THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO Ổ ĐỠ TRỤC

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY CÔNG NGHỆ GIA CÔNG Ổ ĐỠ TRỤCbao gồm tất cả thuyết minh cũng như tất cả quá trình làm đồ án. minh chia sẻ mong các bạn tham khảo, không cứng nhắt theo để rồi không hiểu gì ak,chúc các bạn thành công

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO

TẠOTrường ĐH………

ᴥᴥᴥ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM

Độc lập – Tự do – Hạnh phúc

ᴥᴥᴥ

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY- BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁYNHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

- Điều kiện thiết bị: Tự chọn

II Nội dung thiết kế:

1 Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức năng làm việc, tính công nghệ của kết cấu

2 Xác định dạng sản xuất

3 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề mặt gia công

4 Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự gia công, giá đặt, so sánh các phương án, chọn phương

án hợp lý

5 Thiết kế nguyên công:

- Vẽ sơ đồ gá đặt có ký hiệu định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt , chỉ rõ phương chiều của cácchuyển động Ghi kích thước, độ bóng bề mặt, dung sai kích thước của nguyên côngđang thực hiện

- Chọn máy, chọn dao Trình bày các bước gia công, tra chế độ cắt: n,s,t,v ; tính thời giangia công cơ bản cho từng bước công nghệ

- Tính lượng dư gia công cho nguyên công 2: gia công lỗ Ø42

- Tính toán chế độ cắt cho nguyên công 4: khoan – khoét lỗ Ø10

- Bản vẽ chi tiết : 1 bản ( A3)

- Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản ( A3)

- Bản vẽ mẫu đúc: 1 bản ( A3)

- Bản vẽ khuôn đúc : 1 bản ( A3)

- Tập bản vẽ nguyên công: 4 bản ( A3)

- Bản vẽ thiết kế đồ gá ( vẽ bằng CAD): 1 bản ( A1)

- Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá 1 bản (A3)

IV.Ngày giao nhiệm vụ: 10/10/2013

V Ngày hoàn thành nhiệm vụ:10/12/2013

VI.Giáo viên hướng dẫn: ……

Chủ nhiệm bộ môn Giáo viên hướng dẫn

LỜI NÓI ĐẦU - -

Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy thì môn học Công nghệ chế tạo máy là mônhọc chuyên ngành đặt biệt quan trọng mà đòi hỏi sinh viên cần phải nắm vững những kiếnthức cốt lõi của môn học Một yêu cầu đề ra của môn học là sau khi hoàn thành môn họcnày sinh viên phải vận dụng được các kiến thức đã học vào giải quyết những vấn đề có liênquan mật thiết đến thực tế sản xuất, thiết kế được quy trình công nghệ chế tạo những sảnphẩm cụ thể phù hợp với điều kiện công nghệ hiện tại của nước ta với thời gian và phươngpháp gia công tối ưu, đảm bảo được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và tính kinh tế trong sảnxuất Muốn vậy, phải thiết kế một quy trình công nghệ gia công hợp lý nhất

Đối với sinh viên ngành cơ khí chế tạo máy, song song với việc học môn công nghệ chếtạo máy, sinh viên sẽ kết hợp với việc thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy Đây là mộtdạng bài tập lớn mà thông qua đó người học có thể giải quyết được các yêu cầu của môn học

đề ra Trong quá trình làm đồ án đòi hỏi sinh viên phải vận dụng những kiến thức đã học như:

Cơ lý thuyết, Sức bền vật liệu, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Vẽ kỹ thuật, Dung sai và lắpghép, Vật liệu học… Đồng thời sinh viên phải linh hoạt vận dụng những kiến thức này vàođiều kiện thực tế cho phù hợp Đồ án công nghệ chế tạo máy còn là bước chuẩn bị quan trọng

để sinh viên thực hiện đồ tốt nghiệp sau này

Tuy nhiên, do đây là lần đầu làm đồ án Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy nên cònnhiều điểm sai sót Rất mong nhận được sự góp ý của thầy cô để đồ án môn học được

- -Em xin chân thành cảm ơn thầy ……… đã tận tình hướng dẫn em rất nhiều trong quátrình làm đồ án Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là sự tổng hợp nhiều kiến thức củamôn học mà em đã được học trong những năm học vừa qua Sự chỉ dẫn và truyền đạt của thầykhông những là kiến thức bổ ích giúp em hoàn thành đồ án, mà sẽ giúp còn giúp em rấtnhiều trong việc thiết kế sau này

Đồng thời em cũng xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của quý thầy cô trong bộ mônCông Nghệ Chế tạo Máy đã tạo điều kiện thuận lợi cho em hoàn thành đồ án

Qua đây, em cũng xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ Khí và trongtrường ĐH ……… đã chỉ bảo và truyền đạt những kiến thức về các môn họckhác nhau giúp em có những cơ sở kiến thức để thực hiện đồ án môn học của mình

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

Giáo viên hướng dẫn ………

Giáo viên phản biện

CHƯƠNG 1 NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI

I PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết:

Tên chi tiết: Ổ đỡ trục.

- Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết ổ đỡ trục dùng để lắp ổ bi đỡ trục

- Chi tiết dạng ổ đỡ trục thường có chức năng như một ổ bi để định vị hoặc cữ chặn

cho các trục

- Chi tiết ổ đỡ trục được bắt cố định với vỏ, thân hộp

- Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động nhẹ, không va đập, tải trọng nhẹ và trungbình

- Dựạ vào các đặc điểm của các chi tiết điển hình (Chương 2;trang 39;[2]), chi tiết ổ đỡ trục thuộc nhóm chi tiết dạng hộp

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu:

- Hình dáng chi tiết của chi tiết đã đảm bảo khả năng gia công toàn bộ chi tiết từ một chuẩn thống nhất là mặt bích và lỗ Ø42

- Các lỗ đều là lỗ suốt, kích thước lỗ được gia công phía trong không vượt quá kích

thước lỗ đồng trục với nó ở bên ngoài chi tiết

- Lỗ kẹp chặt và các lỗ xỏ bulông dùng để kẹp chặt là các lỗ tiêu chuẩn Ø10

- Chi tiết được lắp ghép với bạc đạn và vòng chặn trong đàn hồi Đều là những chi tiếttiêu chuẩn nên các kích thước của ổ đỡ liên quan phải theo kích thước ổ bi và vòngchặn đàn hồi

Tra tiêu chuẩn của ổ lăn và vòng chặn trong đàn hồi ta được:

+ Theo bảng 2.78;trang 115;[10] Ổ bi đỡ một dãy (TCVN 1489-85), ta chọn ký hiệu

ổ 104 với các kích thước như sau: đường kính trong d=20mm, đường kính ngoài D=42mm, bềrộng ổ B=12mm

+ Dựa vào kích thước ổ lăn và chọn vòng chặn trong phẳng đàn hồi lệch tâm , ta suy ra kích thước rãnh lắp tiêu chuẩn như sau: đường kính lỗ danh nghĩa d=42mm, đường kính lớn nhấtcủa rãnh d1=44,5mm, bề rộng rãnh là B= 1,9mm, khoảng cách từ mặt đầu tới mép ngoài rãnh

hmin=3,8mm.(bảng 8.39;trang650;[9])

Phân tích các yêu cầu kỹ thuật:

Dựa vào điều kiện làm việc và lắp ghép, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng hộp (trang

40;[2]) ta suy ra yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ổ đỡ trục

- Mặt bích tiếp xúc với vỏ hộp, cố định chi tiết với vỏ hộp nhờ mối ghép bulông

 Dung sai độ không phẳng của mặt bích là TF= 100µm,(bảng 8;trang 286;[4])

- Mặt B, C là các bề mặt tiếp xúc với đầu bulông

Vật liệu gia công:

- Vật liệu chế tạo thân đỡ trục số là: Gang Xám 15 – 32

- Độ cứng HB: 160…194, chọn HB=190

- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một số nguyên tố khácnhư (0.54.5)% Si, (0.40.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên tố khôngđáng kể như: Cr, Ni, Cu, Al …

 Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có độ bền trung bình, dễgia công có tính làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong ngành chế tạomáy

II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

Trong sản xuất người ta chia ra làm ba dạng chính:

 Sản xuất đơn chiếc

 Sản xuất hàng lọat( nhỏ, vừa, lớn)

 Sản xuất hàng khối

Việc phân biệt dạng sản xuất phụ thuộc vào nhiều yếu tố và mang tính tương đối

Dưới đây là một trong những cách phân lọai phổ biến :

 Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong một nhóm chi tiết trong một năm được xác định theo công thức 1.1; trang 14; [3].

1 Tính toán khối lượng, thể tích chi tiết ổ đỡ trục:

Dựa vào phần mềm Creo 2.0 ta được:

Khối lượng chi tiết là: Q=V.γ

Trong đó:

Q: khối lượng chi tiếtγ:khối lượng riêng vật liệu: γ=7 kg/dm3V: thế tích chi tiết (dm3): V=103648 mm3

 Q= V.γ=103648 mm3.7 kg/dm3=0,73Kg

Dựa vào bảng 2.2, trang 17, [1], ta suy ra dạng sản xuất của chi tiết ổ đỡ trục là dạng sảnxuất hàng khối

III CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

1 Các phương pháp chế tạo phôi:

- Có rất nhiều các phương pháp tạo phôi như đúc, dập, hàn, cán, kéo…Nhưng trong đó, tạo phôi bằng phương pháp đúc được sử dụng rất phổ biến

- Các phương pháp tạo phôi bằng phương pháp đúc:

Thích hợp sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối IT14-IT15 Rz=40µm

Đúc ly tâm Dạng này chỉ phù hợp với chi tiết dạng trònxoay, đặc biệt hình ống hoặc hình xuyến. -

-Đúc áp lực Dùng áp lực để điền đầy kim loạivào trong long khuôn Thích hợp với chi tiết có độ phức

-Đúc trong

vỏ mỏng Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, hàngkhối. -

 Gang xám GX15-32 có độ bền kéo thấp nhưng có độ bền nén cao, có khảnăng chống mài mòn tốt, đặc biệt có tính công nghẹ cao như dễ đúc, dễ giacông cắt gọt.

3 Phương pháp tạo phôi:

Lựa chọn dạng phôi đúc, phương pháp đúc trong khuôn cát

- Điều kiện sản xuất hàng khối: chi tiết đúc chính xác cấp II, được đảm bảo bằng mẫu

- Góc thoát khuôn phần trụ và đế là ,(bảng 3.7;trang 177;[5])

- Dạng sản xuất hàng khối nên các lỗ lớn hơn Ø20 được đúc rỗng (trang 169;[5]).Nên

4 Bản vẽ chi tiết :

5 Bảng vẽ lồng phôi :

7 Bản vẽ thiết kế đúc :

Ghi chú:

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG

I Chọn phương pháp và lặp trình tự gia công:

Chọn chuẩn là một việc làm có ý nghĩa quan trọng Mục đích của việc chọn chuẩn

để đảm bảo 2 yêu cầu sau:

 Chất lượng chi tiết trong quá trình gia công

 Đảm bảo năng suất và giảm giá thành

1 Chọn chuẩn thô :

chọn trụ Ø60 mm làm chuẩn thô để gia công ở nguyên công đầu tiên bởi những lý do sau:

- Trụ Ø60 mm là bề mặt không gia công

- Đảm bảo phân bố đều lượng dư khi gia công

- Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề mặt không gia

công với các bề mặt gia công

2 Chọn chuẩn tinh :

- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính

- Chọn chuẩn công nghệ trùng chuẩn thiết kế để sai số chuẩn là bằng 0

- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp

- Mặt chuẩn phải đủ diện tích định vị

Nguyên công 1: Tiện mặt 1,9,4,3,2

Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm

khống chế 5 BTD

Nguyên công 1: tiện mặt đáy và lỗ 40:1,9.

Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâmkhống chế 5 BTD

Nguyên công 2: Tiện mặt 5,8,7,6,10.

Nguyên công 3: Phay mặt 11 và 12.

Nguyên công 5: Khoan lỗ Ø9,5: 14.

Nguyên công 6: Phay rãnh 20 :15.

SVTH : ……… Trang 16

Nguyên công 7: Khoan-khoét lỗ Ø9: 14

Định vị: Dùng phiến tỳ khống chế 3 BTD,dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 BTD, dùngchốt trám khống chế 1 BTD

Nguyên công 8: Phay rãnh 20 :15

Định vị: Dùng phiến tỳ khống chế 3 BTD, dùng chốt trụ ngắn khống chế 2 BTD, dùng chốt trám khống chế 1 BTD

II So sánh và lựa chọn phương pháp hợp lí:

- Ở phương án 1 có 6 nguyên công, phương án 2 có 8 nguyên công

 Mức độ phân tán nguyên công:

 Phương án 1:ít nguyên công hơn so với phương án 2 Nên thời gian gia công ở phương án 1 sẽ có hiệu quả và năng suất cao hơn so với phương án 2

 Về dụng cụ cắt cả 2 phương án đều giống nhau

 Về năng suất và hiệu quả thì phương án 1 tốt hơn,tiết kiệm thời gian hơn so vói

phương án 2

 Từ những lí do trên ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết ổ đỡ trục.

CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG

- Bước 1: Tiện thô mặt đáy 1 đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 2: Tiện bán tinh mặt đáy 1 đạt cấp chính xác 10, RZ=25 µm

- Bước 3: Tiện thô lỗ 9 đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 4: Tiện bán tinh lỗ trong 4 đạt cấp chính xác 10, RZ=25 µm

- Bước 5: Tiện thô lỗ trong 3 đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 6: Tiện tinh lỗ 4 đạt cấp chính xác 8, Ra=1,6 µm

- Bước 7: Vát mép lỗ 2: 1x45o

1.2 Phương án kẹp chặt :

- Mâm cặp 3 chấu kẹp chặt

Khoảng cách giữa 2 tâm (mm) 710-1000-1400

0,007-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-Lượng chạy dao ngang

(mm/vòng)

0,074-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15 0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,6-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08

1.4 Chọn dụng cụ cắt:

 Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước 16x25 (bảng 4 –6; 297; [5])  Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước 12x60 (bảng 4 –15; 302; [5])  Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước 25x25 (bảng 4 –14; 302; [5])  Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8,kích thước 20x36 (bảng 4 –16; 303; [5])

- Lượng chạy dao S=1,0-1,4 mm/vòng (bảng 5-60;trang 53; [6])

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 1,14 mm/vòng

- Tốc độ cắt : Vb = 122 ( m/phút ) (Bảng 5-65; trang 57; [6])

 D.

 D

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,89

Kmv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công (Bảng 2-1, trang 15[13])

Knv-Xét đến trạng thái phôi (Bảng 7-1, trang 17, [13])

Kuv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[13])

Kov-Xét đến dạng gia công (Bảng10-1, trang 18, [13])Vậy tốc độ tính toán : Vt= Vb.Kv= 0,69.122= 95 (m/phút)

- Lượng chạy dao S=0,15-0,25 mm/vòng.(bảng 5-62; trang 54; [6])

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 0.17 mm/vòng

- Tốc độ cắt : vb= 248 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,89

Kmv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công (Bảng 2-1, trang 15[13])

Knv-Xét đến trạng thái phôi (Bảng 7-1, trang 17, [13])

Kuv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[13])

Kov-Xét đến dạng gia công (Bảng10-1, trang 18, [13])Vậy tốc độ tính toán : Vt= Vb.Kv= 0,69.248= 170 (m/phút)

- Lượng chạy dao S=0,12-0,15 mm/vòng.(bảng 5-61; trang 53; [6] )

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 0.14 mm/vòng

- Tốc độ cắt : v = 140 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang 57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,69

Kmv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công (Bảng 2-1, trang 15[13])

Knv-Xét đến trạng thái phôi (Bảng 7-1, trang 17, [13])

 D.

Kuv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[13])

Kov-Xét đến dạng gia công (Bảng10-1, trang 18, [14])

- Lượng chạy dao S=0.15-0.25 mm/vòng.(bảng 5-62; trang 54; [6]

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 0.17 mm/vòng

- Tốc độ cắt : v = 177 ( m/phút ) (Bảng 5-65; trang 57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,69Vậy tốc độ tính toán : Vt= Vb.Kv= 0,69.177= 123 (m/phút)

- Lượng chạy dao S=1-1,4 mm/vòng.(bảng 5-61; trang 52; [6]

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 1,14 mm/vòng

- Tốc độ cắt : v = 122 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,69Vậy tốc độ tính toán : Vt= Vb.Kv= 0,69.122= 85 (m/phút)

1.7 Thời gian nguyên công:

Thời gian thực hiện:

T TC  T0  T p  T pv  T tn (phút)

  42.630

 84

1000

(m/phút)

Trong đó Ttc: thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

T0: Thời gian cơ bản biến đổi trực tiếp hình dáng chi tiết

Tp:Thời gian phụ, tính gần đúng Tp = 10% T0

Tpv: Thời gian phục vụ gồm thời gian phục vụ kỹ thuật

(Tpvkt = 8%T0) và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0)

Ttn: Thời gian nghĩ ngơi tự nhiên của công nhân (Ttn = 5% T0)

Trong đó: L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 : chiều dài ăn dao (mm)

L2 : chiều dài thoát dao (mm)

S : lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

i : số lần cắt trong 1 nguyên công

T0 = 1,185 (phút)

T TC  T0 10%T0  8%T0  3%T0  5%T0  1,26.T0

Thời gian nguyên công là: T  1,5 phút

Bước Máy Dao n(vg/ph) S(mm/

- Bước 1: Tiện thô mặt đầu đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 2: Tiện bán tinh mặt đầu đạt cấp chính xác 10, RZ=25 µm

- Bước 3: Tiện bán tinh trong lỗ 8 đạt cấp chính xác 10, RZ=25 µm

- Bước 4: Tiện thô lỗ trong 7 đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 5: Tiện tinh lỗ trong 8 đạt cấp chính xác 8, Ra=1,6 µm

Thông số máy:

Khoảng cách giữa 2 tâm (mm) 710-1000-1400

0,007-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-Lượng chạy dao ngang

(mm/vòng)

0,074-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15 0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,6-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08

2.6 Chọn dụng cụ cắt:

 Dao tiện ngoài gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước 16x25 (bảng 4 –6; 297; [5])  Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước 25x25 (bảng 4 –14; 302; [5])  Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8,kích thước 20x36 (bảng 4 –16; 303; [5])  Dao tiện lỗ gắn mảnh hợp kim cứng BK8, kích thước 20x12 (bảng 4 –4 295; [5])

 D.

 D

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,89

Kmv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công (Bảng 2-1, trang 15[14])

Knv-Xét đến trạng thái phôi (Bảng 7-1, trang 17, [14])

Kuv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[14])

Kov-Xét đến dạng gia công (Bảng10-1, trang 18, [14])

- Lượng chạy dao S=0,15-0,25 mm/vòng.(bảng 5-62; trang 54; [6])

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 0.17 mm/vòng

- Tốc độ cắt : vb= 248 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,89

Kmv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu gia công (Bảng 2-1, trang 15[14])

Knv-Xét đến trạng thái phôi (Bảng 7-1, trang 17, [14])

Kuv-Xét đến ảnh hưởng của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[14])

Kov-Xét đến dạng gia công (Bảng10-1, trang 18, [14])

2.8.3 Tiện bán tinh lỗ trong 4:

1000

- Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm

- Lượng chạy dao S=0,15 – 0,25 mm/vòng.(bảng 5-62; trang 54; [6])

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 0.17 mm/vòng

- Tốc độ cắt : v = 177 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang 57; [6])

Theo thuyết minh máy: chọn nmay =800 vòng/phút

- Lượng chạy dao S=0.4-0.5 mm/vòng.(bảng 5-61; trang 53; [6])

Theo thuyết minh máy : chọn Sm = 0.47 mm/vòng

- Tốc độ cắt : vb = 140 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang 57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,69Vậy tốc độ tính toán : Vt= Vb.Kv= 0,69.140= 97 (m/phút)

- Lượng chạy dao S=0.15-0.25 mm/vòng.(bảng 5-62; trang 54; [6]

Theo thuyết minh máy : chọn Smáy = 0.17 mm/vòng

- Tốc độ cắt : v = 177 ( m/phút ) (Bảng 5-65; trang 57; [6])

Hệ số hiệu chỉnh chung về lực cắt:

Kv=Kmv.Knv.Kuv.Kov=1.0,7.0,83.1,18=0,69Vậy tốc độ tính toán : Vt= Vb.Kv= 0,69.177= 123 (m/phút)

 D.n  42.800

 Vận tốc thực tế : V  (m/phút) may   105

1000 1000

- Số vòng quay :n  t 1000 V

  D 

1000  85

 200

1000

(m/phút)

2.9 Thời gian nguyên công:

Thời gian thực hiện:

T TC  T0  T p  T pv  T tn (phút)

Trong đó Ttc: thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)

T0: Thời gian cơ bản biến đổi trực tiếp hình dáng chi tiết

Tp:Thời gian phụ, tính gần đúng Tp = 10% T0

T : Thời gian phục vụ gồm thời gian phục vụ kỹ thuật

(Tpvkt = 8%T0) và thời gian phục vụ tổ chức (Tpvtc = 3%T0)

Trong đó: L : chiều dài bề mặt gia công (mm)

L1 : chiều dài ăn dao (mm)

L2 : chiều dài thoát dao (mm)

S : lượng chạy dao vòng (mm/vòng)

n : số vòng quay hoặc hành trình kép trong một phút

i : số lần cắt trong 1 nguyên công

3 Tiện bán tinh lỗ 42 BK8,

- Bước 1: Phay thô mặt 11 đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 2: Phay bán tinh mặt 11 đạt cấp chính xác 10, RZ=25 µm

- Bước 3: Phay thô mặt 12 đạt cấp chính xác 12, RZ=40 µm

- Bước 4: Phay bán tinh mặt 12 đạt cấp chính xác 10, RZ=25 µm

3.3 Định vị :

- Dùng phiến tỳ khống chế 3 BTD, dung chốt trụ ngắn khống chế 2 BTD, dùng chốt tỳchống xoay khống chế 1BTD

3.4 Phương án kẹp chặt :

- Dùng cơ cấu kẹp liên động kẹp vào mặt 2 chi tiết theo phương hướng về phiến tỳ