược điểm của phần mềm SketchUp
Đơn giản, dễ sử dụng, dành cho những người mới làm quen với giao diện, thiết kế 3D.
Trực quan – có thể tạo các khối hình học đa dạng, phức tạp từ những hình đơn giản ban đầu.
Giao diện Phối cảnh dễ nhìn, khiến bạn có thể làm việc ngay trên Sketchup mà không cần yêu cầu bất cứ kiến thức cơ bản gì.
Không có khả năng Render trực tiếp mà sử dụng plugin V-ray để Render Nên tốc độ Render chỉ bằng 3ds Max.
Mức độ bối cảnh chỉ ở mức vừa phải.
Không có khả năng làm phim.
Không có khả năng dựng 2D.
Mô phỏng với phần mềm ARENA
Phần mềm ARENA cung cấp khả năng mô phỏng hệ thống thực, giúp phân tích tác động của các thay đổi quan trọng và tái thiết kế các hệ thống dịch vụ phức tạp Với tính linh hoạt cao, ARENA cho phép người dùng tạo ra các mô hình ứng dụng đa dạng, từ chi tiết đến phức tạp, đáp ứng nhu cầu phân tích và tối ưu hóa hệ thống.
Phần mềm ARENA cung cấp một bộ sản phẩm toàn diện giúp doanh nghiệp mô phỏng các mô hình quy mô lớn, tối ưu hóa, mô hình 3D và hình ảnh rộng.
2.3.2 Các bước tiến hành mô phỏng với ARENA Bước 1 Phân tích dữ kiện đầu vào
Bước 2 Layout hệ thống sợ bộ bằng các module tương ứng với đề phải đặt ra, đảm bảo phù hợp logic điều khiển của hệ thống
Bước 3 Kết nối các module lại với nhau Bước 4 Thiết lập các thuộc tính và số liệu bên trong mỗi module Bước 5 Kiểm tra lỗi hệ thống
Bước 6 Set up thông số thời gian mô phỏng cũng như số lần lặp tương ứng Bước 7 Chạy mô phỏng
2.3.3 Các module cơ bản sử dụng trong mô phỏng với phần mềm ARENA
Khối Create là thành phần khởi đầu quan trọng trong mô hình, dùng để tạo ra các thực thể (entity) được mô phỏng Các entity này được tạo ra thông qua bảng điều độ hoặc dựa vào khoảng thời gian giữa các lần luân phiên Sau khi được tạo ra, các entity sẽ di chuyển vào mô hình và khởi động các quá trình trong toàn hệ thống.
Module này đóng vai trò là điểm kết thúc cho các entity trong mô hình mô phỏng, cho biết rằng các entity đã hoàn tất và rời khỏi hệ thống Nó cũng thực hiện việc thống kê các thông số của entity và tích hợp thông tin này vào báo cáo kết quả.
Mô phỏng các công đoạn của thực thể (entity) trong quá trình gia công và vận chuyển là rất quan trọng Mô-đun quy trình thường đại diện cho từng công đoạn trong hệ thống hoặc dây chuyền được mô phỏng, giúp tối ưu hóa và cải thiện hiệu suất hoạt động.
Module này thường dùng cho việc mô phỏng việc phân loại hay chia đường đi của entity.
Khối assign cho phép người dùng gán giá trị mới cho biến, thuộc tính thực thể, loại thực thể và các biến khác trong hệ thống.
Module này dùng để gộp nhiều thực thể lại thành một lô.
Module này dùng để tách một lô thành nhiều thực thể.
Module này dùng để thu thập các số liệu thống kê khác nhau.
Ngoài các model chính trên trong mô hình còn sử dụng nhiều model khác để làm công cụ cơ bản tạo nên mô hình.
Hình 2.4 Cửa sổ làm việc của phần mềm ARENA
Cải tiến layout dây chuyền sản xuất
2.4.1 Tổng quan về cải tiến
Cải tiến layout dây chuyền sản xuất là yếu tố quan trọng giúp nâng cao năng suất và chất lượng sản phẩm Việc tối ưu hóa layout không chỉ giảm thiểu số lượng nhân công và thời gian vận hành mà còn cắt giảm chi phí sản xuất, từ đó tăng cường khả năng cạnh tranh cho doanh nghiệp.
2.4.2 Các thuật ngữ trong cải tiến layout dây chuyền sản xuất
2.4.2.1 Cân bằng chuyền (Line – Balancing) [2] a Khái niệm
Quá trình phân giao nhiệm vụ cho từng nơi làm việc được gọi là cân bằng chuyền Quá trình này cần thực hiện theo những nguyên tắc nhất định.
Trong công việc bố trí sản xuất theo sản phẩm quá trình sản xuất được thiết kế theo
Mô hình dòng chảy được chia thành nhiều bước công việc khác nhau, giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất Mỗi bước công việc được thực hiện nhanh chóng nhờ vào sự chuyên môn hóa cao của công nhân và máy móc thiết bị, từ đó nâng cao hiệu quả và năng suất lao động.
Mục tiêu của việc cân bằng chuyền là tạo ra các nhóm bước công việc có thời gian tương đương, giúp giảm thiểu thời gian ngừng máy Khi dây chuyền được cân bằng tốt, luồng công việc trở nên nhịp nhàng hơn, nâng cao hiệu suất sử dụng năng lực sản xuất và lao động Để thực hiện việc cân bằng chuyền hiệu quả, cần tuân thủ các nguyên tắc nhất định.
- Công việc có thời gian dài nhất (Longest task time - LTT): Chọn công việc có săn mà có thời gian thực hiện dài nhất.
- Công việc có thời gian ngắn nhất (Shortest task time - STT): Chọn công việc có săn mà có thời gian thực hiện ngắn nhất.
- Công việc theo sau nhiều nhất (Most following tasks - MFT): Chọn công việc có săn mà có số công việc theo sau là nhiều nhất.
- Công việc theo sau ít nhất (Least following tasks - LFT): Chọn công việc có săn mà có số công việc theo sau ít nhất.
- Công việc theo vị trí trọng số (Ranked positional weight – RPW): Chọn công việc có săn mà có tổng thời gian các công việc theo sau là dài nhất.
Trong thực tế cần ít nhất là 2 nguyên tắc để thực hiện một bài toán cân bằng chuyền đạt hiệu quả. d Các bươc để thưc hiện cân bằng chuyền
Bước 1: Xác định các mối quan hệ tuần tự giữa các công việc và vẽ sơ đồ ưu tiên
Bước 2: Tính nhịp chuyền mục tiêu sử dụng
Bước 3: Tính số nơi làm việc tối thiểu đảm bảo sản xuất đạt chỉ tiêu
Bước 4 trong quy trình cân bằng chuyền là lựa chọn nguyên tắc thực hiện công việc Khi phân giao công việc theo nguyên tắc đã chọn, có thể xảy ra trường hợp nguyên tắc bị vi phạm Do đó, trong bài toán cân bằng chuyền, cần xác định rõ nguyên tắc chính và nguyên tắc phụ để đảm bảo hiệu quả.
Bước 5: Tiến hành phân giao công việc bằng cách bắt đầu từ nơi làm việc đầu tiên và phân công công việc đầu tiên cho đến khi tổng thời gian các công việc đạt bằng nhịp chuyền hoặc không còn công việc nào có thời gian khả thi để bố trí tiếp.
Lặp lại với nơi làm việc thứ 2, 3 và cứ thế cho đến khi tất cả công việc được giao xong.
Bước 6: Tính nhịp chuyền thực tế sau khi cân bằng
Bước 7: Tính thời gian nhàn rỗi và hiệu suất của dây chuyền
Bước 8: Nếu hiệu năng của dây chuyền không đạt yêu cầu Sử dụng nguyên tắc khác và tiến hành cân bằng lại dây chuyền [3]
Thuật ngữ WIP (Work-in-progress) đề cập đến hàng hóa hoặc sản phẩm đang trong quá trình hoàn thiện nhưng chưa hoàn tất, thường chuyển từ nguyên liệu thô thành thành phẩm trong một khoảng thời gian nhất định Chi phí liên quan đến WIP bao gồm nguyên vật liệu, nhân công và các chi phí phát sinh cho các sản phẩm ở các giai đoạn khác nhau trong quy trình sản xuất.
Chỉ số WIP phản ánh giá trị của sản phẩm trong các giai đoạn sản xuất trung gian, không bao gồm giá trị của nguyên liệu thô chưa tích hợp vào sản phẩm bán ra Ngoài ra, chỉ số này cũng không tính đến giá trị của sản phẩm hoàn chỉnh đang được giữ trong kho để dự đoán doanh số tương lai.
MÔ PHỎNG HỆ THỐNG
Tổng quan về hệ thống
Mặt bằng sản xuất gồm có các khu vực chính sau:
1 Kho chai (nguyên liệu thô)
2 Kho nguyên liệu thô cho nước có ga
3 Kho nguyên liệu trộn nước
5 Kho máy móc hư hỏng (có hoặc không)
6 Khu vực chứa các buffer (có hoặc không)
14 Trạm đóng gói/đóng thùng sản phẩm.
Qui trình chung cho quá trình sản xuất nước ngọt đóng chai:
Công nhân bắt đầu quy trình bằng cách lấy các chai từ kho nguyên liệu thô đến trạm dán nhãn Sau khi hoàn tất việc dán nhãn, các chai sẽ được chuyển tiếp đến trạm chiết rót.
Nước được bơm vào các bể chứa và sau đó chuyển qua trạm lọc nước qua hệ thống ống dẫn Các nguyên liệu thô khác cũng được đưa vào trạm này, sau đó nước sẽ được làm mát và đưa vào các bể chứa khí CO2 Cuối cùng, sản phẩm sẽ được chuyển từ các bể chứa bên cạnh vào máy chiết rót qua hệ thống ống dẫn.
Sau khi nước được chiết vào chai, quy trình tiếp tục với việc đóng nắp và sau đó chuyển đến khu vực đóng gói Cuối cùng, sản phẩm sẽ được đưa vào kho thành phẩm để chờ ngày xuất kho.
3.1.2 Logic điều khiển của hệ thống
Hình 3.1 Sơ đồ Flowchart cho mô hình trước cải tiến
Hình 3.2 Sơ đồ Flowchart cho mô hình sau cải tiển (Model A)
Hình 3.3 Sơ đồ Flowchart sau cải tiến (Model B)
Thiết kế hệ thống sơ bộ
3.2.1 Thiết kế layout của dây chuyền sản xuất thực tế
Trong layout dây chuyền sản xuất trước cải tiến, có ba đường đi chính được phân biệt bằng ba màu sắc khác nhau Đường đi thứ nhất, màu xanh dương, bắt đầu từ kho nguyên liệu thô cho nước uống có ga, tiếp theo là trạm chiết rót với máy chiết rót và bể chứa khí CO2, và kết thúc tại khu vực đóng gói.
Kho thành phẩm là nơi lưu trữ sản phẩm cuối cùng, với hai đường đi chính Đường đi thứ hai (màu đỏ) bao gồm kho chứa chai đựng, tiếp theo là trạm dán nhãn và cuối cùng là nguyên vật liệu trộn nước Trong khi đó, đường đi thứ ba (màu xanh lá) bắt đầu từ khu vực máy móc hỏng, dẫn đến trạm chiết rót.
3.2.2 Thiết kế layout của dây chuyền sản xuất sau lần cải tiến thứ nhất (Model A)
Mô hình A trong hình 3.5 thể hiện layout dây chuyền sản xuất sau cải tiến, với ba đường đi được phân biệt bằng ba màu khác nhau Đường đi thứ nhất, màu xanh dương, đại diện cho kho nguyên liệu thô dùng cho nước uống có ga.
Trạm lọc nước bao gồm máy lọc nước, bể chứa nước và máy bơm nước, tiếp theo là kho nguyên liệu để trộn nước Sau đó, sản phẩm sẽ được đưa đến trạm chiết rót, nơi có máy chiết rót và bể chứa khí CO2 Tiếp theo là kho vùng đệm và khu vực đóng gói, sau đó là kho thành phẩm Đường đi thứ hai (màu đỏ) bắt đầu từ kho chứa chai đựng, tiếp theo là trạm dán nhãn Đường đi thứ ba (màu xanh lá) xuất phát từ khu vực máy móc hỏng và dẫn đến trạm chiết rót.
Model A chỉ ra sự khác biệt duy nhất so với layout thực tế ở đường đi thứ nhất, khi nó đi qua một khu vực trung gian để cất giữ (buffer storage) trước khi đến khu vực (5), thay vì đi trực tiếp từ (4) qua (5) Bên cạnh đó, khu vực dán nhãn đã được di chuyển từ vị trí bên cạnh đầu ra của sản phẩm sang khu vực gần trạm bơm nước.
3.2.3 Thiết kế layout của dây chuyền sản xuất sau lần cải tiến thứ hai (Model B)
Mô hình B của dây chuyền sản xuất sau cải tiến được thể hiện với hai đường đi khác nhau, mỗi đường đi được đánh dấu bằng màu sắc riêng biệt Đường đi thứ nhất, màu xanh dương, là khu vực kho nguyên liệu thô dành cho nước uống có ga.
Khu vực sản xuất bắt đầu từ máy ép, tiếp theo là trạm lọc nước với các thiết bị như máy lọc nước, bể chứa nước và máy bơm nước Sau đó, sản phẩm được chuyển đến trạm chiết rót và đóng nắp, nơi có máy chiết rót và bể chứa khí CO2 Tiếp theo là kho vùng đệm, sau đó đến khu vực đóng gói và kho thành phẩm Đường đi thứ hai bắt đầu từ kho chứa chai đựng, tiếp theo là trạm dán nhãn bán tự động.
So với hai layout trước, Model mới chỉ thể hiện hai đường đi trong quy trình sản xuất, mang lại sự ngắn gọn và dễ hiểu Trong Model B, khu vực máy móc hỏng và kho buffer đã được loại bỏ, giúp tiết kiệm diện tích nhà xưởng Máy dán nhãn thủ công đã được thay thế bằng máy dán nhãn bán tự động, và sản phẩm sau đó được chuyển đến trạm tiếp theo qua hệ thống băng chuyền Trạm chiết rót và đóng nắp được kết hợp, tạo ra khoảng cách ngắn hơn giữa trạm chiết rót và trạm đóng thùng sản phẩm so với hai model trước.
3.3 Mô hình 3D trên phần mềm Đồ họa Sketchup 3.3.1 Tổng quan mô hình 3D của các khu vực
Hình 3.6 Khu vực máy ép
Hình 3.7 Kho vật liệu thô (chai) và kho vực liệu thô dành cho sản phẩm nước có ga (lần lượt từ phải sang trái)
Hình 3.9 Khu vực máy hết hạn sử dụng
Hình 3.10 Khu vực đóng gói
Hình 3.12 Trạm chứa khí CO2
Hình 3.13 Khu vực bể chứa nước
Hình 3.14 Khu vực chiết rót và đóng nắp sản phẩm
3.3.2 Mô hình 3D layout của dây chuyền sản xuất thực tế
Hình 3.18 Layout trước cải tiến
3.3.3 Mô hình 3D layout của dây chuyền sản xuất cải tiến thứ nhất (Model A)
Hình 3.18 Layout cải tiến model A
3.3.4 Mô hình 3D layout của dây chuyền sản xuất cải tiến thứ hai (Model B)
Hình 3.18 Layout cải tiến model A
KẾT QUẢ - XỬ LÝ CÁC CHỈ SỐ KPI
Kết quả
Thời gian mô phỏng 10 phút a Entity
Hình 4.1a Kết quả mô phỏng trước cải tiến b Queue c Resource
Hì nh 4.1c Kết quả mô phỏng trước cải tiến
Thời gian mô phỏng 350 phút a Entity
Hình 4.1d Kết quả mô phỏng trước cải tiến b Queue
Hình 4.1e Kết quả mô phỏng trước cải tiến c Resource
Hình 4.1f Kết quả mô phỏng trước cải tiến
4.1.2 Xuất kết quả từ mô hình mô phỏng sau cải tiến Model A
Thời gian mô phỏng 10 phút a Entity
Hình 4.2a Kết quả mô phỏng cải tiến lần 1 (Model A) b Queue
Hình 4.2b Kết quả mô phỏng cải tiến lần 1 (Model A) c Resource
Hình 4.2c Kết quả mô phỏng cải tiến lần 1 (Model A)
Thời gian mô phỏng 350 phút a Entity
Hình 4.2d Kết quả mô phỏng cải tiến lần 1 (Model A) b Queue
Hình 4.2d Kết quả mô phỏng cải tiến lần 1 (Model A) c Resource
Hình 4.2e Kết quả mô phỏng cải tiến lần 1 (Model A)
4.1.3 Xuất kết quả từ mô hình mô phỏng sau cải tiên Model B
Thời gian mô phỏng 10 phút a Entity
Hình 4.3a Kết quả mô phỏng cải tiến lần 2 (Model B) b Queue
Hình 4.3b Kết quả mô phỏng cải tiến lần 2 (Model B) c Resource
Hình 4.3c Kết quả mô phỏng cải tiến lần 2 (Model B)
Thời gian mô phỏng 350 phút a Entity
Hình 4.3d Kết quả mô phỏng cải tiến lần 2 (Model B) b Queue
Hình 4.3e Kết quả mô phỏng cải tiến lần 2 (Model B) c Resource
Hình 4.3f Kết quả mô phỏng cải tiến lần 2 (Model B)
Phân tích KPI
- Hiệu suất của các trạm làm việc trong mô phỏng.
- Lead time của hệ thống
4.2.2 Tổng hợp, so sánh kết quả mô phỏng của phần mềm ARENA trước và sau cải tiến
Thời gian mô phỏng 10 phút
Chỉ số Trước cải tiến Model A Model B
Bảng 4.1 So sánh các chỉ số KPI trước và sau cải tiến trong 10 phút chạy mô phỏng
Thời gian mô phỏng 350 phút
Chỉ số Trước cải tiến Model A Model B
Bảng 4.2 So sánh các chỉ số KPI trước và sau cải tiến trong 350 phút chạy mô phỏng
Kết quả cải tiến thể hiện rõ rệt qua sự thay đổi về số lượng đầu ra và đầu vào, cùng với WIP của hệ thống, thời gian chờ và hiệu suất làm việc Cụ thể, ở model A, số lượng đầu vào thực tế giảm nhưng số lượng đầu ra lại tăng so với mô hình trước, trong khi WIP giảm từ 15 xuống 14, cho thấy tình trạng tắc nghẽn hàng đợi trong hệ thống vẫn chưa được cải thiện nhiều.
Biểu đồ 4.1 Thể hiện số lượng sản phẩm hoàn thành
So sánh giữa Model A và Model B, Model B cho thấy sự gia tăng đáng kể về số lượng đầu vào và đầu ra, mặc dù số lượng WIP giảm Tuy nhiên, sự cải tiến này vẫn chưa đáng kể giống như Model A Kết luận này có thể còn quá sớm, vì chúng ta chỉ thực hiện mô phỏng trong 10 phút Do đó, cần kéo dài thời gian làm việc lên 350 phút để đánh giá chính xác dữ liệu và mức độ ổn định của hệ thống.
Biểu đồ 4.2 Thể hiện WIP
Theo Bảng 4.2, WIP của mô hình trước cải tiến và mô hình A tăng đáng kể khi thời gian chạy mô phỏng từ 10 đến 350 phút, với WIP của mô hình trước cải tiến tăng từ 15 lên 45 và mô hình A từ 14 lên 43 Trong khi đó, WIP của mô hình B giữ nguyên ở mức 14, cho thấy tính ổn định vượt trội của nó so với hai mô hình còn lại Bên cạnh đó, số lô hoàn thành của mô hình B nhiều hơn mô hình trước cải tiến và số sản phẩm lỗi giảm đáng kể Thời gian dẫn (lead time) của mô hình B chỉ là 1.7 phút, thấp hơn nhiều so với 5.8 phút của mô hình A và 4.2 phút của mô hình trước cải tiến.
Lý do dẫn đến sự khác biệt này là vì,
Model A không có cải thiện đáng kể về các chỉ số KPI so với các model trước do sự thay đổi layout sản xuất không lớn Thay vì di chuyển trực tiếp từ khu vực chiết rót đến khu vực đóng gói sản phẩm, Model A đã thêm một khu vực chứa sản phẩm trung gian (buffer storage) và di chuyển trạm dán nhãn gần hơn với kho vật liệu thô (chai), từ đó giảm thời gian quy trình khi di chuyển sản phẩm từ kho đến trạm.
Model B đã cải tiến layout dây chuyền sản xuất so với hai model trước bằng cách lắp thêm băng tải, giúp giảm thời gian di chuyển từ khu vực dán nhãn sang khu vực chiết rót Khu vực chiết rót được tích hợp với quá trình đóng nắp chai, thay vì thực hiện từng công đoạn như trước, dẫn đến thời gian thực hiện quy trình giảm đáng kể Ngoài ra, khu vực máy móc hỏng và kho buffer cũng đã được loại bỏ, giúp tiết kiệm diện tích nhà xưởng.
Tính hệ số cân bằng chuyền
Tên công đoạn Cycle time (s)
Phân bố thực thể đầu vào 8
Chiết rót 5 Đóng nắp 5 Đóng gói 110.05
Tỉ số cân bằng chuyền (Line Balance Ratio):
Tên công đoạn Cycle time (s)
Phân bố thực thể đầu vào 8
Chiết rót 5 Đóng nắp 5 Đóng gói 98.09
Tỉ số cân bằng chuyền (Line Balance Ratio):
Tên công đoạn Cycle time (s)
Phân bố thực thể đầu vào 8
Chiết rót và đóng nắp 3 Đóng gói 57.33
Tỉ số cân bằng chuyền (Line Balance Ratio):
Như vậy, từ các tỉ số cân bằng chuyền tính được, ta có thể thấy, mặc dù total của model
Mặc dù tổng thời gian giảm, nhưng tính cân bằng chuyền lại không cải thiện, thậm chí còn giảm xuống chỉ còn 21,46% Ngược lại, mô hình mới không chỉ giảm tổng thời gian mà còn đạt được hiệu quả cân bằng chuyền tốt hơn.
Cụ thể, LOB đã tăng từ 38.10% lến 42, 59%, tức tăng 16.64%.