Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Mục lục đề đồ án Môc lôc .2 Thiết kế dao tiện định hình gá thẳng 1.Ph©n tÝch chi tiÕt 2.Phân tích lựa chọn điểm sở .3 Lựa chọn vẽ sơ đồ gia c«ng 4 Tính toán prôfin dao cho điểm .5 Lùa chän vµ tính toán kết cấu dao dỡng 5.1 Lựa chọn tính toán kÕt cÊu cña dao .6 5.2 Lựa chọn tính toán kết cấu dỡng .9 5.2.1 Dìng mỈt sau 5.2.2 Dìng mỈt tríc 11 6.Yêu cầu kĩ thuật vẽ chế tạo dao dỡng .12 6.1 Yêu cầu kĩ thuật vẽ chế tạo dao 12 6.2 Yêu cầu kĩ thuật vẽ chế tạo dỡng 12 7.Bản vẽ chế tạo dao vµ dìng .12 7.1 Bản vẽ chế tạo dao 13 7.2 B¶n vÏ chÕ t¹o dìng 14 ThiÕt kÕ dao truèt 1.Ph©n tÝch chi tiÕt 15 2.Đặc điểm phơng pháp truốt 15 TÝnh lợng d gia công 16 Tính toán số dao truèt .16 Khoa Công nghệ Lớp CTM5 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Chọn kết cấu rÃnh chøa phoi .16 5.1 Profin däc trôc 16 5.2 Profin mặt đầu 17 5.3 Số đồng thời tham gia cắt 17 5.4 Thông số hình học cña dao truèt 17 Chọn kết cấu phần định hớng phía trớc phÝa sau 18 KÝch thíc đờng kính 18 Xác định chiều dài dao truốt .20 TÝnh lùc truèt lín nhÊt Pmax .21 10 KiĨm tra søc bỊn dao truèt 22 11 Yêu cầu vẽ chế tạo dao 22 12 B¶n vÏ chÕ t¹o dao 23 ThiÕt kÕ dao phay ®Üa môđun 1.Xác định thông số hình học bánh .24 2.Tính toán prôfin thân khai cđa lìi c¾t .24 3.Chän c¸c kÝch thíc kÕt cÊu dao 30 TÝnh thªm ®iÓm 31 Yêu cầu kĩ thuật vẽ chế tạo dao,bản vẽ chế tạo dao 33 Bản vẽ chế tạo dao Tài Liệu Tham Kh¶o [1] Hướng dẫn thiết kế dụng cụ cắt - Thạc sĩ NGUYỄN MINH SƠN - NXB Khoa học – Kĩ thuật Hà Nội [2] Dung Sai và đo lường - Tiến sĩ ĐỖ TRỌNG PHỤNG - Tiến sĩ NINH ĐỨC TỐN - NXB Khoa học – kĩ thuật Hà Nụi Thiết kế dao tiện định hình lăng trụ gá thẳng Phân tích chi tiết Chi tiết gia công tròn xoay, có prôfin tập hợp mặt trụ mặt cong đờng trục : +/ Ba mặt trụ tròn xoay có kích thớc lần lợt 21,5, 27,5, 32,5 ; +/ Hai mặt nón cụt chuyển tiếp đờng kính φ 23,5 vµ φ 27,5 φ 21,5 vµ φ 27,5 +/ ChiỊu dµi tỉng céng cđa chi tiÕt lµ L = 13 mm Do chọn dao tiện định hình lăng trụ để gia công có nhiều u điểm + Đảm bảo đợc suất + Tính đồng sản phẩm loạt cao loạt gia c«ng nhiỊu chi tiÕt nh vËy + Cã thĨ gia công máy chuyên dùng máy vạn Để gia công chi tiết ta dùng dao tiện định hình lăng trụ có prôfin trùng với prôfin chi tiết Phân tích lựa chọn điểm sở +/ Mục đích chọ điểm sở : Để đạt đợc góc sau tố thiể profin dao Khi điểm khác góc sau lớn tạo điều kiện cắt tốt ( giảm ma sát, cào xớc bề mặt gia công ) +/ Nguyên tắc chọn điểm sở : Khoa Công nghệ Lớp CTM5 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Điểm sở đợc chọn thờng điểm nằm ngang tâm chi tiết xa chuẩn kẹp dao +/ Phân tích lựa chọn điểm sở : 13 Chi tiết tròn xoay có bán kính ã ã Góc trớc góc sau điểm sở O27,5 O32,5 Chọn điểm sở điểm (hoặc 2), nằm ngang tâm chi tiết xa chuẩn kẹp O21,5 21,5 = 10,75mm r1= r2 = , 27,5 = 13,75mm r3= r4 = r7 = , 32 323,5 = 16,25mm = 11,75mm r6= r5 = ,r8= O23,5 • 3 α1 = α = 10,4 ; γ = γ = 14 Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Lựa chọn vẽ sơ đồ gia công C6 C8 ,5 C3 ,4,7 B τ6 τ3,4 ,5 ,7 A τ8 r8 ,7 γ ? 6,5 ?8 r3,4,7 ? r6,8 h8 h3,4,7 3-0.025 3-0.025 3-0.025 3' Ø27.5-0.021 4' Ø32.5-0.025 7' Ø23.5-0.021 8' Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 h 6,5 1' 2' Ø21.5-0.021 13-0.043 ? 3,4,7 γ6,5 r1,2 2-0.025 6',5' 3',4',7' γ3,4 8' 3,4,7 6,5 γ8 1? 1' OC 5' 6' đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Tính toán prôfin dao cho điểm Giả sử x điểm lỡi cắt mà ta cần tính toán prôfin : Ta cã : α + β + γ = α x + β x + γ x = 90 v× β = β x ⇒ α + γ = α x + γ x ⇒ αx =α + γ −γ x (3) Tõ h×nh vÏ ta cã: γx (2) γ ⇒ hx = τ x cos(α + γ ) B A rx r1 OA = r1 sin γ = rx sin γ x cx α+γx x hx = τ x cos( α x + γ x ) (1) τx x h x τ x = C x − B = rx cos γ x − r1 cos γ r ⇒ γ x = arcsin sin γ r x (4) Tõ c¸c biĨu thøc (1), (2), (3), (4) ta tính toán prôfin dao cho điểm nh sau : +/ Tính toán prôfin dao cho điểm 3, 4,7 : Do 3,4,7 điểm trùng nên ta tính toán prôfin dao cho ®iÓm 4,7 gièng nh ®iÓm r 10,75 γ = γ = γ = arcsin sin γ = arcsin sin14 = 10 54' r 13,75 α = α = α = α + γ − γ = 10 24 + 14 − 80 56' = 15 28' τ = τ = r5 cos γ − r1 cos γ = 16,25 cos 56'−10,75 cos14 = 5,6mm h5 = h6 = τ cos(α + γ ) = 5,6 cos(10 24'+14 ) = 5,1mm C5 = C6 = r5 cos γ = 16,25 cos 856' = 16,05mm + Tính toán prôfin dao cho điểm : Do điểm trùng nên ta tính toán prôfin dao cho điểm giống nh điểm r 10,75 γ = arcsin sin γ = arcsin sin14 = 12 47' r 11,75 α = α + γ − γ = 10 24'+14 − 12 47' = 110 37' τ = r8 cos γ − r1 cos γ = 11,75 cos110 37'−10,75 cos14 = 1,08mm h8 = τ cos(α + γ ) = 1,08 cos(10 24'+14 ) = 0,983 mm C8 = r8 cos γ = 11,75.cos12°47' = 11,46mm Ta cã b¶ng sè liƯu sau: Khoa Công nghệ Lớp CTM5 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Thông số Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Điểm (mm) h (mm) α 1,2 10,4 3,4,7 13030' 10 54' 2,94 2,68 5,6 150 28' 8056' 5,6 5,1 0 1,08 0,983 11 37' 14 12 47' Lựa chọn tính toán kết cấu Dao d ỡng 5.1 Lựa chọn tính toán kết cấu dao Lùa chän kÕt cÊu dao : Ta chän c¸c kÝch thíc cho lìi c¾t cđa dao : a (mm) b (mm) c (mm) b1 (mm) ϕ1 20 ϕ2 30 ⇒ ChiỊu réng cđa dao : Ld = Lc+ a + b + c + b1 = 13 + + 7+ + 1=24(mm) Chiều sâu hình dáng chi tiết : t max = d max − d 32,5 − 21,5 = = 5,5mm 2 Căn vào bảng tra dao tiện định hình lăng trụ chiều sâu hình dáng chi tiết ta có đợc bảng thông số kích thíc cđa dao nh sau : B (mm) 14 H (mm) 75 Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 E (mm) A (mm) 20 D (mm) M (mm) 24 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ ¸n thiÕt kÕ dơng c¾t X12 X11 X10 X8 X6=X7 X4=X5 X3 X2 X1 X9 20º±30' 30º±30' Y1=Y2 Y9 Y5=Y6 Y8 Y10 6030' Profin dao tiện Xác định kích thớc cđa lìi c¾t theo chiỊu réng : X9 = a =2 ( mm ) X1 = X9 + c = + 1= ( mm ) X2 =X1+ =3 + 2= ( mm ) X3 =X2+ = 8( mm ) X4 = X5 = X3 + = 11 ( mm ) X7 = X6 = X4+ = 14 ( mm ) X8 = X7 + = 16 ( mm ) X10 = X8 + = 17 ( mm ) X11 = X10 + = 19 ( mm ) X12 = Ld= 24( mm ) Cấp xác chi tiết cấp nên ta chọn cấp xác chế tạo dao lµ cÊp7 ⇒ Dung sai kÝch thíc theo chiỊu réng cña dao (theo TCVN 2244-91) X9 = ± 0,1( mm ) X1 = ± 0,1 ( mm ) X2 = 5h7 = 5-0,012 ( mm ) X8 =16h7 = 16+0,018 ( mm ) Khoa C«ng nghƯ – Lớp CTM5 đinh văn hiển Y11 Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt X3 = 8h7 = 8-0,015 X4 = X5 =11h7 = 11-0,018 ( mm ) +0 , 018 X7 = X6 =16H7 = 16 ( mm ) ± 0,1 ( mm ) X10 = 17 X11 = 19 ± 0,1 ( mm ) X12 = 24 ± 0,1 ( mm ) Xét chuỗi kích thớc đặc trng: X8 T X6 Trong chuỗi kích thớc ta có: X8 = 16+0,018 ( mm ) khâu tăng +0 , 018 X6 = 14 ( mm ) khâu giảm T = 16 - 14 = ( mm ) lµ kh©u khÐp kÝn Dung sai cđa kh©u khÐp kÝn T Σ lµ : ES TΣ = EStang – esgiam = 0,0218- = + 0,018 mm EI TΣ = EItang – eigiam = – 0,018= - 0,018 mm => T = 0,018 mm Xác định kích thíc theo ph¬ng Y cđa dao : Y6 =Y5= B =14 mm; Y3=Y4= Y7 = Y5 + (h5,6 – h3,4) = 14 + (5,1 – 2,68) = 16,42 mm Y1=Y2= Y5,6 + h5,6 = 14 +5,1 = 19,1 mm Y8= Y5,6 +( h5,6 - h8) = 14 + (5,1 - 1)= 18,1 Y10 =Y8 + ∆ = 18,1 + tg 30 = 19,8 mm Y = Y + ∆' = 19,1+ tg 20 = 21,85 mm 11 X 12 − X 11 0 Y9 = Y10 - tg 30 = 19,8 - tg 30 =11,14 mm ⇒ LÊy Y9= 11 mm CÊp chÝnh xác chi tiết cấp nên ta chọn cấp xác chế tạo dao cấp7 Dung sai kÝch thíc theo chiỊu Y cđa dao (theo TCVN 2244-91) Y9 = 11 ± 0,1 ( mm ) Y1 =Y2 = 19,1 h7 = 19,1-0,021 ( mm ) Y3 =Y4=Y7= 16,42 h7 = 16,42-0,018 ( mm ) Y6 = Y5= 14h7 = 14-0,018 ( mm ) Y8 = 18,1 h7 = 18,1-0,021 ( mm ) Y10 =19,8 ± 0,1 ( mm ) Y11 = 21,85 ± 0,1 ( mm ) 5.2 Lựa chọn tính toán kết cấu dỡng 5.2.1Dỡng mặt sau : Khoa Công nghệ Lớp CTM5 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ ¸n thiÕt kÕ dơng c¾t f Y1=Y2 Y10 Y9 Y8 Y3=Y4=Y7 Y6=Y5 e Ø5±0.1 d f R1.5 DMS 15°±30' 25°±30' I X8 X6=X7 X4=X5 X3 X2 X1 X9 Xác định kÝch thíc theo chiỊu réng cđa DMS : Chän d = 40 mm , e = 48 mm , f = mm X8 = 1,5 ( mm ) X6= X7 = X8+ 2= 3,5 ( mm ) X4 = X5 = X7+ = 6,5 ( mm ) X3 =X4 + = 9,5 ( mm ) X2 = X3 + = 12,5 ( mm ) X1 = X2 + = 14,5 ( mm ) X9 = X1 + 1,5 = 16 ( mm ) CÊp chÝnh xác chế tạo dao cấp7 nên ta chọn cấp xác chế tạo dỡng cấp Dung sai kÝch thíc theo chiỊu réng cđa dìng mỈt sau (theo TCVN2244-91) f = ± 0,5 ( mm ) e = 48 ± 0,5 (mm) d = 40 ± 0,5 ( mm ) X1 = 14,5h6 = 14,5-0,011 ( mm ) X2= 12,5h6 = 12,5-0,011 ( mm ) X4 = X5 =6,5h6 = 6,5-0,011 ( mm ) +0 , 09 X6 =X7= 3,5H6 = 3,5 ( mm ) X3 = 9,5 h6 = 9,5-0,009( mm ) X8 = 1,5 H6 = 1,5+0,006 ( mm ) X9 = 16 ± 0,1 ( mm ) Xét chuỗi kích thớc đặc trng : Khoa Công nghệ Lớp CTM5 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt T X3 X1 Trong chuỗi kích thớc ta có: X1 =14,5-0,011 ( mm ) khâu tăng X3 = 12,5-0,011 ( mm ) khâu gi¶m T Σ = 14,5 -12,5 = ( mm ) khâu khép kín Dung sai khâu khép kÝn T Σ lµ : ES TΣ = EStang – esgiam = - (- 0,011) = + 0,011 mm EI TΣ = EItang – eigiam = - 0,011 – = - 0,011 mm T = ± 0,011 mm Xác định kích thớc theo chiều sâu cña DMS : Chän Y6 = Y5= 75 (mm) Y2 = Y1=Y5 - h6,5= 75 - 5,1 = 69,9(mm) Y3 =Y4=Y7 =Y1 + h3,4,7 = 69,9+ 2,68 = 72,58 (mm) Y8 = Y1 + h8 = 69,9 + 0,983 = 70,883 (mm) 1,5 Y9 = Y8 - tg 25 = 67,666 (mm) ⇒ LÊy Y9= 68 mm 1,5 Y10 = Y1 - tg15 = 64,301(mm) ⇒ LÊy Y2= 64 mm Do dao có cấp xác cấp 7, nên ta chọn cấp xác dỡng cÊp ⇒ Dung sai kÝch thíc theo chiỊu s©u cđa dìng mỈt sau (theo TCVN 2244-91) Y1=Y2 = 69,9h6 = 69,9-0,019 (mm) Y3=Y4 =Y7= 72,58h6 = 72,58-0,019 (mm) Y6 = Y5 =75h6 = 75-0,019 (mm) Y8 = 70,883h6 = 70,883-0,019 (mm) Y9 = 68 ± 0,1 (mm) ; Y10 = 64 ± 0,1 (mm) ; 5.2.2 Dìng mỈt tríc Khoa Công nghệ Lớp CTM5 10 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt - Bớc răng: t = (1,25 ữ 1,5) L = (1,25 ÷ 1,5) 39 = (7,288 ÷ 9,36)(mm) - Chiều sâu rÃnh cắt : h 1,13 K Lc S z ⇒ h ≥ 1,13 2,5.3930,05 ⇒ h ≥ 2,49 mm Theo b¶ng III - 5, chän : t = (mm); h = 2,7 (mm); b = 3,5 (mm); r = 1,5 (mm) - Xác định cạnh viền f + cắt thô: f = 0,02 (mm), + cắt tinh: f = 0,01 (mm), + sửa đúng: f = 0,9 (mm), 5.2 Prôfin mặt đầu : Vi rng ct tinh co thờ chọn rãnh chứ phoi giống cắt thô 5.3 Sè đồng thời tham gia cắt L +1 Ta có : Z0max = t ( víi L = 39 mm, t = mm ) 39 +1 ⇒ Z0 max = ( ) thoả mÃn ®iỊu kiƯn ≤ Z0maxx ≤ 5.4 Th«ng sè h×nh häc cđa dao cht - Gãc tríc: Do vËt liệu gia công Gang HB < 150, tra bảng III – TKDCCKL ta γ = 8o ÷ 100, ta chän γ = 10o cã , - Gãc sau : +/ Răng cắt thô : = 30 +/ Răng cắt tinh: = 20 +/ Răng cắt tinh: = 10 Chọn kết cấu phần định h ớng phía tr ớc phía sau Phần định hớng phía trớc: + Nhiệm vụ đẫn hớng cho vào cắt đợc thuận lợi + Công dụng phần dẫn hớng phía trớc : - Đảm bảo lợng d gia công - Đảm bảo đờng tâm thiết kế + Đờng kính phần dÉn híng phÝa tríc cđa dao D4 lÊy b»ng ®êng kính lỗ phôi ban đầu nhng dung sai nhỏ ®Ĩ t¹o mèi ghÐp ®đ nhá - D4 = 34,4mm - L4 = 35 mm - Sai lƯch cđa kiĨu lắp ráp f7: es = 0,025mm ei = −0,50mm ⇒ Dung sai kÝch thíc dao phÇn dÉn híng phiá trớc 34,4 f ( 34,4 0,050 ) mm 0, 025 Phần định hớng phía sau: + Nhiệm vụ đẫn hớng cho sửa cuối khỏi chi tiết + Công dụng phần dẫn hớng phía sau: Bảo vệ bề mặt chi tiết ®· gia c«ng Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 17 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng truốt Đồ án thiết kế dụng cụ cắt + Đờng kính phÇn dÉn híng phÝa sau cđa dao D6 lÊy b»ng đờng kính lỗ đà - D6 = 36 mm - L6 = (0,5 ÷ 0,7).D6 =(18 ÷ 25,2) mm.LÊy L6= 22mm - Sai lệch kiểu lắp ráp g6 es = −0,021mm ei = −0,041mm ⇒ Dung sai kích thớc dao phần dẫn hớng phiá trớc 36 f ( φ 36 −0,041 ) mm −0 , 021 Kích th ớc đ ờng kính + Đối với không tham gia cắt D1 = dmin = 34,4(mm) + Đờng kính cắt thô thứ n là: Dn = D1 + 2.( n ).SZ (n=2 ữ 62) D2 = 34,4 + 2.(2-1).0,05 = 34,5 mm D3 = 34,4 + 2.(3-1).0,05 = 34,6 mm …………………………………… D15= 34,4+2.(15-1).0,05 =35,8 mm D15= 34,4+2.(16-1).0,05 = 35,9 mm + Đờng kính sưa ®óng : Dsd = Dmax - δ lay max = 36,039 0,01 = 36,044( mm ) + Răng cắt tinh: Dtinh3 = Dsđ = 36,044 ( mm ) Dtinh2 = Dtinh3 – 2.SZtinh3 = 36,044 - 2.0,025 = 35,994( mm ) Dtinh1 = Dtinh2 - 2.SZtinh2 = 35,994 – 2.0,02 = 35,954 ( mm ) ⇒ §êng kÝnh cắt thô cuối là: D16= Dtinh1-2 SZtinh1 = 35,954 - 2.0,035 = 35,884(mm) ⇒ B¶ng thø tù đờng kính tơng ứng : TT 10 11 12 Khoa Công nghệ Lớp CTM5 Đờng kính 34,4 34,5 34,6 34,7 34,8 34,9 35 35,1 35,2 35,3 35,4 35,5 18 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 35,6 35,7 35,8 35,884 35,954 35,994 36,044 36,044 36,044 36,044 36,044 36,044 36,044 L1 L2 L3 L5 L4 D7 D6 D4 D2 D1 D'1 D1 8.Xác định chiều dài dao truèt L6 L7 Ta cã: Ld = L1 + L2 + L3 + L4 + L5 + L6 + L7 Khoảng cách từ đầu dao đến cắt thứ dao Thành máy Bạc tỳ Mâm cặp L = L1 + L h L4 Chi tiÕt Lh Lm L1 Lb L4 + Lm + Lb + L L1 Chiều dài phần kẹp dùng lắp vào mâm cặp máy truốt Theo phụ lục bảng III-24 ta có : Khoa Công nghệ Lớp CTM5 19 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kÕ dơng c¾t L1 a a1 e f 45° 30° D1 D'1 D1 d a = 20 (mm) ; a1 = 32 (mm) ; f = (mm) ; e = 12 (mm) ; b = 1,5 (mm); D1= 36 (mm); D1’ = 28 ( mm ) ⇒ L1 = 90 (mm) Lh Khe hở mặt đầu mâm cặp thành máy ; lấy Lh = 10 (mm) Lm Chiều dày thành máy truốt Lb Chiều dày thành bạc tỳ L4 Chiều dài phần định hớng phía trớc , lấy L4 = 35 (mm) Trong thiÕt kÕ thêng lÊy L1 + Lh + Lm + Lb = 160 ÷ 200 (mm) LÊy =180(mm) VËy ta cã L = 180 + 35 = 215 (mm) ChiỊu dµi cỉ dao L2 Ta cã L2 = L - ( L1 + L3 +L4 ) L3 - Chiều dài phần côn chuyển tiếp , lấy khoảng ữ 20 (mm) Lấy L3 = 20 (mm) VËy ta cã L2 = 215 – (90 + 20 + 35 ) = 70 (mm) Chiều dài phần cắt sửa đúng: Lc = t Zc = 19 = 152 (mm) Ls® = ts® Zs® chän tsd = ( mm ); Zsđ = (răng) Lsđ = = 42 (mm) ⇒ L5 = Lc + Ls® = 152 + 42= 194 mm Chiều dài phần định híng sau L6 L6 = 0,5.D6=0,5.35 = 17,5 mm ChiỊu dài cổ đỡ L7 Theo phụ lục bảng III - 24 ta cã : L7 = ( 0,5 ÷ 0,7 ) D7 = 0,5 35 = 17,5(mm) ; => L7 = 17,5 (mm) ChiỊu dµi tỉng cña dao truèt Ld = L + L5 + L6 + L7 = 215 + 194 + 18 + 17,5 => Ld = 444,5 (mm) TÝnh lùc chuèt lín nhÊt P max Ta cã , Pmax = CP SZX b Zmax Kγ Kn Km n (N) Trong ®ã : CP : H»ng sè phụ thuộc vật liệu gia công , hình dáng dao truốt SZ : Lợng nâng ; SZ = 0,05 (mm) b : chiỊu réng lìi c¾t ; b = 3,5 (mm) Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 20 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Zmax : Số đồng thời tham gia cắt lớn ; Zmax = (răng ) K , Kn , Km - Các hệ số kể đến ảnh hởng góc trớc , dung dịch trơn nguội , mức độ cùn dao Theo b¶ng III-9 ta cã CP = 3000 x = 0,73 Theo bảng III-10 với vật liệu gia công thép ta có : K = 0,93 ; Kn = ; Km = 1,15 Thay sè ta cã Pmax = 3000 0,05 3,5 0,93 1,15.10 = 73203,0 (N) VËy lùc truèt lín nhÊt lµ Pmax = 73203,0 (N) 10 KiĨm tra søc bỊn cđa dao trt TÝnh øng st ë tiÕt diện rÃnh thứ phần kẹp: Pmax = F0 ≤ [σ x ] σX Víi F0 : Tiết diện nguy hiểm rÃnh thứ ë phÇn kĐp Ta cã : 32 F0 = π r2 = 3,14.( )2 = 803,84 (mm2 ).( TiÕt diƯn ë cỉ dao) 73203,0 = 803,84 = 91 (N/mm2) ⇒ σX Tra b¶ng III_12 HDTKDCC => Víi vËt liƯu lµm dao lµ gang ta cã [σx ] = 300 ( N/mm2 ) > X đảm bảo bền 11.Yêu cầu kĩ thuật vẽ chế tạo dao truốt + Vật liệu : - Phần cắt : Thép gió P18 - Phần thân dao : Thép 40X + Độ cứng sau nhiệt luyện : - Phần cắt phần định hớng phía sau từ 60 ữ 62 HRC - Phần định hớng phía trớc từ 60 ữ 62 HRC - Phần đầu dao từ 40 ữ 47 HRC + Độ đảo hớng kính đờng kính sửa hai cắt kề với chúng phải nằm giới hạn dung sai đờng kính tơng ứng + Độ đảo phần lại dao 100mm chiều dài nhỏ 0,005mm + Sai lệch giới hạn cạnh viền sửa 0,2 mm, chiều rộng cạnh viền cắt không đợc lớn 0,05 mm + Sai lệch góc vát lại : ± 30’ +Sau nhiÖt luyÖn nÕu cã hiÖn tợng rạn nứt bề mặt phải loại bỏ + Ghi nh·n hiƯu cho dao Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 21 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Bản vẽ chế tạo Thiết kế Dao phay đĩa Môđun 1.Xác định thông số hình học bánh Trong dao phay ®Üa module con, dao mang sè hiƯu N 07 gia công đợc bánh có số Z = 55 134 Profile dao đợc tính toán theo số bé (Z =55 răng) với dao độ cong đờng thân khai lớn với bánh có số Z > 55 đợc gia công dao cã Z = 55 sÏ cã profin do·ng h¬n sÏ tạo điều kiện vào ăn khớp dễ Theo , ta cần thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh với thông số nh sau: Module: m = 3,25 mm Khoa C«ng nghƯ Lớp CTM5 22 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Số răng: Z = 55 Góc ăn khớp: = 200 Bớc răng: = .m = 3,14.3,25 = 10,205 mm Bán kính chân răng: 3,14 S = m./2 = 3,25 = 5,103 mm 3,25.55 m.Z Rc = rl = = = 89,4 mm m(Z + 2) 3,25.(55 + 2) 2 Re = = = 92,625mm m(Z - 2,5) 3,25.(55 - 2,5) 2 Ri = = = 85,312mm Bán kính vòng tròn sở: 3,25.55 m.Z cos200 = 83,98 mm R0 = cosα = Chiều dầy răng: Bán kính vòng tròn chia: Bán kính đỉnh răng: Tính toán profin thân khai l ỡi cắt Sơ đồ tính : Khoa Công nghệ Lớp CTM5 23 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt y sc x c Mc M(x,y) B Re Rx θx Rc y O1 θg Ri Ro αc αx x O Trong đó: Re : Bán kính đỉnh RM: Bán kính điểm M(x,y) Rc : Bán kính vòng tròn chia R0 : Bán kính vòng tròn sở Ri : Bán kính chân Profile bao gồm hai đoạn : Đoạn làm việc : Là đoạn thân khai CB Đoạn không làm việc : Là đoạn cong chuyển tiếp thuộc khe hở chân BO1 Tính toán profile đoạn làm việc Nguyên lý tạo hình đờng thân khai Nguyên lý : Cho đờng thẳng lăn không trợt đờng tròn, quỹ đạo điểm M thuộc đờng thẳng vẽ đờng cong thân khai Vậy để tạo hình lỡi cắt thân khai ta cho điểm M chuyển động theo phơng trình đờng thân khai khoảng bán kính Ri RM Re Việc xác định profile lỡi cắt việc xác định toạ độ tập hợp tất điểm M hệ toạ độ đề Oxy r0 : Bán kính vòng sở rM : Bán kính véc tơ ứng với điểm M M : Góc thân khai M : Góc áp lực đờng thân khai Xác định toạ độ điểm M Theo sơ đồ tính toán trªn ta cã: xM = rM.sinδM = rMsin(δ0 + θM) yM = rM.cosδM = rMcos(δ0 + θM) Ta cã θM = tgαM - αM = invαM δ0 = δc - invα0 = π/2z - invα0 = π/2z - tgα0 + α0 = 1800/(2.55) – ( tg200).1800/3,14 - 200 = 0046’18” Tacã: CosαM = r0/rM Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 24 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ ¸n thiÕt kÕ dơng c¾t M A rM θΜ r αΜ B VËy ta cho RM biÕn thiªn từ Ri đến Ra vẽ đợc profin Ta chia khoảng từ Ri đến Re làm 10 kho¶ng b»ng nhau: Ta cã ∆R = (Re – Ri )/10 = (92,625 – 85,312)/12 = 0,609mm TÝnh to¸n cho điểm : Điểm 0: R0 =Ri = 85,312 mm α 0’ = arccos(R0/R0’) = arccos(83,98/85,312) = 1008’16” θ 0’ = tg α 0’- α 0’ = (tg1008’16”).1800/3,14 - 1008’16”= 006’44” x0’ = R0’.sin(δ0 + θ 0’) = 85,312.sin(0046’18”+ 006’44”) =1,316mm y0’= R0’.cos(δ0 + θ 0’) = 85,312.cos(0046’18”+ 006’44”) = 85,300 mm §iĨm 1: R1= 85,921 mm α = arccos(83,98/85,921) = 12012’6” θ = (tg12012’6”).1800/3,14 - 12012’6”= 0011’38” x1 = 85,921.sin(0046’18”+ 0011’38”) =1,448 mm y1= 85,921.cos(0046’18”+ 0011’38”) =85,908 mm §iĨm 2: R2= 86,53 mm α = arccos(83,98/86,53) = 13056’39” θ = (tg13056’39”).1800/3,14 - 13056’39”= 0017’21” x2 = 86,53.sin(0046’18”+ 0017’21”) =1,602 mm y2= 86,53.cos(0046’18”+ 0017’21”) =86,515 mm §iĨm 3: R3= 87,139 mm α = arccos(83,98/87,139) = 15028’29” θ = (tg15028’29”).1800/3,14 - 15028’29”= 0023’44” x3 = 87,139.sin(0046’18”+ 0023’44”) =1,775mm y3= 87,139.cos(0046’18”+ 0023’44”) = 87,120 mm §iÓm 4: R4= 87,748 mm α = arccos(83,98/87,748) = 16051’5” θ = (tg16051’5”).1800/3,14 - 16051’5”= 0030’43” x4 = 87,748.sin(0046’18”+ 0030’43”) = 1,965mm Khoa C«ng nghƯ – Líp CTM5 25 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ ¸n thiÕt kÕ dơng c¾t y4= 87,748.cos(0046’18”+ 0030’43”) =87,725mm §iÓm 5: R5= 88,357mm α = arccos(83,98/88,357) = 1806’35” θ = (tg1806’35”).1800/3,14 - 1806’35”= 0038’15” x5 = 88,357.sin(0046’18”+ 0038’15”) =2,173 mm Y5= 88,357.cos(0046’18”+ 0046’15”) =88,330 mm §iĨm 6: R6= 88,966mm α = arccos(83,98/88,966) = 19016’23” θ = (tg19016’23”).1800/3,14 - 19016’23”= 0046’17” x6 = 88,96.sin(0046’18”+ 0046’17”) =2,395 mm y6= 88,96.cos(0046’18”+ 0046’17”) =88,933 mm §iĨm C: Rc= 89,4 mm α c = arccos(83,98/89,4) = 2003’12” θ c = (tg200).1800/3,14 - 200= 0051’52” xc = 89,4.sin(0046’18”+ 0051’52”) =2,552 mm yc= 89,4.cos(0046’18”+ 0051’52”) =89,363mm §iĨm 7: R7= 89,575 mm α = arccos(83,98/89,575) = 20021’28” θ = (tg20021’28”).1800/3,14 - 20021’28”= 0054’47” x7 = 89,575.sin(0046’18”+ 0054’47”) = 2,633 mm y7= 89,575 cos(0046’18”+ 0054’47”) =89,536 mm §iĨm 8: R8= 90,184 mm α = arccos(83,98/90,184) = 21022’34” θ = (tg21022’34”).1800/3,14 - 21022’34”= 1013’42” x8 = 90,184.sin(0046’18”+ 1013’42”) = 2,885 mm y8= 90,184.cos(0046’18”+ 1013’42”) =90,137 mm §iĨm 9: R9= 90,793mm α = arccos(83,98/90,793) = 22020’15” θ = (tg22020’15”).1800/3,14 - 22020’15”= 1013’1” x9 = 90,793.sin(0046’18”+ 1013’1”) = 3,150 mm y9= 90,793.cos(0046’18”+ 1013’1”) =90,738 mm §iĨm 10: R10= 91,402 mm α 10 = arccos(83,98/91,402) = 23014 θ 10 = (tg23014’).1800/3,14 - 23014’= 1022’42” x10 = 91,402.sin(0046’18”+ 1022’42”) =3,429 mm y10= 91,402.cos(0046’18”+ 1022’42”) =91,337 mm §iĨm 11: R11= 92,011mm α 11 = arccos(83,98/92,011) = 2406’59” θ 11 = (tg2406’59”).1800/3,14 - 2406’59”= 103’50” x11 = 92,011.sin(0046’18”+ 103’50”) = 3,720 mm y11= 92,011.cos(0046’18”+ 103’50”) =91,935 mm Điểm 12: Khoa Công nghệ Lớp CTM5 26 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ ¸n thiÕt kÕ dơng c¾t R12= 92,62mm α 12 = arccos(83,98/92,62) = 24056’40” θ 12 = (tg24056’40”).1800/3,14 - 24056’40”= 1043’8” x12 = 92,62.sin(0046’18”+ 1043’8”) = 4,025 mm y12= 92,62.cos(0046’18”+ 1043’8”) =92,532 mm §iĨm 13: R13= 93,229mm α 13 = arccos(83,98/93,229) = 25044’15” θ 13 = (tg22020’15”).1800/3,14 - 22020’15”= 1053’50” x13 = 93,229.sin(0046’18”+ 1053’50”) = 4,341 mm y13= 90,229.cos(0046’18”+ 1053’50”) =93,127 mm §iĨm 14: R14= 93,838mm α 14 = arccos(83,98/93,838) = 26029’54” θ 14 = (tg26029’54”).1800/3,14 - 26029’54”= 204’50” x14 = 93,838.sin(0046’18”+ 204’50”) = 4,669 mm y14= 93,838.cos(0046’18”+ 204’50”) =93,721 mm §iĨm 15: R9= 94,447mm α = arccos(83,98/94,447) = 27013’48” θ = (tg27013’48”).1800/3,14 - 27013’48”= 2016’8” x15 = 94,447.sin(0046’18”+ 2016’8”) = 5,009 mm y15= 94,447.cos(0046’18”+ 2016’8”) =94,31 mm tính toán profin thân khai l ỡi cắt theo số bánh cần gia công ( Z=58 ) Mục đích tính toán : Để lập sơ đồ thể sai lệch profin thân khai profin thực ( dïng dao phay N07 bé 12 ®Ĩ gia công )với profin yêu cầu.Từ ta xác định trị số sai lệch Thiết kế dao phay đĩa module để gia công bánh với thông số : Module: m = 3,25 mm Số răng: Z = 65 Góc ăn khớp: = 200 Bớc răng: = .m = 3,14.3,25 = 10,205 mm 3,14 Chiều dầy răng: S = m./2 = 3,25 = 5,1025 mm 3,25.65 m.Z Bán kính vòng tròn chia: Rc = rl = = = 105,625 mm m(Z + 2) 3,25.(65 + 2) 2 B¸n kÝnh đỉnh răng: Re = = = 108,875 mm m(Z - 2,5) 3,25.(65 - 2,5) 2 Bán kính chân răng: Ri = = = 101,562mm 3,25.65 m.Z cos200 = 99,255 mm R0 = cos = Bán kính vòng tròn sở: Tính toán cho điểm : Sơ đồ tính công thức tính nh đà trình bày trên: = c - inv0 = /2z - invα0 = π/2z - tgα0 + α0 Khoa C«ng nghệ Lớp CTM5 27 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt = 1800/(2.65) – ( tg200).1800/3,14 + 200 = 0031’12” Ta chia khoảng từ Ri đến Re làm 10 khoảng b»ng nhau: Ta cã ∆R = (Re – Ri )/10 = (108,875– 101,562)/112 = 0,609 mm §iĨm 0’: R0’ =Ri = 101,562 mm α 0’ = arccos(99,255/101,562) = 12014’7” θ 0’ = (tg12014’7”).1800/3,14 - 12014’7”= 0011’44” x0’ = 101,562.sin(0031’12”+ 0011’44”) =1,268mm y0’= 101,562.cos(0031’12”+ 0011’44”) =101,554 mm §iĨm 1: R1 = 102,171 mm α = arccos(99,255/102,171) = 13043’17” θ = (tg13043’17”).1800/3,14 - 13043’17”= 0016’32” x1 = 102,171.sin(0031’12”+ 0016’32”) =1,42mm y1= 102,171.cos(0031’12”+ 0016’32”) =102,161 mm §iĨm 2: R2 = 102,78 mm α = arccos(99,255/102,78) = 1502’7” θ = (tg1502’7”).1800/3,14 - 1502’7”= 0021’49” X2 = 102,78.sin(0031’12”+ 0021’49”) =1,585mm y02= 102,78.cos(0031’12”+ 0021’49”) =102,767 mm §iĨm 3: R3 = 103,389 mm α = arccos(99,255/103,389) = 16015’25” θ = (tg16015’25”).1800/3,14 - 16015’25”= 0027’33” X3 = 1003,389.sin(0031’12”+ 0027’33”) =1,767mm y03= 103,389.cos(0031’12”+ 0011’44”) =103,373 mm §iĨm 4: R4 = 103,998 mm α = arccos(99,255/103,998) = 17022’14” θ = (tg17022’14”).1800/3,14 - 17022’14”= 0033’41” x4 = 103,998.sin(0031’12”+ 0033’41”) =1,963mm y4 = 103,998.cos(0031’12”+ 0033’41”) =103,979 mm §iĨm 5: R5 = 104,607 mm α = arccos(99,255/104,607) = 18024’25” θ = (tg18024’25”).1800/3,14 - 18024’25”= 0040’12” X5 = 104,607.sin(0031’12”+ 0040’12”) =2,173mm y05 = 104,607.cos(0031’12”+ 0040’12”) =104,584 mm §iĨm 6: R6 = 105,216 mm α = arccos(99,255/105,216) = 19.022’43” θ = (tg19022’43”).1800/3,14 - 19022’43”= 0047’4” X6 = 105,216.sin(0031’12”+ 0047’4”) =2,395mm Y6 = 105,216.cos(0031’12”+ 0047’4”) =105,188 mm §iĨm C: Rc = 105,625 mm Khoa Công nghệ Lớp CTM5 28 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ c¾t α c = arccos(99,255/105,625) = 2000’0” θ c = (tg19022’43”).1800/3,14 - 19022’43”= 0051’52” Xc = 105,625.sin(0031’12”+ 0051’52”) =2,552mm Yc = 105,625.cos(0031’12”+ 0051’52”) =105,594 mm §iĨm 7: R7 = 105,825 mm α = arccos(99,255/105,825) = 24012’29” θ = (tg24012’29”).1800/3,14 - 24012’29”= 1033’52” X7 = 105,825.sin(0031’12”+ 1033’52”) =2,630mm y7 = 105,825.cos(0031’12”+ 1033’52”) =105,792 mm §iĨm 8: R8 = 106,434 mm α = arccos(99,255/106,434) = 2109’51” θ = (tg2109’51”).1800/3,14 - 2109’51”= 101’45” X8 = 106,434.sin(0031’12”+ 10 1’45”) =2,878mm y8 = 106,434.cos(0031’12”+ 101’45”) =106,395 mm §iĨm 9: R9 = 107,043 mm α = arccos(99,255/107,043) = 21059’26” θ = (tg21059’26”).1800/3,14 - 21059’26”= 109’33” x9 = 107,043.sin(0031’12”+ 109’33”) =3,137mm y9 = 107,043.cos(0031’12”+ 109’33”) =106,997 mm §iĨm 10: R10 = 107,652 mm α 10 = arccos(99,255/107,652) = 22046’47” θ 10 = (tg22046’47”).1800/3,14 - 22046’47”= 1017’36” X10 = 107,652.sin(0031’12”+ 1017’36”) =3,407mm y10= 107,652.cos(0031’12”+ 1017’36”) =107,598 mm §iĨm 11: R11 = 108,261 mm α 11 = arccos(99,255/108,261) = 23032’8” θ 11 = (tg23032’8”).1800/3,14 - 23032’8”= 1025’56” X11 = 108,261.sin(0031’12”+ 1025’56”) =3,688mm y11 = 108,261.cos(0031’12”+ 1025’56”) =108,198 mm §iĨm 12: R12 = 108,87 mm α 12 = arccos(99,255/108,87) = 24015’39” θ 12 = (tg24015’39”).1800/3,14 - 24015’39”= 1034’30” x12 = 108,87.sin(0031’12”+ 1034’30”) =3,980mm y12 = 108,87.cos(0031’12”+ 1034’30”) =108,797 mm §iĨm 13: R13 = 109,479 mm α 13 = arccos(99,255/109,479) = 24057’31” θ 13 = (tg24057’31”).1800/3,14 - 24057’31”= 1043’19” X13 = 109,479.sin(0031’12”+ 1043’19”) =4,283mm y13= 109,479.cos(0031’12”+ 1043’19”) =109,395 mm §iĨm 14: R14 = 110,088 mm α 14 = arccos(99,255/110,088) = 25037’52” Khoa C«ng nghƯ – Lớp CTM5 29 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt 14 = (tg25037’52”).1800/3,14 - 25037’52”= 1052’21” X14 = 110,088.sin(0031’12”+ 1052’21”) =4,596 mm y14 = 110,088.cos(0031’12”+ 1052’21”) =109,992 mm §iĨm 15: R15 = 110,697 mm α 15 = arccos(99,255/110,697) = 26016’49” θ 15 = (tg26016’49”).1800/3,14 - 26016’49”= 201’36” X15 = 110,697.sin(0031’12”+ 201’36”) =4,919mm y15= 110,697.cos(0031’12”+ 201’36”) =110,587 mm §iĨm 16: R15 = 111,306 mm α 15 = arccos(99,255/111,306) = 26054’30” θ 15 = (tg26054’30”).1800/3,14 - 26054’30”= 2011’5” X15 = 111,306.sin(0031’12”+ 2011’5”) =5,252mm y15= 111,306.cos(0031’12”+ 2011’5”) =111,181 mm ⇒ B¶ng sè liƯu: profin th©n khai cđa dao thiÕt kÕ Z=55 xM RM yM §iÓm (mm) (mm) (mm) 0' 85,312 1,36 85,30 85,921 1,448 85,908 86,53 1,602 86,515 87,139 1,775 87,120 87,748 1,965 87,725 88,357 2,173 88,330 88,966 2,395 88,933 C 89,4 2,552 89,363 89,575 2,633 89 536 90,184 2,885 90,137 90,793 3,150 90,738 10 91,402 3,429 91,337 11 92,011 3,720 91,935 12 92,62 4,025 92,532 13 93,229 4,341 93,127 14 93,838 4,669 93,721 15 94,447 5,009 94,31 profin thân khai so sánh Z=65 xM RM yM §iĨm (mm) (mm) (mm) 0' 101,562 1,268 101,554 102,171 1,42 102,161 102,78 1,585 102,767 103,389 1,767 103,373 103,998 1,963 103,979 104,607 2,173 104,584 105,216 2,395 105,188 C 105,625 2,552 105,594 105,825 2,630 105,792 106,434 2,878 106,395 107,043 3,137 106,997 10 107,652 3,407 107,598 11 108,261 3,688 108,198 12 108,87 3,980 108,797 13 109,479 4,283 109,395 14 110,088 4,596 109,992 15 110,697 4,919 110,587 16 111,306 5,252 111,181 Xác định tọa độ điểm A : Bề rộng dao là B = 10 mm, vậy bề rợng mợt phía dao thiết kế là 5mm Khoa C«ng nghƯ – Lớp CTM5 30 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Võy ta tính thêm điểm A có XA = 9,5 mm để biểu diễn đủ và xác profin dao.Từ XA ta gióng theo trục y tìm được YA Tương tự ta tìm được điểm A’ Chän c¸c kÝch th ớc kết cấu dao Đờng kính đợc tính theo công thức: D = D1 + 2H D1 đờng kính chân rÃnh đợc chọn theo đờng kính lỗ gá d lấy d = 27 mm => D1 = (1,6 ~ 2)d = ( 43,2 ~ 54 ) mm Ta chän D1 = 52 mm H lµ chiỊu cao mặt trớc đợc tính theo công thức: H=h+k+r h : chiÒu cao profile chi tiÕt: h = Re – Ri = 108,875 -101,562 = 7,313 mm k : lỵng hớt lng đợc lấy bằng: k = mm; r : Bán kính cung tròn rÃnh: r = 1,5 VËy H = 7,313 + + 1,5 = 13,813 mm D = 52+ 2.13,813 = 79,626 mm Chän D = 80 mm ( Kết hợp với Bảng 2-VIII ) Với môđun m = 3.25 ta có kích thíc cđa dao nh sau: ChiỊu réng dao B = 15mm Số Z = 11 Các thành phần khác: = 250 5.Yêu cầu kĩ thuật vẽ chế t¹o dao + VËt liƯu chÕ t¹o dao : ThÐp P18 + Độ cứng phần cắt đạt đợc sau nhiệt luyện : 60 ữ 62 HRC + Sai lệch độ trụ mặt trụ không 0,1 mm + Độ đảo tâm theo đờng kính : - Hai kề : 0,04 mm - Một vòng quay dao : 0,08 mm + Độ đảo mặt đầu điểm xa tâm lỗ không 0,03mm + Kiểm tra biên dạng dỡng kiểm tra máy chiếu sai lệch khe sáng đợc kiểm tra : - Trên phần thân khai không 0,05mm - Trên phầm đỉnh góc lợn không 0,1 mm + Khắc nhÃn : m = 4; N07 ; Z=55 ÷ 134 ; P18 ; α =200 Khoa Công nghệ Lớp CTM5 31 đinh văn hiển ... – kĩ tḥt Hà Nợi Thiết kế dao tiện định hình lăng trụ gá thẳng Phân tích chi tiết Chi tiết gia công tròn xoay, có prôfin tập hợp mặt trụ mặt cong đờng trục : +/ Ba mặt trụ tròn xoay có kích... Chiều sâu hình dáng chi tiết : t max = d max − d 32,5 − 21,5 = = 5,5mm 2 Căn vào bảng tra dao tiện định hình lăng trụ chiều sâu hình dáng chi tiết ta có đợc bảng thông số kích thớc cña dao nh sau... cho dao Khoa C«ng nghƯ Lớp CTM5 21 đinh văn hiển Trờng Đại học Hải Phòng Đồ án thiết kế dụng cụ cắt Bản vẽ chế tạo Thiết kế Dao phay đĩa Môđun 1.Xác định thông số hình học bánh Trong bé dao