p (hình 1.2c) xẩy việc tách phoi Khi bán kính P hợp lý hạt mài sắc, cắt gọt tốt lƣợng nhiệt giữ nhỏ Quá trình tách phoi xẩy thời gian ngắn, khoảng từ 0,001 - 0,00005 giây Do giai đoạn q trình cắt gọt diễn nhanh chóng Sơ đồ mài - Nguyên tắc chung sơ đồ mài phẳng có bàn từ chuyển động thẳng đá quay trịn, chi tiết gia cơng đƣợc kẹp giữ bàn máy di chuyển qua lại dƣới đá mài - Máy mài trục ngang có bàn máy chuyển động qua lại nhƣ hình 1.3 loại máy mài phẳng đƣợc sử dụng phổ biến xƣởng máy công cụ Nguyên tắc làm việc chi tiết gia công di chuyển qua lại dƣới đá mài, đá mài đƣợc dẫn tiến xuống để thực chiều sâu cắt, lƣợng tiến dao Hình1.3 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục ngang có bàn máy di chuyển qua lại thực đƣợc nhờ chuyển động ngang bàn máy đầu hành trình Máy mài phẳng trục ngang có bàn máy quay nhƣ sơ đồ hình1.4, đá mài chuyển động quay, chi tiết đƣợc giữ bàn từ bàn quay phía dƣới đá mài, lƣợng tiến đá mài thực đƣợc nhờ chuyển động bàn ngang đầu mài Loại máy mài chi tiết nhanh đá mài ln ln tiếp xúc với chi tiết gia cơng Hình 1.4 Sơ đồ mài phẳng Máy mài trục ngang có bàn máy quay Hình1.5 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy quay Hình1.6 Sơ đồ mài phẳng - Máy mài trục đứng có bàn máy di chuyển qua lại - Máy mài phẳng trục đứng có bàn quay nhƣ hình 1.5 bàn di chuyển qua lại nhƣ hình 1.6 Đá mài thực chuyển động quay, mặt làm việc đá mài mặt cạnh tiếp xúc với chi tiết đƣợc cặp giữ bàn máy quay di chuyển qua lại 3.Lực cắt gọt mài - Lực cắt gọt mài không lớn nhƣ tiện, phay, bào nhƣng phải tính tốn cơng suất truyền động động ảnh hƣởng đến chất lƣợng độ xác mài - Lực cắt mài đƣợc phân tích sơ đồ hình 1.7, lực mài P đƣợc phân tích lực thành phần Px lực hƣớng trục; Py lực hƣớng kính; Pz lực tiếp tuyến vng góc với mặt phẳng cắt; lực cắt gọt Pz có tác dụng làm tách phoi trình cắt, đƣợc tính theo cơng thức sau: Hình1.7 Lực cắt mài Pz = Cp Vct S t 10 (N) Trong đó: Vct vận tốc chi tiết mài Py > Pz > Px S Lƣợng chạy dao (mm/vịng) t: Chiều sâu mài (mm/hành trình kép) Cp: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu Với thép Cp = 2,2, thép không Cp = 2,1, gang Cp = 2,0 - Thực nghiệm cho thấy rằng, mài lực hƣớng kính Py lớn lực cắt gọt Pz từ đến lần: Py = ( ~ 3) Pz Đây khác biệt lực cắt mài so với tiện, phay, bào - Lực hƣớng kính Py phụ thuộc vào độ cứng vững hệ thống công nghệ (máy, chi tiết, đá mài ) 4.Công suất mài Công suất động để truyền động trục đá mài đƣợc tính theo cơng thức: Nđá = Pz.Vda (kw) Trong đó: 102. Nđá: Công suất động trục đá mài (kw) Vđá: Tốc độ quay đá mài (m/s) Ŋ: Hệ số truyền dẫn máy Ŋ = 0,75~ 0,8 Pz: Lực cắt gọt mài Công suất động để truyền dẫn chi tiết mài: Nct = Pz Vct (kw) Trong đó: 60.102. Nct cơng suất động làm quay chi tiết Vct: Tốc độ quay chi tiết (m/ph) Ŋ: Hệ số truyền dấn máy ; Ŋ = 0,8 ữ 0,85 - Khi tính tốn để chọn động cho trục đá mài truyền dẫn chi tiết cần phải chọn thêm hệ số an toàn k, hệ số k = 1,3 ~1,5 cao Mài tiến dọc: Là dịch chuyển chi tiết theo chiều dọc bàn, đơn vị tính m/ph, ký hiệu SdPhƣơng pháp thƣờng dùng máy mài trịn ngồi, máy mài dụng cụ cắt đƣợc áp dụng mài chi tiết hình trụ có chiều dài > 80mm, gia công tinh nhằm nâng cao độ xác độ nhẵn bóng bề mặt - Mài tiến dọc đạt đƣợc độ bóng cao mài tiến ngang Trong điều kiện sản xuất hàng loạt, hàng khối nên chọn chiều dày đá có trị số lớn cho phép để nâng cao suất Mài tiến ngang Là dịch chuyển đá mài theo hƣớng vng góc với trục chi tiết gia cơng, đơn vị tính mm/hành trình kép m/ph - Phƣơng pháp thƣờng gặp máy mài trịn ngồi, mài khơng tâm, máy mài dụng cụ cắt…, áp dụng mài chi tiết ngắn < 80mm có dạng hình trụ, hình cơn, cổ trục khuỷu, trục lệch tâm, trục bậc, loại bạc, dạng ống - Mài tiến ngang có suất cao, đƣợc dùng sản xuất hàng loạt Khi mài tiến ngang cần phải chọn độ cứng đá cao 1- cấp so với mài tiến dọc để nâng cao tuổi bền đá Mài quay tròn Là phƣơng pháp mài chi tiết mài quay quanh trục bàn máy, đá tiến vào để mài hết lƣợng dƣ - Mài quay tròn thƣờng gặp máy mài phẳng có bàn từ quay, máy mài xoa mặt đầu đá… áp dụng để mài chi tiết mỏng, loại vịng, secmămg… - Có suất cao, dùng sản xuất hàng loạt Mài phối hợp Là phƣơng pháp mài kết hợp đồng thời tiến dọc tiến ngang Phƣơng pháp có suất cao nhƣng độ xác độ bóng giảm nên áp dụng cho nguyên công mài thô bán tinh CÂU HỎI ÔN TẬP Câu 1: Nêu đặc điểm khác mài tiện, phay, bào? Câu 2: Quá trình tạo thành phoi mài qua giai đoạn sau đây: A Giai đoạn trƣợt ; B.Giai đoạn nén 59 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,55 - 0,55 0,55 0,60 0,65 0,60 - 120 0,20 - 0,30 - 0,30 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - - 0,60 0,70 KT - 0,40 0,45 0,45 T - 0,35- 0,45 - 0,50 - 0,60 - 0,70 - 0,75 - 0,80 0,50 0,60 0,85 0,95 0,65 0,55 0,75 0,80 1,00 0,60 - 180 0,30 - 0,40 - 0,40 - 0,40 - 0,45 - 0,50 - - 0,60 0,70 KT - 0,45 0,55 T - 0,40- 0,55 - 0,60 - 0,65 - 0,75 - 0,80 - 0,80 0,55 0,70 0,90 1,00 0,55 0,75 0,55 0,80 0,80 1,00 0,60 - 260 0,50 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,45 - 0,50 - - 0,60 0,70 KT - 0,65 0,60 T - 0,45- 0,60 - 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 0,60 0,75 0,95 1,05 0,60 0,80 0,60 0,85 0,80 1,10 - 360 0,55 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,50 - 0,70 0,70 KT - 0,70 0,70 T - 0,60- 0,65 - 0,70 - 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,80 0,85 1,05 1,10 0,70 0,85 0,70 1,00 0,60 0,80 0,95 - 60 0,15 > 360 KT - T - 0,70 0,90 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,60 - 0,80 0,80 0,80 0,80 - 0,85 - 0,90 - 0,95 - 0,95 - 1,00 1,15 1,15 0,80 1,05 0,80 1,10 0,60 0,85 0,951,15 Ghi chú: T : tôi; KT: không Luợng dƣ cho bảng dùng cho chi tiết có biến dạng sau nhiệt luyện qua nắn sửa trƣớc mài Trƣờng hợp có biến dạng nhiều chọn thêm 40 - 50% Ví dụ 1: Chọn chế độ mài cho chi tiết mài trịn ngồi đá kim cƣơng đạt độ bóng bề mặt cấp Tra bảng 49.2 gồm có: - Chọn đá mài có độ hạt A8 - A4, chất dính kết M1 - Tốc độ quay đá mài: v = 25 - 35 m/s - Tốc độ quay chi tiết mài: v = 10 - 15 m/phút - Luợng chạy dao dọc: s= 0,5mm/vòng - Chiều sâu mài t = 0,0015 - 0,02mm Ví dụ 2: Chọn lƣợng dƣ mài trịn ngồi chi tiết có đƣờng kính 50mm, chiều dài 250mm, chi tiết chƣa (KT) 2.5.Gá kẹp chi tiết gia công máy mài trịn ngồi - Các chi tiết gia cơng máy mài trịn ngồi thơng thƣờng đƣợc gá mũi tâm có cặp tốc cặp lên mâm cặp đầu chống tâm - Lỗ tâm chi tiết có ảnh hƣởng lớn đến chất lƣợng chi tiết mài, lỗ tâm phải có kích thƣớc góc độ phù hợp với góc độ với hai đầu mũi tâm máy 61 Nếu góc độ lỗ tâm khơng với góc độ mũi tâm, gá chi tiết - không ổn định trình mài, tác dụng lực cắt, chi tiết quay quanh mũi tâm chép lại sai số lỗ tâm, gây sai hỏng Khi gia công chi tiết có đƣờng kính lớn 15(mm) phải vát miệng lỗ tâm, đƣờng kính chi tiết nhỏ 15(mm) phải làm cùn cạnh sắc Gá mũi tâm cố định đạt đƣợc độ xác cao hơn, cịn mũi tâm quay dùng cho chi tiết nặng có lỗ lớn Bởi độ đồng tâm mũi tâm quay thấp mũi tâm cố định ổ bi quay có khe hở sinh độ đảo Các dạng sai hỏng mài mặt trụ ngoài, nguyên nhân cách khắc phục: Các dạng sai Độ bóng bề mặt khơng đạt, có nhiều vết xƣớc Cách khắc phục Nguyên nhân hỏng - Chế độ mài lớn - Đá thô, đá cứng tiến - Dung dịch làm nguội bị - Chọn đá mịn bụi bẩn có phoi, chất làm - Thay dung dịch làm nguội, nguội không phù hợp làm bề chứa - Giảm chiều sâu cắt, bƣớc - Chi tiết bị rung mài - Dùng thêm giá đỡ phụ - Đá không cân - Cân lại đá - Kiểm tra đƣa bàn máy vị - Bàn máy bị lệch trí Chi tiết bị - Ụ trƣớc ụ sau không - côn thẳng hàng - Ụ đá bị lệch Kiểm tra hiệu chỉnh lại độ đồng tâm ụ trƣớc ụ sau - Kiểm tra hiệu chỉnh ụ mang đá Bề mặt mài bị cháy - Chế độ mài không phù hợp - - Giảm chiều sâu cắt bƣớc tiến Chọn đá không phù hợp - Thay đá phù hợp 62 - Không đủ dung dịch làm nguội - Đá bị trơ, cùn - Bổ sung dung dịch làm nguội - Sửa đá đầu rà kim cƣơng - Dụng cụ kiểm tra khơng - Kích thƣớc xác đƣờng kính sai - Chi tiết bị ôvan, lệch tâm - Tập trung ý đo Đo sai - Kiểm tra lƣợng dƣ trƣớc - Lƣợng dƣ không mài - Lỗ tâm phần lắp ghép - mũi tâm bị bụi bẩn - Gá chi tiết mũi tâm bị lỏng - Trục bị đảo - Lắp điều chỉnh vấu tỳ giá đỡ sai Chi tiết bị cong Hiệu chỉnh lại dụng cụ đo - Độ cứng vững chi tiết - Gá chi tiết lỏng - Chế độ cắt không phù hợp Kiểm tra lau bụi bẩn lỗ tâm mũi tâm trƣớc lắp - Tăng lực kẹp mũi tâm - Kiểm tra điều chỉnh lại cổ trục máy - Lắp điều chỉnh vấu tỳ giá đỡ tiếp xúc với chi tiết - Tăng thêm giá đỡ - Kiểm tra xiết chặt chi tiết - Giảm chiều sâu cắt bƣớc tiến Các bước tiến hành mài trịn ngồi máy mài tròn vạn 4.1 Đọc vẽ chi tiết gia công: - Xác định yêu cầu kỹ thuật chi tiết nhƣ độ bóng bề mặt, sai lệch kích thƣớc đƣờng kính; độ đồng tâm 4.2 Chuần bị: 63 - Kiểm tra tình trạng máy, chuẩn bị đầy đủ thiết bị, dụng cụ cắt, dụng cụ đo, kiểm tra lƣợng dƣ chi tiết gia công - Xác định góc lỗ tâm để chọn mũi chống tâm cho phù hợp làm lỗ tâm sau nhiệt luyện a/ Kiểm tra độ an toàn đá mài sửa đá: Kiểm tra đá xem có rạn nứt khơng sau tiến hành gá lắp giá sửa đá có gắn mũi sửa đá kim cƣơng nhân tạo lên băng máy b/ Gá điều chỉnh ụ sau lên bàn máy: c/ Điều chỉnh tốc độ quay chi tiết: Chọn tốc độ quay theo bảng sổ tay kỹ thuật Hoăc tính theo cơng thức ta tính số vịng quay chi tiết là: n= 1000v πD d/ Gá chi tiết mũi tâm: e/ Điều chỉnh hành trình bàn máy: Nới lỏng cơng tắc hành trình dừng chuyển động bàn máy -Cố định cơng tắc đảo hành trình cho điểm đầu điểm cuối hành trình, mặt đầu chi tiết cách đá khoảng 1/3 bề rộng đá mài f/ Mài thử mặt chi tiết: -Di chuyển bàn máy tay cho đá mài vị trí mặt đầu chi tiết phía ụ sau -Khởi động trục cho chi tiết quay -Dịch chuyển đá mài cho tiếp xúc nhẹ với bề mặt chi tiết mở dung dịch làm nguội -Cho bàn máy chạy tự động qua lại, tiến hành mài vết dá mài ăn bề mặt chi tiết Dừng máy 64 g/ Kiểm tra điều chỉnh độ đồng tâm chi tiết: Kiểm tra độ trụ chi tiết cách đo đƣờng kính điểm chiều dài chi tiết Nếu đƣờng kính chi tiết vị trí độ trụ đảm bảo đúng, khơng phải hiệu chỉnh lại h/ Mài thơ: j/ Mài tinh: -Thƣờng xuyên kiểm tra kích thƣớc -Mài lần cuối giữ nguyên chiều sâu cắt cũ, tiếp tục cho bàn máy chạy mài -3 lần để mài xố hết vết - Kiểm tra hồn thiện: Kiểm tra độ trụ, độ trịn kích thƣớc đƣờng kính đồng hồ so, pan me đo m/ Kết thúc công việc: Cắt điện Lau dụng cụ đo, dụng cụ cắt để nơi quy định Vệ sinh máy, thiết bị, tra dầu mỡ Thực hành mài trịn ngồi chi tiết theo vẽ a/ Đọc vẽ chi tiết gia cơng: Hình 2.4 Xác định yêu cầu kỹ thuật chi tiết nhƣ độ bóng bề mặt đạt cấp (Ra =1,6), sai lệch kích thƣớc đƣờng kính 0.013mm; độ khơng đồng tâm