đồng nhất và sục silo của nhà máy xi măng bút sơn

đây là đồ án đầu tiên nói về đồng nhất và sục silo trong nhà máy xi măn

LỜI NÓI ĐẦU

Đồng hành với qúa trình công nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước, với mục tiêu đưa nước ta thành nước công nghiệp theo hướng hiện đại vào năm 2020 Ngành xây dựng đóng một vai trò rất quan trọng trong việc xây dựng cơ sở hạ tầng tạo tiền

đề cho kinh tế phát triển Vì vậy nhu cầu về các sản phẩm vật liệu xây dựng sẽ tăng Xi măng là sản phẩm chính phục vụ cho quá trình xây dựng, song song với quá trình phát triển của kinh tế thì sự đòi hỏi về số lượng cũng như chất lượng của sản phẩm phải đáp ứng được thị trường ngày càng khó tính Bởi vậy, ngành công nghiệp sản xuất xi măng cũng đòi hỏi phải có những bước phát triển mới, mạnh mẽ hơn, đa dạng hơn về chủng loại và chất lượng sản phẩm

Em là sinh viên năm cuối chuyên ngành điện tự động hóa, trong kỳ thực tập này được công ty tạo điều kiện để em có thể tiếp cận tìm hiểu hệ thống dây chuyền sản xuất hiện đại giúp em có thêm được nhiều kiến thức thực tế Sau một tháng thực tập

và làm việc tại nhà máy, được sự giúp đỡ, hướng dẫn của các kỹ sư trong nhà máy

em viết báo cáo này để tổng hợp lại những kiến thức mà mình đã học hỏi được

Bản báo cáo mà em muốn trình bày dưới đây là những vấn đề tổng quan chung về công nghệ sản xuất xi măng, hệ thông cung cấp điện và hệ thống điều khiển giám sát trong Công ty xi măng Bút Sơn

Và để có cơ hội được thực tập tại Công Ty Cổ Phần Xi Măng Vicem Bút Sơn, để có những kiến thức và kinh nghiệm qua quá trình thực tập, em xin chân thành cảm ơn các thầy cô trong khoa Cơ Điện, trường Đại Học Mỏ Địa Chất đã giảng dạy,trang bị cho em nhiều kiến thức cơ bản và tạo điều kiện thuận lợi cho em đi thực tập, và chân thành cảm ơn thạc sĩ, giảng viên thầy ĐẶNG VĂN CHÍ đã trực tiếp hướng dẫn em trong suốt quá trình thực tập Bên cạnh đó em xin chân thành cảm ơn các chú bác, các anh trong phòng sửa chữa điện 3k thuộc xưởng Điện – Tự Động Hóa công ty CP

XM Vicem Bút Sơn đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn và tạo điều kiện thuận lợi cho chúng em hoàn thành tốt quá trình thực tập

Với những sinh viên năm cuối như em, kiến thức thực tế là điều vô cùng quý giá, với thời gian một tháng thực tập tại công ty do chưa có kinh nghiệm làm việc nên những kiến thức em thu thập để viết báo cáo này còn nhiều thiếu sót Vì vậy em mong có được sự đóng góp ý kiến của công ty, của các thầy cô để em có thể hiểu đúng và sâu hơn lĩnh vực mà em đang tìm hiểu

Em xin chân thành cảm ơn !

Hà Nam Ngày 09 Tháng 04 Năm 2014 Sinh viên thực hiện:

VŨ VĂN ĐÔNG

CHƯƠNG I GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY CỔ PHẦN XI MĂNG BÚT SƠN

1 Giới thiệu về công ty cổ phần xi măng Bút Sơn.

-Công ty xi măng Bút Sơn được thành lập ngày 21/12/1996 theo Quyết định số 54/BXD-TCLĐ của Bộ trưởng bộ Xây dựng, là doanh nghiệp Nhà nước thuộc Tổng công ty xi măng Việt nam Trụ sở công ty đặt tại xã Thanh Sơn, huyện Kim Bảng, tỉnh Hà Nam

-Thực hiện chủ trương của Đảng và Nhà nước và đổi mới, sắp xếp, nâng cao hiệu quả doanh nghiệp Nhà nước, ngày 06/12/2005 Bộ xây dựng đã có Quyết định phê duyệt phương án cổ phần hoá công ty xi măng Bút Sơn và ngày 23/3/2006 Bộ xây dựng đã có quyết định 485/QĐ-BXD chuyển công ty xi măng Bút Sơn thành công ty

Cổ phần xi măng Bút Sơn với số vốn điều lệ 900 tỉ đồng

-Ngày 01/5/2006, công ty Cổ phần xi măng Bút Sơn chính thức đi vào hoạt động, cổ phiếu của công ty đã giao dịch trên sàn GDCK Hà Nội từ 05/12/2006

-Để đáp ứng nhu cầu xi măng cho sự nghiệp CNH-HĐH đất nước, Chính phủ đã cho phép công ty xi măng Bút Sơn đầu tư xây dựng dây chuyền 2 với công suất 1,6 triệu tấn xi măng/năm, nâng tổng công suất của nhà máy lên 3 triệu tấn xi măng/năm vào năm 2009

-Với phương châm phát triển bền vững, coi trọng mục tiêu con người, công ty xi măng Bút Sơn luôn phấn đấu là nhà sản xuất và cung ứng xi măng uy tín hàng đầu trong nước

-Các loại sản phẩm chính của Công ty là xi măng Pooc lăng PC40, xi măng Pooc lăng hỗn hợp PCB30 và các loại xi măng đặc biệt khác theo đơn đặt hàng

-Xi măng Bút Sơn mang thương hiệu “Quả địa cầu” với hàm ý "chất lượng và dịch

vụ đẳng cấp Quốc tế - Vì một thế giới xanh - Sẵn sàng hội nhập và thỏa mãn khách hàng Toàn Cầu", từ năm 1998 đến nay đã đươc tin dùng cho nhiều công trình trọng

điểm quốc gia và xây dựng dân dụng Mạng lưới tiêu thụ của công ty đã được thiết lập trên hầu hết các tỉnh thành trong cả nước, nổi bật là một số thị trường chính: Hà Nội, Hà Nam, Nam Định, Hà Tây và các tỉnh khu vực phía Bắc, Tây Bắc…

* Dưới đây là hình ảnh bao bì (mới) của công ty:

- Giữ gìn, bảo quản và sử dụng có hiệu quả các trang thiết bị phụ tùng mà

-Công ty giao cho đơn vị quản lý Thực hành tiết kiệm vật tư, vật liệu trong sản xuất

3 Thuận lợi và khó khăn

-Thị trường tiêu thụ sản phẩm xi măng Bút Sơn rộng khắp, công ty còn bắt đầu xuất khẩu sản phẩm ra nước ngoài

4 TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XI MĂNG

4.1 Giới thiệu chung về công nghệ sản xuất xi măng trong nhà máy.

- Dây chuyền sản xuất xi măng của công ty xi măng Bút Sơn là dây chuyền sản xuất theo phương pháp khô với các trang thiết bị hiện đại do hãng Technip-Cle(Pháp) thiết kế và cung cấp Toàn bộ dây chuyền sản xuất chính và các công đoạn phụ trợ đều được cơ khí hóa và tự động ở mức cao

Hình 4.1 Sơ đồ tổng quan công nghệ sản xuất xi măng trong công ty

(1212)

Két Chứa

Két Chứa

Két Chứa(1209)

Định lượng

Định lượng

Định lượng

Định lượng

Máy nghiền + máy sấy(1233)

Silô đồng nhất

Lò nung CLINKER (1430)

Thiết bị làm lạnh Clinker Máy đập Clinker

Két chứa Định lượng Máy nghiền

(1650)

Định lượng

Silô chứa,Ủ

Silô chứa xi măng (1701;

1702; 1703;

1704)

Máy đóng bao (1764;

765; 1766;

1767)

Xuất xi măng rời

Xuất xi măng

Máy Cán (1133)

Máy Đập (1155)

4.2 Những nét chính của dây chuyền công nghệ.

4.2.1.Công đoạn khai thác và chuyển liệu:

-Công đoạn này phải đảm bảo nhiệm vụ cung cấp đủ lượng liệu tổng với các thành phần ôxit theo đúng yêu cầu trước khi vào đúng máy nghiền liệu Để khai thác và vận chuyển nguyên liệu chính cho sản xuất như đá vôi, đá sét, công ty có trang bị các máy khoan đá ROCK742 của hãng ATLASCOPCO (Thụy điển) và máy uỷ D9R và D7R của hãng CATERPILLER(Mỹ), máy xúc bánh lốp của hãng VOLVO (Thụy Điển) cung cấp đủ nhu cầu nguyên liệu cho sản xuất

4.2.2.Công đoạn nghiền và đồng nhất liệu.

-Mục đích của nghiền nguyên liệu là sản xuất ra bột liệu đồng nhất số lượng cho phép điều kiện nung tốt trong lò Liệu được đưa vào máy nghiền tùy theo mức độ yêu cầu của thành phần các ôxit và lượng tổng đạt được điều kiện từ cầu xúc

4.2.3.Công đoạn lò nung:

-Công đoạn lò nung là quá trình quan trọng nhất trong sản xuất xi măng

-Clinker sau khi ra khỏi lò được đổ vào thiết bị làm nguội kiểu ghi BMH-SA được làm lạnh, đập sơ bộ Hệ thống ghi làm lạnh bao gồm 3 ghi được truyền động bởi 3 động cơ có sử dụng biến tần cùng với hệ thống quạt làm mát bao gồm có 8 quạt gió V2÷V9 trong đó có 2 quạt cao áp là V3 và V6 cùng với 3 quạt ở đầu ghi làm lạnh VIA,VIB,VIC Clinker thu được sau thiết bị làm lạnh được vận chuyển tới 2 si lô để chứa và ủ clinker, có tổng sức chứa là 2x20.000 tấn Bột tả hoặc clinker phế phẩm được đổ vào si lô bột tả có sức chứa 2000 tấn

Hình 4.2 Lò nung.

4.2.4 Công đoạn nghiền sơ bộ clinker và nghiền xi măng:

-Clinker, thạch cao và phụ gia (nếu có) sẽ được vân chuyển lên két máy nghiền bằng

hệ thống băng tần và gầu nâng Từ két máy nghiền, clinker và phụ gia sẽ được đưa lên máy nghiền sơ bộ CKP 200 nhằm làm giảm kích thước và làm nứt vỡ cấu trúc để phù hợp với điều kiện làm việc của máy nghiền bi xi măng (kích thước bi lớn nhất trong máy nghiền bi là 70mm) Sau đó clinker, phụ gia (đã qua nghiền sơ bộ) và thạch cao sẽ được cấp vào máy nghiền xi măng để nghiền mịn Máy nghiền xi măng

là loại máy nghiền bi 2 ngăn làm việc theo chu trình kín có phân li trung gian kiểu O’SEPA Bằng hệ thống máng khí và gầu nâng bột xi măng mịn được vận chuyển tới

4 silô chứa xi măng bột, có tổng sức chứa là 4x10.000 tấn Phần liệu chưa mịn được đưa trở lại máy nghiền để nghiền lại

Hình 4.3 Máy nghiền xi măng.

4.2.5.Công đoạn đóng bao và xuất xi măng:

-Từ đáy các si lô chứa qua hệ thống cửa tháo (mỗi silô xi măng có 2 của rút đặt song song nhau) Xi măng sẽ được vận chuyển tới 2 gầu nâng nhờ hệ thống máng khí động và được tháo qua 2 đường xuất xi măng đến két chứa của các máy đóng bao hoặc các két chứa của hệ thống xuất xi măng rời

-Hệ thống xuất xi măng rời gồm 2 vòi xuất cho ô tô năng suất 100 tấn/giờ Hệ thống xuất xi măng bao có hai két chứa dung tích 30m3, mỗi két chứa có 2 máy đóng bao Tất cả có 4 máy đóng bao kiểu 8RS-MEC năng suất mỗi máy 100T/h và 8 máng xuất

xi măng bao

5 Tìm hiểu về hệ thống điện phục vụ cho dây chuyền sản suất xi măng của Công ty.

5.1.Giới thiệu chung về hệ thống cung cấp điện trong Công ty:

-Trạm 110kV là trạm chính cung cấp điện cho phụ tải Công ty cổ phần xi măng Bút Sơn Đường dây 110kV cung cấp điện cho trạm được lấy điện từ hệ thanh cái chính

và thanh cái vòng trạm 220kV Ninh Bình Tổng chiều dài 33km Đường dây mạch kép dùng dây AC185/90, cường độ cho phép cho một mạch là 450A Đường dây có chống sét toàn tuyến Tổng số cột trên đường dây là 152 cột (loại cột thép)

-Trạm 110kV gồm có 2 MBA 110/6,2 kV cung cấp điện cho 2 thanh cái 6 kV qua hệ thống máy cắt 6kV, mỗi MBA có dung lượng là 16 000kVA và ký hiệu lần lượt là T1

và T2 Trên thanh cái 6kV điện áp được phân bố theo hai hướng, một phần cung cấp cho các động cơ 6kV và một phần đưa qua máy biến áp hạ thế biến điện áp 6kV xuống thành 380V đưa vào tủ phân phối DP Trên thanh cái DP điện áp phân làm ba đường để cung cấp cho các tủ điện khác nhau là MCC, tủ phụ AUX và tủ dự phòng UPS

-Các dãy tủ phân phối 6kV được đặt chung trong nhà phân phối 6kV, được quy định

và đánh số từ 1 đến 19 Nhìn mặt trước tủ từ trái sang phải, việc cấp điện được quy định như sau:

- Máy cắt tổng 631 lấy điện từ MBA T1 cấp lên thanh cái I, thanh cái I cấp cho các trạm phân phối: LS1, LS2, LS3, LS7, LS8, LS9, LS10, chiếu sáng cho các công đoạn, tụ bù thanh cái I và cấp cho TU1

- Máy cắt tổng 632 lấy điện từ MBA T2 cấp lên thanh cái II, thanh cái II cấp cho các trạm phân phối: LS4, LS5, LS6, biến áp tự dùng cho trạm 110kV, tụ bù thanh cái II, cấp nước trạm bơm I, trạm bơm II, xưởng Xe máy và cấp cho TU2

* Sơ chung hệ thống cung cấp điện toàn nhà máy được thể hiện trong hình 5.1:

5.2.Tụ bù công suất cosφ.

-Trong quá trình làm việc, mạch điên cung cấp chủ yếu cho các động cơ điện xoay chiều nên tổn hao rất nhiều công suất phản kháng trên các cuộn dây vì vậy trên thanh cái 6kV của sơ đồ có bố trí thêm một tụ bù công suất cosφ có tác dụng bù công suất cho các động cơ để nâng cao hiệu suất làm việc cho hệ thống

Hình 5.1 Sơ đồ hệ thống cung cấp điện toàn nhà máy.

Hình5.2 : Sơ đồ cung cấp điện tại các trạm LS

5.5.Tủ cung cấp điện MCC (motor control cabine):

-Tủ MCC lấy điện từ thanh cỏi DP một phần chớnh cung cấp mạch lực cho cỏc động

cơ thuộc trạm LS đú một phần được nắn thành dũng một chiều cung cấp cho chớnh cỏc mạch điều khiển của cỏc đụng cơ đú Bao gồm nguồn 48V, 24V và 220V cung cấp nguồn cho cỏc rơle và khởi động từ hoặc nguồn cung cấp cho cỏc modul của PLC trong chớnh cỏc trạm đú

Hỡnh5.3: Sơ đồ điện của ngăn kéo MCC

5.6.Tủ cung cấp phụ AUX.

-Tủ AUX lấy nguồn từ thanh cỏi DP rồi từ đú biến thành cỏc nguồn khỏc nhau như là 220V hoặc nguồn một chiều 48V để cung cấp cho cỏc mạch phụ trợ và cấp cho nguồn dự phũng Tủ AUX cú chức năng cấp nguồn 220VAC cho một số thiết bị sử dụng nguồn 220V như filter, EC, EV và dựng để nạp cho bộ lưu điện UPS Tủ AUX cũn để cấp nguồn 48VDC cho bộ điều khiển thụng qua biến ỏp biến đổi 220VAC thành 48VDC

5.7.Tủ cung cấp dự phũng UPS.

-Yờu cầu cụng nghệ trong quỏ trỡnh hoạt động một số cụng đoạn khụng được phộp mất điện nờn trong cỏc trạm LS thường cú cỏc tủ dự phũng trong trường hợp mất điện cú thể duy trỡ được hoạt động Tủ điện dự phũng UPS cung cấp nguồn 220V và nguồn 48V, 24V cho cỏc thiết bị Chủ yếu là nuụi nguồn PLC và chiếu sỏng khẩn cấp

6 Tổng quan về hệ thống điều khiển giám sát

6.1 Tổng quan về hệ thống điều khiển, giám sát của nhà máy.

* Hệ thống điều khiển giám sát trong công ty bao gồm các hệ thống:

- Hệ thống PLC (Programmable Logic controller).

- Hệ thống MIS (Manager information system)

- Hệ thống QCS (Quality control system).

- Các máy tính vận hành OS (operation system).

- Hệ thống mạng SINEC H1 (Ethernet) và SINEC L2 (Profibus).

- Máy lập trình Engineer

- Hệ thống giám sát camera, scanner

6.2 Hệ thống PLC.

-Hệ thống PLC gồm 12 trạm chính: S11; S21; S31; S41; S51; S61; S62; S71; S72; S81; S82; S91 và một số trạm lẻ Trong đó có 4 trạm dùng CPU S5-115 CPU945, 8 trạm dùng S5-115 CPU948

Dưới đây là mô hình cấu trúc của hệ thống PLC:

Hình 6.1 Sơ đồ về cấu trúc của PLC.

Bộ xử

lý CPU

Giao diện xuất(O)

Nguồn công suất(PS)

Bộ nhớ(M)

Giao diệnnhập(I)

+PS: Khối nguồn.

+Sensor: Kết nối cổng vào với các cảm biến

+Actuator: Kết nối cổng ra với các mạch động lực

6.7.Máy lập trình Engineer.

-Hệ thống dùng để theo dõi, giám sát các thông số, điểm đo (như nhiệt độ, áp suất ) của thiết bị và có thể can thiệp vào chương trình điều khiển của nhà máy

6.8.Hệ thống giám sát (camera, scaner).

-Dùng để theo dõi giám sát các hoạt động sản xuất của dây chuyền cũng như của các thiết bị để kịp thời sử lý khi có sự cố xảy ra Hệ thống giám sát của nhà máy được xây dựng trên cơ sở của hệ thống SCADA

-SCADA(Supervisory Control And Data Acquisition) hiểu theo nghĩa truyền thống

là một hệ thống điều khiển giám sát và thu thập dữ liệu Nhằm hỗ trợ con người trong quá trình giám sát và điều khiển từ xa

-Hệ SCADA hiện đại luôn đi cùng giao diện người máy HMI (Human Machine Interface), các hệ thống truy nhập và truyền tải dữ liệu Một hệ SCADA truyền

thống mạng và thiết bị có nhiệm vụ thu thập dữ liệu từ các trạm ở xa ,và truyền tải về khu vực trung tâm để xử lý.

* Chức năng nhiệm vụ của từng cấp SCADA:

-Thu thập từ xa (qua đường truyền số liệu) các số liệu về sản xuất và tổ chức việc lưu giữ trong nhiều loại cơ sở số liệu (số liệu về lịch sử sản xuất, về sự kiện thao tác, về báo động ) Dùng các cơ sở số liệu đó cung cấp những dịch vụ về điều khiển, giám sát hệ sản xuất

-Hiện thị báo cáo tổng kết về quá trình sản xuất (trang màn hình, trang đồ thị, trang

sự kiện, trao báo động, trang báo cáo sản xuất ) Điều khiển từ xa quá trình sản xuất (đóng/cắt các thiết bị, tăng giảm nấc phân áp)

-Thực hiện các dịch vụ truyền số liệu trong hệ và ra ngoài (đọc viết số liệu PLC/RTU, gửi trả lời các bản tin yêu cầu của cấp trên về số liệu, về thao tác hệ)

*Dưới đây hình 16 là sơ đồ tổng quát hệ thống giám sát điều khiển trong công ty

Hình 6.3 Sơ đồ tổng quát hệ thống điều khiển, giám sát trong công ty

Nhận xét : Trong thời gian thực tập tại công ty cổ phần xi măng Bút Sơn tuy còn nhiều hạn chế nhưng đa phần mọi hoạt động của công ty đã đáp ứng đỳ đủ kiến thức cho chúng em học tập

Kết luận : Công ty cổ phần xi măng Bút Sơn là công ty rất tốt công ty đã đáp ứng mọi nhu cầu kiến thức học tập của chúng em Công ty rất sạch sẽ mọi trang thiết bị đều hiện đại rất phù hợp với việc học tập của chúng em

CHƯƠNG II:GIỚI THIỆU QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ VẬN HÀNH

ĐỒNG NHẤT BỘT LIỆU

I MỤC ĐÍCH THIẾT KẾ:

-Chứa bột liệu sau khi nghiền và trước khi cấp liệu lò với sức chứa khoảng 20.000tấn bột liệu sẽ đảm bảo đủ lượng dự trữ cho lò nung hoạt động liên tục khi công đoạnnghiền liệu dừng để sửa chữa

- Đồng nhất thành phần bột liệu truớc khi cấp vào lò với hệ số đồng nhất 10:1

II CẤU TẠO SILÔ MC24:

1 Mô tả chung:

-Silô đồng nhất A.1301 có kết cấu bằng bê tông cốt thép gồm 3 tầng với tổng chiều cao là 66 m, đường kính là 24 m, mái silô hình chóp nghiêng Sức chứa của silô khoảng 20.000 tấn bột liệu với các thông số cơ bản sau:

+ Nhiệt độ liệu max :100°C

+ Tỷ trọng bột liệu lúc không tháo: 1,1 tấn/m3

+ Tỷ trọng động khi tháo : 0,8 tấn/m3

- Cấp liệu silô :420t/h

- Rút liệu silô :350t/h

- Tỉ lệ đồng nhất : H = 10:1

2 Cấu tạo chi tiết:

-Silô được chia làm ba tầng theo chiều cao:

HÌNH VÀNH KHAN

SIZE65

5,83 /min m 3 mbar 500 11

3000 v/ph

23,5 /min m 3 mbar 500 37

3000 v/ph v/ph

DN 80/Ø88,9 SIZE65

SIZE50 SIZE65

SIZE65 SIZE150

- Hệ thống quạt, đờng ống dẫn khí và hệ thống các van khí đợc bố trí nh trong hình1 Tất cả van cầu đờng ống A mở 100% còn tất cả van cầu đờng ống B mở 30%.(sẽ được điều chỉnh khi chạy thử)

* Cửa tháo A.1302a và A.1302b

-Năng suất tháo liệu lớn nhất mỗi cửa là 350 tấn/giờ Mỗi cửa tháo liệu có bố trí 2 van: một van ngắt là loại van tay và một van điều chỉnh lu lợng là loại van khí nén

-Cửa tháo A.1302a là cửa tháo chính, cửa này tháo bột phối liệu ra khỏi buồng trộn qua một ống tràn cao 1,5 m bố trí ở trung tâm buồng trộn Nhờ có ống tràn này mà thời gian trộn phối liệu trong buồng trộn đợc kéo dài hơn và bột liệu không thể thoát ngay ra cửa tháo trớc khi đợc trộn kỹ.

-Cửa tháo A.1302b là cửa tháo phụ tháo bột liệu ra khỏi buồng trộn ở vị trí sát đáy buồng trộn

+ thể tích chứa hiệu quả:18.182m³

+lợng chứa hiệu quả: 20.000t

+ Đờng kính trong 24 m

- Một buồng trộn trong hình chóp nón với chiều cao 16,8 m và góc nón 60o Phần

đáy có 24 cửa thông với hình vành khăn bên ngoài

* một cửa tháo liệu ở trung tâm có bố trí 2 đờng rút liệu ra máng khí độngA.1303a.1qua hệ thống 2 van

* Phần đỉnh hỡnh cụn cú đường ống dẫn khớ từ buồng trộn thụng với mỏng khớ động

A.1303a.1 và được hút bởi lọc bụi A.1306.1 thông qua gầu nâng A.1305a.1.

2.3 Tầng 3: (đỉnh silô):

-Cao 9 m, lắp đặt hệ thống cung cấp bột liệu vào silô, hệ thống đo lường giám sát mức bột liệu trong silô và lọc bụi túi để hút khí dư

3 Cấu tạo chi tiết tầng 2:

-Được chia làm 2 phần, phần ngoài có đáy hình vành khăn, phần trong dạng hình chóp nón

3.1 Phần ngoài:

- Đáy hình vành khăn kết cấu bằng bê tông cốt thép với độ dốc 10o từ ngoài vào trong và được chia làm 24 khoang tương ứng với 24 cửa tháo( với 24 van OR vành ngoài) vào buồng trộn bên trong Các khoang ngăn cách nhau bởi 1 gờ ngăn bằng bê tông Trong quá trình thông gió chỉ 1 khoang được thông gió đồng thời

- Các máng khí được bố trí dọc theo hướng bán kính và dốc về phía buồng trộn Sự phân bố các máng khí và cấp khí tới các máng được chỉ rõ trong hình 2 và hình3

- Tổng diện tích đáy hình vành khăn: 265 m2

- Tổng diện tích đáy buồng trộn: 188 m2

- Vùng thông gió : 71,1 m2

- Tỷ lệ vùng thông gió : 39,5 %

Toàn bộ phần đáy silô bao gồm cả hình vành khăn và buồng trộn có:

-2 máng khí rộng 200 mm và dài 806 mm ở khu vực cửa tháo.

4 Cấu tạo chi tiết tầng 3:

Đây là tầng trên cùng, nó không chứa bột liệu mà tại đây lắp đặt hệ thống cung cấpbột liệu vào silô, hệ thống đo lường giám sát mức bột liệu trong silô và lọc bụi túi

a Hệ thống cung cấp bột liệu vào silô bao gồm:

-Một hộp phân phối trung gian bột liệu hình trụ cao 1,17 m,đường kính1,05m.Hộp phân phối có 6 cửa ra hình chữ nhật được bố trí đều xung quanh

- Sáu máng khí động vận chuyển bột liệu ra 6 cửa đổ bố trí toả tròn theo chu vi với vị trí các cửa đổ được bố trí như hình 4

- Một van an toàn để bảo vệ silô trong trường hợp áp suất dương trong silô quá cao

- Một lọc bụi tay áo để hút khí dư và bụi trong silô, các máng khí động và hộp phân phối

- Một thiết bị silô Pilot dùng để đo độ đầy hiện có của bột liệu trong silô

- Một công tắc báo mức chỉ thị mức cao của bột liệu trong silô

b Quạt cấp khí vào hộp phân phối trung gian và máng khí động vận chuyển bột liệu A.1319.2:

- Công suất động cơ: 5,5 Kw

- Lượng bụi đầu vào : 60g/m3 khí

- Lượng bụi đầu ra : <50 mg/Nm3 khí

- Nhiệt độ khí : 60oC

- Nhiệt độ điểm sương : 20oC đến 30oC

III NGUYấN TẮC HOẠT ĐỘNG:

1 Cấp liệu vào silụ:

Cỏc nguồn bột liệu cấp vào silụ bao gồm:

- Bột liệu từ mỏy nghiền nguyờn liệu

- Bột liệu từ phễu thu dới đáy lọc bụi điện đổ chung vào bột liệu từ máy nghiền

- Bột liệu từ phễu thu bụi dới đáy tháp điều hòa

- Bột liệu khi chạy hồi lu cấp liệu lò

Bột liệu đợc gầu nâng A.1313 hoặc gầu nâng A.1314 đa lên đỉnh silô và đổ vào máng khí động A.1234.1 vận chuyển đến hộp phân phối, nhờ dòng khí phun dới đáy hộp phân phối mà liệu ở trạng thái giả lỏng Sau đó bột liệu đợc cấp vào 6 máng khí động A.1319.1 bố trí theo hình rẻ quạt qua 6 cửa tháo và đổ vào silô A.1301 thành những lớp liệu phẳng trong silô Do sự dao động về thành phần của bột liệu cấp vào silô nên các lớp liệu hình thành sẽ có thành phần khác nhau Vì vậy, hiệu quả trộn trong buồng trộn càng cao khi các lớp liệu đợc rải càng mỏng Lu lợng bột liệu chia vào 6 máng khí động đợc điều chỉnh đều nh nhau nhờ các van tay điều chỉnh khí vào các máng Nhờ sự phân bố các cửa đổ mà bột liệu đợc rải đều vào silô trong suốt quá trình cấp liệu và tránh sự phân bố không đều cỡ hạt trong silô tạo hiệu quả trộn tốt hơn trong buồng trộn

2 Tháo liệu vào buồng trộn:

Trong phần vành khăn của silô bột liệu đợc sục khí dới đáy, và dới tác dụng của trọng lực kết hợp với độ dốc 10o của các máng khí bột liệu sẽ chảy vào trong buồng trộn tạo thành các phễu bột liệu Các lớp liệu khác nhau trong một phễu liệu sẽ đợc trộn với nhau, do đó mức độ đồng nhất của bột liệu sẽ tăng lên Mức độ đồng nhất còn đợc tăng thêm nhờ việc xáo trộn các phễu liệu với nhau trong buồng trộn Việc

tháo liệu vào buồng trộn đợc thực hiện bằng cách sục khí 1 trong 24 cung của hình vành khăn bên ngoài và đợc điều khiển bởi 24 van EV đóng mở bằng khí nén (Đợc sục khí qua 48 van cầu điều khiển bằng tay cho vòng ngoài và vòng trong )

3 Đồng nhất bột phối liệu trong buồng trộn:

-Các hộp thông khí của buồng trộn đợc kết hợp với nhau thành các phần tử và chúng

có thể đợc cấp khí nén riêng biệt Bằng cách này mỗi phần tử đợc cấp khí nén không chỉ để hoá lỏng bột liệu mà còn có thể để trộn đều bột liệu trong buồng trộn, do đó

đảm bảo nó có mức độ đồng nhất cao Buồng trộn đợc chia thành 12

cung 41,42, 51,

- Việc sục khí trong buồng trộn đợc thực hiện thông qua điều khiển 15 van EV đóng

mở bằng khí nén, trong đó có 3 van chính CHP1,CHP2,CHP3 Mỗi van CHP cấp khí tới 4 cung qua 4 van điều khiển khí nén CH và 4 van tay nối song song với van CH

IV Mễ TẢ QUÁ TRèNH

1 Buồng trộn Silụ – Mụ tả chức năng

-Buồng trộn MC (Mixing Chamber) được dựng để hoà trộn liờn tục và chứa bột mịn

dễ giả lỏng

-Thiết kế chuẩn phự hợp cho trộn bột liệu và xi măng

-Điều kiện tiờn quyết để đạt được hiệu quả hoà trộn là sự thay đổi thành phần bột liệu tập trung quanh một giỏ trị trung bỡnh, vớ dụ giỏ trị trung bỡnh trong 24 giờ.Trong những khoảng thời gian này, năng suất cấp liệu và đường kớnh được kết hợp để đảm

bảo hiệu quả đồng nhất Hơn nữa một quan hệ riêng giữa chiều cao và đường kính cũng như là mức liệu tối thiểu silô phải duy trì là các điều kiện biên.

-Silô hoà trộn được thiết kế để làm đều những sự dao động cao và lâu dài so với giá trị định mức có thể được bù một cách hiệu quả

2 Kết cấu

-Kích thước của thân silô phần trụ sử dụng tỉ lệ giữa chiều cao/đường kính bên trong silô là 2:1 Tỉ lệ này đã được chứng minh là tối ưu liên quan đến giá thành xây dựng

và là cơ sở để tính toán hiệu suất hoà trộn

-Móng của silô được xây dựng theo điều kiện tại chỗ

-Thân của silô được bảo vệ chống lại áp suất âm và dương áp bằng van bù lắp trên đỉnh silô

-Van bù áp đặt : - Áp suất âm đặt – 5 mbar

+ Một lọc bụi có quạt hút để khư bụi của liệu cáp vào silô

+ Một van bù áp suất để bảo vệ thân silô, một thiết bị đo mức liệu trong silô và 1 công tắc mức đầy

- Bên trong Silô:

+ Đáy sục khí bố trí các máng khí động kiểu hở Đáy sục khí được chia thành 2 vùng chính, vùng bên ngoài và vùng buồng trộn Vùng bên ngoài được chia thành các vành khăn Vùng buồng trộn được chia thành các phần buồng trộn Các máng khí động của các phần này được nối với quạt thối khí qua hệ thống đường ống, các van cánh bướm và các van cầu Các van cầu được dùng để điều chỉnh gió phân phối vào các phần của vùng bên ngoài và vùng buồng trộn Diện tích bên trong còn lại của đáy buồng trộn được lắp các máng khí động hướng vào tâm silô

-Hệ thống quạt thổi đáy silô gồm 1 quạt thổi vòng ngoài và 1 quạt thổi buồng trộn 1 quạt dự phòng dùng chung cho quạt thổi bên ngoài và buồng trộn

-Một bộ chuyển đổi áp suất để điều khiển quạt thổi bên ngoài được lắp trên đầu đường ống từ quạt thổi đến đáy silô.

-Ống lọc bụi của buòng trộn đặt bên trong tường phần côn được dẫn từ đỉnh của phần côn qua đáy silô ở vị trí được nối với máng tháo liệu silô

-Phần ra silô được chia thành 2 cửa ra riêng Cửa tháo chính được lắp 1 ống chảy tràn dài khoảng 1,5 mét Mói cửa tháo được lắp 1 van chặn, 1 hộp đầu vào, 1 van điều khiển lưu lượng

-Một số kí hiệu và chú giải:

CH: chamber flap-van sục buồng trộn

CHB: chamber blower-quạt thổi buồng trộn

CHP: chamber preselection flap-van cấp khí cho van CH

OR: outerring flap-van sục khí vành ngoài

ORB:outerring blower- quạt thổi vành ngoài

PSH: công tắc áp suất cao buồng trộn

PSL:công tắc áp suất thấp buồng trộn

PT: pressure transmitter-bộ chuyển đổi áp suất

SP: setpoint-điểm đặt

STB: stand-by blower-quạt dự phòng

4 Chức năng:

Hiệu quả hoà trộn bột mịn, tháo và cấp liệu liên tục đạt được bởi sự kết hợp:

-Cấp bột mịn thành những lớp theo phương ngang

-cắt những lớp bột này thành những cột liệu đứng vùng silô chính (bên ngoài buồng trộn)

-Và kết thúc bằng sự hoà trộn bột mịn trong buồng trộn

-Sự tạo thành các lớp bột với chiều dày thích hợp là bước quyết định của quá trình đồng nhất Lớp liệu quá dày sẽ giảm khả năng đồng nhất Thiết kế silô chuẩn dựa trên cơ sở sức chứa của Silô của 48 giờ năng suất máy nghiền và chu kỳ của máy nghiền là 4 giờ Quá trình nghiền của máy nghiền phải được điều khiển theo cách mà chu kỳ hiệu chuẩn máy nghiền không quá 4 giờ này Sự sai lệch trên và dưới điểm đặt máy nghiền không kéo dài hơn 2 giờ Một sự sai lệch 2 giờ theo chiều (+) thì 2 giờ sau phải sai lệch theo chiều (-) và ngược lại Thêm nữa biên độ sai lệch cần phải gần như nhau

4.1 Cấp liệu

-Hệ thống cấp liệu nhiều dòng phân phối bột liệu đều trên toàn bộ bền mặt silô trong khi cấp liệu Như vậy tạo ra những lớp liệu xen kẽ nhau có thành phần khác nhau Lớp liệu càng mỏng, hiệu quả hoà trộn càng tốt

4.2 Hoà trộn bằng trọng lực trong buồng silô chính

-Các máng khí động lắp ở đáy là những thiết bị hỗ trợ việc tháo liệu Khí thổi cần thiết cho sự sục khí đáy silô được nén đến áp suất yêu cầu bằng quạt thổi vành ngoài

và quạt thổi buồng trộn Khí nén được dẫn đến các khoang để sục khí qua độ mở các van cánh bướm Khí nén được ép vào bột liệu qua các máng khí động, gảm lực ma sát của lớp liệu đáy silô làm cho bột liệu giả lỏng và chảy vào trong bằng trọng lực, được hỗ trợ bằng sự ép của cột liệu dọc theo máng khí động nghiêng từ silô chính vào buồng trộn.Khí thổi trong buồng silô được thoát tới hệ thống lọc bụi Nếu khí nén cấp bị dừng, ma sát bên trong của bột liệu sẽ dừng quá trình tháo liệu

-Quãng đường chảy hướng tâm ngắn vào buồng trộn và những cửa rộng bao trùm toàn bộ phần sục khí là đặc tính quá trình công nghệ của silô kiểu này Nó đảm bảo liệu được tháo trên toàn bộ bề mặt của những phần sục khí Phương pháp tháo này được mô tả như là dòng tháo hình quạt, được phân bố trên toàn bộ bề mặt của đáy silô bởi sự sục khí vành khăn bên ngoài theo chu kỳ, chuyển từ vành khăn này sang vành khăn tiếp theo

-Việc sục khí vành khăn tạo ra một số những cột liệu trong silô chính rút vào buồng trộn bởi công cụ đơn giản và tin cậy, như vậy có sự hoà trộn các lớp bột liệu khác nhau Ở vùng dưới đáy của các cột liệu có sự trao đổi giữa vùng được sục khí và vùng không sục khí được thực hiện và ở trên bề mặt, bột liệu từ những vùng xung quanh được nạp đầy vào phần cột liệu vừa được rút

-Các cột liệu tháo không phải luân chuyển hoàn toàn tuần tự mà nhảy bậc qua toàn

bộ các phần vành khăn bên ngoài Sự dich chuyển này được điều khiển tương ứng với một biểu đồ đã xác định Ví dụ cho 24 vành khăn bên ngoài: Các vành khăn 1,8,15,22,5,12,19,2,9,16,23,6,13…(cách nhau 7 vành khăn)Như vậy, khi quá thời gian sẽ tạo ra một sự giảm đều bột liệu trên bề mặt bên trong silô

4.3 Buồng trộn và tháo liệu.

-Bột liệu trong buồng trộn được giảm áp của phần silô chính Buồng trộn không nạp đầy hoàn toàn vì vậy khí vào silô được thoát khỏi bề mặt Mức nạp liệu trong buồng

trộn được giữ ổn định trong khoảng hẹp xác định trước giữa các giới hạn MIN – MAX Đến các giới hạn này, dòng khí sục vào khoang bên ngoài được điều chỉnh nhờ sự điều chỉnh dừng quạt thổi được điều khiển bởi bộ chuyển đổi áp suất trong buồng trộn được sục khí, vì vậy dòng bột liệu từ vành ngoài voà buồng trộn nhiều hay ít đồng nghĩa với việc liệu tháo ra khỏi silô nhiều hay ít Bằng cách đó, mức liệu trong buồng trộn được duy trì ổn định Nếu mức liệu trong buồng trộn vượt quá mức MAX, quạt sục khí vành ngoài dừng bởi tín hiệu của bộ chuyển đổi áp suất Liệu cấp

từ vành bên ngoài vào buồng trộn bị giảm dần và cuối cùng dừng Ngay khi lượng bột liệu vào buồng trộn nhỏ hơn năng suất tháo liệu khỏi buồng trộn, mức liệu trong buồng trộn giảm xuống, nghĩa là áp suất trong buồng trộn cũng giảm xuống Tín hiệu

bộ chuyển đổi áp suất khởi động quạt thổi vành ngoài silô Khi vành ngoài được sục khí, bột liệu lại được đẩy vào buồng trộn và sự điều khiển dừng quạt lại bắt đầu hoạt động trở lại

-Bước thứ hai của quá trình trộn được hoàn thành bởi sự sục khí chủ động (active)

và sục khí bị động (inactive) luân phiên giữa các phần trong buồng trộn Phần sục khí chủ động (active) nghĩa là sục khí với lượng khí lớn và phần sục khí bị động (inactive) nghĩa là sục khí với lưu lượng khí riêng thấp Bên trên khu vực sục khí chủ động bột liệu lưu thông lên phía trên Phần sục khí bị động hỗ trợ dòng liệu từ vùng sục khí bị động vào vùng sục khí chủ động Dòng liệu đi vào buồng trộn được hoà trộn với bột liệu đã được hoà trộn trước đó trong buòng trộn Bằng cách này lượng liệu trong buồng trộn được tuần hoàn liên tục giữa các vùng chủ động và bị động.Những phần chủ động sục khí tương ứng cũng như những phần sục khí bị động tương ứng trong buồng trộn được cấp khí từ quạt thổi buồng trộn Thời gian và trình

tự sục khí được điều chỉnh trong điều khiển quá trình theo cách mà sự sục khí của các phần buồng trộn luân chuyển đồng thời với sự sục khí của vành bên ngoài Trình

tự đồng thời sự sục khí của vành bên ngoài và buồng trộn là cực kỳ quan trọng cho chức năng đúng của quá trình hoà trộn và tháo liệu

-Khí quạt thổi để tháo liệu và quá trình hoà trộn bên trong buồng trộn được thoát trong buồng trộn và được đưa đến hệ thống lọc bụi nhờ ống thông gió

-Bột liệu được tháo qua các ống tháo đặt ở tâm si lô Silô loại buồng trộn chuẩn được trang bị 1 cửa tháo liệu có ống chảy tràn và 1 cửa tháo liệu dưới đáy Bột liệu được tháo đến 30 – 25% qua cửa tháo đáy khi van điều khiển lưu lượng ở vị trí nghỉ

Khoảng 70 – 75% lượng liệu được tháo qua ống chảy tràn Tiết diện mở của van điều khiển lưu lượng của cửa tháo này được điều khiển qua tín hiệu 4 – 20 mA từ két cân cấp liệu lò.

4.4 Điểm đặt bộ chuyển đổi áp suất.

-Mức nạp liệu bên trong buồng trộn cần thiết cho quá trình hoà trộn và quá trình tháo liệu được điều khiển bởi bộ điều khiển áp suất Áp suất quạt thổi buồng trộn tỉ lệ với

độ đầy liệu trong buồng trộn Bộ chuyển đổi áp suất cấp 1 tín hiệu 4 – 20 mA tỉ lệ với áp suất quạt thổi buồng trộn được dùng trong bộ điều khiển quá trình để dừng - chạy quạt thổi vành ngoài buồng trộn

-Để tránh bụi bẩn ở bộ chuyển đổi áp suất cũng như tránh sai lệch lớn giữa áp suất ở

bộ chuyển đổi áp suất và áp suất thực tế ở đầu quạt thổi thì nên lắp bộ chuyển đổi áp suất ở càng gần quạt thổi càng tốt Một hệ thống đường ống dài giữa bộ chuyển đổi

áp suất và quạt thổi buồng trộn thì áp suât thực tế có thể vượt quá áp suất tối đa cho phép của buồng trộn nếu sự sụt áp trên đường ống nối không được tính đến phù hợp Tính toán sụt áp chọn ống thép tiêu chuẩn kĩ thuật lắp đặt giữa bộ chuyển đổi áp suất

và quạt thổi sử dụng bảng sau:

Trong buồng trộn bột liệu có tỉ trọng là 0,7 t/m3

(Chiều cao cột liệu tối đa trong buồng trộn) 6,5 6,5 5,7 4,85

( Áp lực buồng trộn tối đa) [mbar] 325 450 485 485

( Chiều cao liệu tối thiểu buồng trộn)[m] 5,7 5,7 5,1 4,35

( Áp lực buồng trộn tối thiểu) [mbar] 285 400 435 435

4.5.phân phối gió.

Các khoang vành ngoài và khoang buồng trộn đáy silo được sục khí băng các quạt riêng

4.5.1 phân phối gió vành khăn ngoài.

Khí sục được tạo ra bởi các quạt thổi, thổi khí vào đường ống ,van cánh bướm, van

bi tới các máng khí động sục đáy silo

4.5.1.1 Điều chỉnh trước khi có liệu.

Tất cả van cầu đương ống A mở 100%

Tất cả van cầu đường ống B mở 30%

4.5.1.2 Điều chỉnh lần cuối khi đã có liệu trong silo

Lưu ý: để thực hiện điều chỉnh lần cuối thì chiều cao liệu có trong silo phải có tối thiểu là 9 m

-Tất cả các van cầu đường A mở 100%

-các van cầu đường B được điều chỉnh từng bước 1 đến khi van an toàn quạt thổi vành ngoài tác động

-các van cầu đường B lại phải được mở ra từ từ đến khi van an toàn không có lọt khí qua.(điều này có thể cảm nhận bằng tay ở đầu ra van an toàn)

4.5.2.phân phối gió buồng trộn

Tương tự như sục khí vành ngoài việc sục khí buồngtrộn cũng đươc cấp khí từ quạt thổi tới các máng khí động các van cầu được sử dụng để điều chỉnh phân phối gió

4.5.2.1 điềuchỉnh sục khí buồng trộn khi chưa có liệu.

-Các khoang được sụ khí với gió chủ động(active) nhận gió qua việc mở các van bướm tưong ứng

-tất cả các van cầu by-pass cấp gió bị động(inactive) được mở 30%

4.5.2.2.Điều chỉnh lần cuôi sục khí đáy buồng trộn.Trước khi điều chỉnh lần cuối

chiều cao liệu có trong silo tối thiểu là 9m

-các van cầu by-pass phải được điều chỉnh để áp suất quạt thổi buồng trộn đạt giá trị MAX cài đặtở bộ chuyển đổi áp suất áp suất gió inactive sau van cầu by_pass phải luôn nhỏ hơn áp suất gió active khoảng 200 mbar.

5 Điều khiển quá trình

-Nguyên tắc được chỉ ra ở lược đồ quá trình chỉ dùng cho việc trộn và rút liệu còn quá trình cấp liệu vào thì độc lập lược đồ quá trình là việc hiện thực hoá chương trình điều khiển.Quá trình và trình tự sục khí được xác định trong điều khiển quá trình với việc sục khí chủ động

-Có 3 chương trình làm việc được cung cấp, chương trình đầu sử dụng khi rút liệu bình thường 2 chương trình còn lại dùng khi sục khí xung vành ngoài hoặc sục xung buồng trộn khi liệu còn ít hoặc vệ sinh chống tắc.thời gian mở 1 van vành ngoài khi rút liệu bình thường theo tiêu chuẩn là t1=5 phút sẽ được kiểm tra và điều chỉnh khi chạy thử

Một số thông tin cơ bản về trình tự quá trình như sau:

-Trước khi chương trình được khởi động thì một số các điều kiện liên động phải được sẵn sàng như bộ điều khiển áp suất gió, lọc bụi, hệ thống vận chuyển phía sau.-các quạt thổi chỉ khởi động khi các van cánh bướm đã mở và van điều khiển lưu lượng rút liệu đã mở

-các công tắc chuyển bước theo chương trình, các van cánh bướm tiếp theo phải mở trước khi đóng van trước đó

-Nếu quá trình rút liệu bị ngắt trong thời gian ngắn thì chỉ quạt sục vành ngoài dừng, các van cánh bướm vẫn duy trì mở

-Tuy nhiên nếu quá trình rút kết thúc,tất cả các quạt sục dừng và các van cánh bướm đóng lại,trong thời gian khi quạt sục buồng trộn đang làm việc thời gian t1 được tính toán độc lập không phụ thuộc việc chạy hay dừng của quạt sục vành ngoài

-sau khi hết thời gian t1 thì sẽ chuyển sang sục ở khoang tiếp theo.Bằng cách này sẽ đảm bảo việc rút liệu đều cả khi năng suất rút thấp,dòng liệu đi dễ dàng và ,thời gian nghỉ dài hơn của quạt sục vành ngoài, liệu được rút từ mỗi khoang vành ngoài

-Cài đặt cơ bản cho t1=5 phút

-Thời gian chu kì t1 phải được điều chỉnh theo tỉ lệ rút liệu silo

Năng suất rút đến 50t/h: t1=12 phútNăng suất rút đến 75t/h: t1=10 phút

Năng suất rút đến 100t/h: t1=8 phútNăng suất rút đến 150t/h:t1=7 phútNăng suất rút đến 250t/h:t1=6 phútNăng suất rút đến 500t/h:t1=5 phútNăng suất rút đến 750t/h:t1=4 phútNăng suất rút đến 1000t/h:t1=3 phút.

-Có 3 chế độ vận hành sục khí đáy silo:

1.sục rút bình thường với thời gian sục mở 1 van vành ngoài t1=5 phút thì thời gian

1 chu kì là 5x24=120 phút, tương ứng với van CH mở 10 phút, CHP mở 40 phút

2.sục rút liệu dư (vành ngoài +buồng trộn) với chế độ sục xung.Thời gian sục t2 luôn

= 2 phút(Mỗi van vành ngoài mở dạng xung trong 2 phút,với 20 giây mở/2 giây đóng) Như vậy chu kì là 2x24=48 phút, mỗi van CH mở 4 phút, van CHP mở 16 phút

3.rút liệu buồng trộn còn lại với sục xung.Thời gian sục luôn là t2=2 phút.(các van

vành ngoài không làm việc,van CH mở dạng xung thời gian mở t2=2 phút,với 20 giây mở/2giây đóng) chu kì là 2x12=24 phút, mỗi van CHP mở 8 phút

(cả 2 chế độ sục xung thường sử dụng để vệ sinh, chống tắc liệu hoặc chạy thử lại sau một thời gian dừng dài )

Chú giải lược đồ :

T0: -thời gian mở TEST ban đầu chu kì Tất cả các van flap đều phải mở trong 5

giây,nếu có bất kì 1 van nào lỗi thì chương trình sục khí không cho phép tiếp tục khởi động

T1: -thời gian mở sục khí 1 van flap vành ngoài(OR) 300 giây=5phút

T2:-Thời gian làm việc sục khí xung vành ngoài/xung buồng trộn 120 giây.

T3:-Thời gian mở chồng lấn,mở đồng thời cả 2 van khi chuyển đổi trong 2 giây

tránh quá áp

T4:-Thời gian mở xung “active” là 20 giây.

T5:-Thời gian xung “passive” là 2 giây.(trong thời gian T2 van OR hoặc CH mở 20

giây/ đóng 2 giây.)

T6:-Thời gian trễ đóng van là 2 giây.

T7:- Thời gian trễ khởi động quạt sục vành ngoài là 30 giây.

T8:- Thời gian trễ khởi động quạt sục buồng trộn là 1 giây.

T9:- Thời gian trễ dừng do lỗi = 6 x T1 x 24= 720 phút=12 giờ.

T10: -Thời gian ngắt bộ điều khiển áp suất khi chuyển van CH=5 giây.

(Những thời gian trên có thể được điều chỉnh trong thời gian chạy thửHÌNH 1 :LƯỢC ĐỒ MÔ TẢ QUÁ TRÌNH TRỘN VÀ RÚT LIỆU

HÌNH 2 ,3: LƯỢC ĐỒ CHU TRÌNH SỤC THEO THỜI GIAN

-Nhìn vào lược đồ chu trình sục và sơ đồ bố trí van ta có thể thấy:

- Với bước nhảy van OR bằng 7, thứ tự các van được mở sẽ là:

6 Những cam kết đòi hỏi.

-Thực hiện theo yêu cầu của nhà cung cấp

7 Kiểm tra và bảo dưỡng.

-Thực hiện theo yêu cầu của nhà sản xuất thiết bị

8 Van điều khiển lưu lượng PCD-400

-Dẫn động điện khí có thể điều khiển được độ mở van với chức năng khoá nhanh

thời gian đóng < 2 giây trong trường hợp lỗi điện hoặc chế độ vận hành đòi hỏi

-Áp suất khí nén :6 bar

-Thời gian điều chỉnh hết 1 góc 100% là 20-400 giây

-Có chế độ vận hành tại chỗ

-Bộ điều khiển tại chỗ tích hợp chức năng mở và đóng ở thiết bị dẫn động van điều

khiển lưu lượng

9.Giámsát: 1

công tắc giới hạn báo mức đầy

-1 thiết bị đo mức bằng siêu âm đo mức đầy bột liệu

10 Thiết bị điện điều khiển quá trình silo:

-Bao gồm tủ EC, và các thiết bị đi kèm phục vụ quá trình điều khiển

\

Hình 4 SƠ ĐỒ ĐIỀU KHIỂN

Nhận xét : Trong thời gian thực tập tại công ty cổ phần xi măng Bút Sơn em đã hiểu rất nhiều về quy trình công nghệ vận hành của nhà máy đặc biệt là quy trình sục silo

và đồng nhất bột liệu Tuy nhiên trong vấn đề tìm hiểu còn 1 số công nghệ của nước ngoài em cũng khó hiểu vì công nghệ của nhật bàn và pháp

Kết luận : Các quy trình công nghệ của hệ thống sục silo rất hay và thiết thực ,nó tạo cho em sự tò mò tìm kiếm và học hỏi Em đã hiểu được nguyên lý làm việc và các quy trình vận hành ,hiểu được các thông số kỹ thuật của các động cơ các van để phục

vụ cho quá trình làm đồ án về đồng nhất và sục silo

CHƯƠNG III : TÍNH CHỌN CÁC THIẾT BỊ TỰ ĐỘNG HÓA

I.Quạt sục A.1304.a; A.1304.b; A.1304.c

Các động cơ quạt được điều khiển chạy từ các ngăn kéo MCC

Các động cơ này hoàn toàn có thể chạy tại chỗ theo chế độ Singer bằng nút ấn tại chỗ

Quạt dự phòng A.1301.c được lựa chọn chạy cho quạt A.1301.a hoặc A.1301.b bằngswitch chuyển trên mặt tủ điều

Hình 1.1 và 1.2 : động cơ quạt thổi

II VAN CÁN BƯỚM (ButterFly valve):

-Các van OR, CH và CHP cùng chung một kiểu cấu tạo là van Butterfly ( Cánh bướm) chỉ khác nhau về (TYPE) các thông số

Hình 2.1: Hình ảnh van Butterfly HÌNH 2.2 HÌNH ẢNH CÁNH VAN

-Đây là loại van điện khí nén Được tác động đóng mở với một cuộn van 24VDC và

bộ chia khí nén Cánh van gồm hai lá chắn hình bán nguyệt nên còn được gọi là Van cánh bướm ( Butterfly valves)

1.Van OR ( Outerring Flap): 24 van

-Là các van sục khí vành ngoài Silo Sau mỗi van này đường ống dẫn khí lại chia làm hai đường khí A, B khác nhau và được đóng mở bởi các van tay Đường dẫn khí A sẽ sục ở phía ngoài hơn so với đường dẫn khí B Van tay đường khí A được mở lớn hơn van tay đường khí B nhằm đạt mục đích giả lỏng bột liệu nhưng vẫn có sự chênh lệch áp để bột liệu di chuyển vào trong buồng trộn

Hình 2.3: I/O van OR.

2 Van CH ( Chamber Flap): 12 van

-Là các van sục khí buồng trộn trong Silo Mỗi van CH có một van cầu đóng mở bằng tay lắp song song Các van cầu này đóng nhiệm vụ chạy Bypass để rút liệu khi van điều khiển gặp trục trặc mà không thể giải quyết ngay được

Hình 2.2

Hình 2.4: I/O Van CH

3 Van CHP: 3 van.

Là 3 van lựa chọn cung mở van sục khí vành

Có tất cả 3 van CHP Đây là 3 van cung cấp khí cho các van CH.

Cứ mỗi van CHP chịu trách nhiệm cung cấp khí cho 4 van CH Tương ứng: