đồ án công nghệ chế tạo máy - chi tiết bạc giữ dầu

THUYẾT MINHA.PHÂN TÍCH SẢN PHẨM1.Phân tích hình dạng và kết cấu: Phôi được chế tạo từ gang xám GX1532 bằng phương pháp đúc. Do vậy kết cấu và hình dáng của các mặt ngoài và mặt trong không gây khó khăn khi tạo phôi. Chi tiết bạc giữ dầu là chi tiết dạng bạc. Phần lớn các mặt gia công là mặt trụ trong và mặt phẳng. Chi tiết có kích thước lớn nhất là Þ1460.16 và lỗ Þ95+0.035. Ngoài ra còn có 6 lỗ Þ17 dạng bậc, 4 lỗ Þ11, 3 lỗ Þ10 phân bố trên chi tiết và có 3 lỗ ren M6 các lỗ ren phân bố đều nhau.2. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc: Bạc giữ dầu có tác dụng giữ dầu trong cơ cấu truyền động.

Trang 1

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN

-   

 -

-

-Giáo viên

Trang 2

LỜI NĨI ĐẦU

-   

Ngày nay khoa học kỹ thuật phát triển rất mạnh trong tất cả các ngành , các các lĩnh vực Đặc biệt là ngành cơ khí.Ngành cơ khí là một trong những ngành then chốt thúc đẩy sự phát triển của đất nước trong thời kỳ công nghiệp hoá hiện đại hoá đất nước.Muốn đạt được điều đó thì vấn đề đặt ra ở đây là phải có trang thiết

bị công nghệ và nguồn nhân lực.Nguồn nhân lực có trình độ về chuyên môn kỹ thuật mới có thể phân tích tổng hợp các yêu cầu kỹ thuật đặt ra của bản vẽ để từ đó đưa ra đường lối công nghệ hợp lý phục vụ cho nhu cầu sản suất

Vì vậy các phương pháp gia công đều trên các máy vạn năng.đây là yếu tố bắt buộc mỗi con người trong ngành cơ khí chế tạo máy phải nhớ , nhất là những cán bộ kỹ thuật trong việc lập quy trình công nghệ gia công vì vậy cần phải có 1 quy trình công nghệ hợp lý đối với các loại máy mà nước ta thường thấy.

Trong cơ khí muốn đạt được chất lượng sản phẩm cũng như muốn nâng cao độ chính xác về kích thước, hình dáng hình học,vị trí tương quan phải hội đủ các điều kiện sau: Máy , dao, đồ gá , chi tiết gia công …Ngoài máy dao thì việc thiết kế đồ gá gia công chi tiết trên máy là yếu tố cần thiết trong ngành chế tạo máy Đồ gá giúp cho gia công chính xác đạt chất lượng năng xuất cao.

Và đây là đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công bạc giữ dầu Quy trình công nghệ này được trình bày những vấn đề cơ bản từ quá trình tạo phôi , lập quy trình công nghệ , thiết kế đồ gá đến quá trình tổng kiểm tra sản phẩm mà người thực hiện chúng em được tiếp thu tại nhà trường trong thời gian học và thực tập.

Do thời gian có hạn chế và sự hiểu biết về kiến thức của chúng em còn hạn chế nên trong quá trình thực hiện đề tài không thể không thiếu sót, kính mong quý thầy cô trong hội đồng nhà trường, trong khoa Cơ Khí, thầy hướng dẫn đồ án này chỉ dẫn thêm cho đề tài của chúng em được hoàn thành tốt hơn.

Chúng em xin chân thành cảm ơn tất cả các thầy cô trong khoa cơ khí.và cảm

ơn thầy Võ Tùng Linh đã hướng dẫn chúng em hoàn thành đồ án này

Học sinh thực hiện

MỤC LỤC

Trang 3

-   

 - Nhận xét Giáo Viên……… 1

- Lời nói đầu ……… 2

- Thuyết minh ……… 4

- Phân tích sản phẩm ……… 4

- Biện luận sản xuất ……… 8

- Phân tích chọn phôi ……… 9

- Quy trình công nghệ ……… 10

- Tính toán thiết kế đồ gá ……… 36

- Kết luận ……… 44

Trang 4

- Chi tiết bạc giữ dầu là chi tiết dạng bạc Phần lớn các mặt gia công là mặt trụ trong và mặt phẳng Chi tiết có kích thước lớn nhất là Þ146-0.16 và

lỗ Þ95+0.035

- Ngoài ra còn có 6 lỗ Þ17 dạng bậc, 4 lỗ Þ11, 3 lỗ Þ10 phân bố trên chi tiết và có 3 lỗ ren M6 các lỗ ren phân bố đều nhau

2 Phân tích công dụng và điều kiện làm việc:

- Bạc giữ dầu có tác dụng giữ dầu trong cơ cấu truyền động

b Các thành phần cơ bản của vật liệu:

Gang xám chủ yếu là sắt (Fe) và cacbon (C) trong đó :

c Cơ tính và độ cứng cùa vật liệu:

-Gang xám có độ bền kéo nhỏ, độ dẻo, độ dai kém Nhưng bù lại gang xám có ưu điểm chịu va đập, giảm chấn động, chịu mài mòn, dễ cắt gọt

- Độ cứng: HB = 163 ÷ 229 kg/mm3

4 Phân tích về yêu cầu kỹ thuật của chi tiết :

a Kích thước có sai lệch giới hạn chỉ dẫn

+ Kích thước: Ø146-0.16

- Kích thước danh nghĩa : dN =146mm

- Sai lệch giới hạn trên : es =0

Trang 5

- Sai lệch giới hạn dưới : ei = -0.16mm =160µm.

- Dung sai : Td = es – ei = 0.16mm =160µm

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø146 0.16 đạt cấp chính xác 11

-+ Kích thước : Ø95+0.035

- Kích thước danh nghĩa : DN =95mm

- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.035mm

- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0

- Dung sai :TD = ES – EI = 0.035mm= 3µm

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước

Ø95+0.035 đạt cấp chính xác 7

+ Kích thước : 40 -0.17mm

- Sai lệch giới hạn trên : es = 0

- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.17mm = -170µm

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 40 -0.17

mm đạt cấp chính xác 11

+ kích thước : 11-0.1 mm

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước11 0.1mm đạt cấp chính xác 11

-+ Kích thước : Ø17+0.12mm

Ø17+0.12mm đạt cấp chính xác 11

+ Kích thước : 11+0.1mm

- Dung sai: TD = ES – EI = 0.1mm= 100µm

Trang 6

11+0.1mm đạt cấp chính xác 11

+ Kích thước : 25-0.5 mm

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 25-0.5

+ Kích thước : Ø10+0.1

+ Kích thước : Ø8+0.022mm

+ Kích thước : 8 -0.1mm

- Sai lệch giới hạn dưới :ei = -0.1mm = 100µm

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước 8-0.1

+ Kích thước: 20+0.12mm

- Sai lệch giới hạn trên : es = 0.12mm

- Sai lệch giới hạn dưới :ei = 0

20+0.12mm đạt cấp chính xác 11

Trang 7

+ Kích thước : Ø120 ±0.1mm.

- Sai lệch giới hạn trên : ES = 0.1

- Sai lệch giới hạn dưới :EI =0.1

- Tra bảng trị số dung sai tiêu chuẩn TCVN 2245-99 kích thước Ø120

±0.1mm đạt cấp chính xác 11

b Các kích thước không chỉ dẫn:

Đối với các kích thước không chỉ dẫn gồm có các kích thước

- Kích thước giữa hai mặt gia công

- Kích thước giữa hai mặt không gia công

- Kích thước của các góc lượn , mép vát…

Theo quy định trong TCVN 2244-77 và 2245-77 thì đối với kích thước không chỉ dẫn ta chọn cấp chính xác từ 12 đến 17

+ Đối với kích thước 21mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12

- Kích thước danh nghĩa : 21mm

- Dung sai : IT =0.18mm

+ Đối với kích thước 1mm là kích thước giữa hai mặt gia công ta chọn cấp chính xác 12

- Kích thước danh nghĩa : 1mm

- Dung sai : IT=0.1mm

+ Đối với kích thước 55mm là kích thước giữa 1 mặt gia công và 1 mặt không gia công ta chọn cấp chính xác 14

- Kích thước danh nghĩa: 55mm

- Dung sai :IT= 0.74mm

+ Đối với kích thước M6

- Ren tam giác hệ mét

- Đường kính danh nghĩa : DN =6 mm

- Ren bước nhỏ P=1

+ Sai lệch giữa các góc là ±2

5 Phân tích độ chính xác về chất lượng bề mặt của chi tiết gia công:

Theo bản vẽ chi tiết thì bạc giữ dầu có các cấp độ nhám sau:

- Các mặt trụ ngoài Ø146-0.16 mm, có độ nhám Rz=20µm, theo TCVN2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 8

Trang 8

- Các mặt đầu Ø146-0.16mm, mặt trong Ø 95+0.035mm, mặt trong

8+0.022mm cĩ độ nhám Ra=2.5µm, theo TCVN 2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 5

- Các lỗ Ø17+0.12mm và lỗ Ø11+0.1mm cĩ độ nhám Rz= 80µm, theo TCVN

2511-95 thì kích thước này đạt cấp độ nhám cấp 3

- Các lỗ Ø 10+0.1 cĩ độ nhám Rz= 40µm , theo TCVN 2511-95 thì kíchthước này đạt cấp độ nhám cấp 3

+Giải thích kí hiệu:

- Ra: là sai lệch trung bình số học của profin

- Rz: là chiều cao mấp mơ của profin của 10 điểm

6 Phân tích độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan

+ Dung sai về vị trí tương quan

Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết gia cơng ta phân tích như sau:

- Dung sai độ khơng đồng tâm giữa trụ Ø146-0.16 và lỗ Ø 95+0.035 ≤0.15

- Dung sai độ khơng vuơng gĩc giữa mặt đầu F và đường tâm lỗ Ø 95≤0.04

- Dung sai độ đồng trục của 2 lỗ Ø17 và Ø11 ≤0.02

B Biện Luận Dạng Sản Xuất

Để xác định sản lượng hàng năm của chi tiết ta cần tính khối lượng chi tiết :

Ta có : m = V 

Trong đó :

+ m là khối lượng chi tiết (kg)

+  :là khối lượng riêng của vật liệu làm chi tiết(kg/ dm3 )

Trang 9

Đối với gang xám thì ta lấy  = 7,8kg/dm3

Chi tiết cĩ dạng hình trụ nên thể tích chi tiết được tính theo cơng thức sau:

- Khối lượng chi tiết gia cơng là 2,5kg ( < 4kg)

- Sản lượng chi tiết 500 chiếc năm tra bảng 2.6 ( thế kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy ) ta chọn dạng sản xuất hàng loạt vừa

Trang 10

C Phân tích việc chọn phơi , phương pháp chế tạo phơi và xác định lượng

dư gia cơng

1 Phân tích việc chọn phơi:

Cĩ nhiều phương pháp chế tạo phơi, nhưng bạc giữ dầu cĩ vật liệu là gang xám , nên chỉ cĩ phương pháp đúc là phù hợp nhất

- Phơi đúc lượng dư phân bố đều , tiết kiệm vật liệu , độ đồng đều của phơi cao

- Tuy nhiên phương pháp đúc này cũng cĩ một số khuyết điểm là khĩ phát hiện các khuyết tật bên trong chỉ phát hiện khi gia cơng nên làm giảm năng suất và hiệu quả

2 Phương pháp chế tạo phơi:

Cĩ nhiều phương pháp chế tạo phơi:

a Đúc trong khuơn cát

- Phương pháp đúc bằng khuơn cát tương đối phở biến Tuy nhiên chế tạo khuơn mẫu rất tốn thời gian, độ chính xác của phơi khơng cao, giáthành thấp trang thiết bị đơn giản, thích hợp dạng sản xuất đơn chiếc

và hàng loạt vừa

b. Đúc trong khuơn kim loại

- Độ chính xác cao nhưng giá thành quá cao thiết bị đầu tư lớn , lịng khuơn cĩ kích thước, hình dạng, vị trí tương quan giống như phơi cầnđúc

- Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim nhơm

- Độ chính xác cấp 13 – 15, độ nhám Rz = 80µm

c Đúc trong khuơn mẫu nĩng chảy

- Chỉ mang lại hiệu quả cao khi đúc các chi tiết cĩ hình dạng phức tạp

từ vật liệu bất kì với số lượng chi tiết trong loạt >100 chiếc

- Với những yêu cầu chi tiết đã cho và những mặt kinh tế, mặt sản xuất

ta chọn phương pháp đúc trong khuơn cát

- Phơi đạt cấp chính xác cấp 2

Trang 11

- Độ nhám Rz =160 - 80µm.

3 Xác định lượng dư gia cơng

o Đối với bề mặt cĩ vị trí rĩt là mặt bên và dưới

- Kích thước Ø 146mm cĩ lượng dư là 4mm

- Kích thước 40mm cĩ lượng dư là 3mm

Kích thước Ø 95mm cĩ lượng - Tra bảng 28-1 lưọng dư gia cơng của vật đúc cấp chính xác cấp II Vị trí đúc như sơ đồ đúc ta cĩ lưọng dư của kích thứơc như sau:

o Đối với bề mặt cĩ vị trí rĩt là mặt trên

- Kích thước 40mm cĩ lượng dư là 4mm

- Kích thước 11mm có lượng dư là 3.5mm

- Các lỗ, các ren cĩ kích thước nhỏ hơn 30mm nên ta đúc đặc

 Sai lệch cho phép về kích thước của phơi đúc

Tra bảng 2-11( thiết kế đồ án cơng nghệ chế tạo máy ) phơi đúc cấp chínhxác cấp II

- Kích thước Ø146 cĩ sai lệch giới hạn là ±1mm

- Kích thước Ø95 cĩ sai lệch giới hạn là ±0.8mm

- Kích thước 40 cĩ sai lệch giới hạn là ±0.5mm

 Yêu cầu kỹ thuật của phơi đúc

- Phơi đúc phải đúng các kỹ thuật

- Phơi khơng bị chay, vênh, cong, khuyết tật biến cứng

- Bề mặt khơng bị rở khí, nứt, cháy cát

D-Biện luận quy trình công nghệ:

1 Biện luận chung:

- Sự sắp xếp các nguyên cơng cĩ ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm ảnh hưởng đến quá trình gia cơng Chính vì thế, thứ tự các nguyên cơng cần được sắp xếp hợp lý Trong quá trình cơng nghệ gia cơng bạc giữ dầu ta sắp xếp như sau:

 Nguyên cơng I: Chuẩn bị phơi

 Nguyên cơng II: Gia cơng lỗ Ø95 và tiện mặt đầu

 Nguyên cơng III: Tiện Ø146 và tiện mặt đầu

 Nguyên cơng IV: Gia cơng lỗ Ø8

 Nguyên cơng V: Gia cơng lỗ Ø8

 Nguyên cơng VI: Khoan 4 lỗ Ø11 và khoét 4 lỗ Ø17

 Nguyên cơng VII: Khoan 2 lỗ Ø10 và Ø17

 Nguyên cơng VIII: Khoan lỗ Ø10

 Nguyên cơng IX: Khoan 3 lỗ Ø5 và taro ren M6

 Nguyên cơng X: Tởng kiểm tra

2 Biện luận từng nguyên cơng

Trang 12

 Nguyên Công I : Chuẩn bị phôi

- Làm sạch phôi : Mài bỏ các phẩn thừa ( đậu ngót, đậu hơi, bavô…) làm sạch choå ráp khuôn bằng các dụng cụ cầm tay như đá mài, bàn chải sắt và được làm sạch trên các bề mặt phôi

- Kiểm tra các kích thước của phôi, khuyết tật của phôi, vì trong quá trình đúc phần kim loại dễ bị nhót vào hoặc nở ra nên ta phải kiểm trakích thước

- Ủ phôi trong lò ủ để ổn định cấu trúc mạng tinh thể của kim loại, khử được sự đồng nhất về thành phần hóa học của kim loại

 Nguyên công II : Gia công lỗ Ø 95 và tiện mặt đầu

Bước 1: tiện thô mặt đầu đạt độ nhám Rz 40, đạt kích thước 44±0.1mmBước 2: Tiện tinh mặt đầu, đạt kích thước 43±0.1, độ nhám Ra2.5

Bước 3: Vát cạnh 1x45º

Bước 4: Khoét thô lỗ Ø 95, đạt kích thước Ø 94.7+0.3, đạt độ nhám Rz40Bước 5: Khoét tinh lỗ Ø 95, đạt kích thướcØ94.9+0.14, đạt độ nhám Rz20

Bước 6: Doa thô lỗ Ø 95, đạt kích thướcØ94.93+0.064, đạt độ nhám Ra3.2

Bước 7: Doa tinh lỗ Ø 95, đạt kích thướcØ95+0.035, đạt độ nhám Ra2.5 Bước 8: Vát cạnh 1x45º

- Dao tiện gắn mảnh hợp kim cứng :BK6 – 20x30

- Dao doa làm bẳng thép gió P18: D=95mm, Z=4

- Dao khoét làm bẳng thép gió P18 : D=94.7mm, Z=4

 Chế độ cắt

1) Tiện mặt đầu

- Chiều sâu cắt thô t=1.5mm, tinh =0.5mm

Trang 13

- Lượng chạy dao ,tra bảng (10-2) sổ tay công nghệ chế tạo máy Ta chọn S=1.2mm/vòng

Trang 14

2 Chế độ cắt khi khoét:

- Chiều sâu cắt thô : t=D-d 94,7-88= =3,3mm

- Chiều sâu cắt tinh t=0.1mm

-Lượng chạy dao:

Theo máy ,lấy n =100 v/p

- Moment klhi khoét

Trang 15

So với máy [N] =10 kw đảm bảo an toàn.

3 Chiều sâu cắt khi doa

Theo máy lấy n=315 v/p

 Nguyên côngIII : TiệnBước 1 : Tiện thô mặt trụ Ø146, đạt kích thước Ø147+0.3, đạt độ nhám Rz40

Bước 2 : Tiện tinh mặt trụ Ø146, đạt kích thước Ø146-0.16, đạt độ nhámRz20

Bước 3 : Tiện thô mặt mặt Ø146, đạt kích thước 41+0.3, đạt độ nhám Rz40

Bước 4 : Tiện thô mặt mặt Ø146, đạt kích thước 40-0.17, đạt độ nhám Ra2.5

Trang 16

Dọc : 0.07 – 2.29

Ngang : 0.03 – 1.0

 Đinh vị và kẹp chặt

- Chuẩn thơ mặt trụ ngồi Ø 95:khử 4 bậc tự do

- Mặt đầu Ø 146 khử 1 bậc tự do

 Chiều sâu cắt thơ t=1.5mm, tinh =0.5mm

 Lượng chạy dao ,tra bảng (10-2) sở tay cơng nghệ chế tạo máy ta chọn S=1.2mm/vịng

- Lực cắt khi tiện giống như tiện ở nguyên cơng II

 Nguyên cơng IV: Gia cơng lỗ Ø8Bước 1: Khoan lỗ Ø7 đạt độ nhám Rz80

Bước 2 : Khoét thơ lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,6±0.3 đạt độ nhám Rz60.Bước 3: Khoét tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,85±0.14, đạt độ nhám Rz20

Bước 4 : Doa thơ lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,93±0.084 đạt độ nhám Ra3.2

Trang 17

Bước 4 : Doa tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø8+0.022 đạt độ nhám Ra2.5.

 Chọn máy : Máy khoan cần 2A55

- Công suất đầu khoan 4,5 kw

Theo bảng (8-3): với D=7 mm lấy S 2 = 0.36mm/v

Vì sao khi khoan còn khoét nên S 2 phải nhân hệ số K = 0,75 và hệ số điều chỉnh sâu Kis =0.9

Trang 18

So với [ Po] =2000 kg ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an toàn

- Moment xoắn được tính theo công thức:

975 975

So với công suất máy [N] = 45Kw, đảm bảo an toàn

- Thời gian cơ bản:

- Chiều sâu cắt khi khoét tinh t = 0,125mm

- Lượng chạy dao :

S = Cs D0.6 (mm/v)

Theo bảng (1 – 3) Cs = 0,113 thay vào S = 0,113 7,60,6 =0,38 mm/v

Trang 19

v y m

- Moment khi khoét :

C D

T t Sx

Trang 20

Theo máy lấy n=315 v/p

 Nguyên công V : Gia công lỗ Ø8Bước 1: Khoan lỗ Ø7 đạt độ nhám Rz80

Bước 2 : khoét thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,6±0.3 đạt độ nhám Rz60Bước 3: khoét tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,85±0.14, đạt độ nhám Rz20Bước 4 : Doa thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,93±0.084 đạt độ nhám Ra3.2Bước 4 : Doa tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø8+0.022 đạt độ nhám Ra2.5

Trang 21

Theo bảng (8-3) với D=7 mm lấy S 2 = 0.36mm/v

Vì sao khi khoan còn khoét nên S 2 phải nhân hệ số K = 0,75 và hệ số điều chỉnh sâu Kis =0.9

So với [ Po] =2000 kg ta thấy với bước tiến đã chọn máy làm việc an toàn

- Moment xoắn được tính theo công thức:

Trang 22

- Công suất cắt gọt:

0,3.950 M.n

975 975

So với công suất máy [N] = 4,5Kw, đảm bảo an toàn

- Thời gian cơ bản:

- Chiều sâu cắt khi khoét tinh :t = 0,125mm

- Lượng chạy dao :

v y m

- Moment khi khoét :

Vậy : Kp =1

Trang 23

Theo máy lấy : n=600 v/p.

 Nguyên công V : Gia công lỗ Ø8Bước 1: Khoan lỗ Ø7 đạt độ nhám Rz80

Bước 2 :Khoét thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,6±0.3 đạt độ nhám Rz60.Bước 3: Khoét tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,85±0.14, đạt độ nhám Rz20

Bước 4 :Doa thô lỗ Ø8, đạt kích thước Ø7,93±0.084 đạt độ nhám Ra3.2.Bước 4 :Doa tinh lỗ Ø8, đạt kích thước Ø8+0.022 đạt độ nhám Ra2.5

Trang 24

- Đồ gá chuyên dùng

- Dụng cụ đo

 Dụng cụ cắt:Thước cặp 1/50 và calip

- Mũi khoan ruột gà chuơi cơn, thép giĩ P18

Theo bảng (8-3) với D=7 mm lấy S 2 = 0.36mm/v

Vì sao khi khoan cịn khoét nên S 2 phải nhân hệ số K = 0,75 và hệ số điều chỉnh chiều sâu Kis =0.9

Theo máy chọn n= 950 v/p

Vận tốc thực

Định dạng
Số trang	48
Dung lượng	816,5 KB