Đồ án Công nghệ chế tạo máy Gia công chi tiết Vỏ bơm bánh răng (kèm bản vẽ CAD)

Ib mail: nguyenmanhtruong1002gmail.com để nhận file bản vẽ CAD.DANH MỤC HÌNH VẼ4DANH MỤC BẢNG BIỂU5DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT7LỜI NÓI ĐẦU8CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.91.1. Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.91.1.1. Chức năng làm việc.91.1.2. Yêu cầu kỹ thuật.91.2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.101.3. Xác định dạng sản xuất.11

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

Phân tích chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết

Trong các loại máy công cụ, máy phát động lực, đến các máy chuyên dùng thì hộp là loại chi tiết cơ sở quan trọng của một sản phẩm, hộp bao gồm những chi tiết khối rỗng thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sở để lắp các đơn vị của những chi tiết khác.

Chi tiết dùng để bảo vệ các chi tiết khác bên trong tránh va đập với những chi tiết bên ngoài giúp bảo vệ được những bánh răng bên trong, tăng tuổi thọ cho máy.

Chi tiết làm việc thuộc loại chi tiết dạng hộp có các lỗ và mặt cơ bản vuụng gúc với nhau Cỏc lỗ ỉ38 và ỉ55 để lắp cỏc bỏnh răng, cỏc lỗ M10 dùng để bắt vít

- Yêu cầu về dung sai:

+ Gia công đạt các kích thước theo yêu cầu của bản vẽ.

+ Dung sai kớch thước đường kớnh cỏc lỗ: ỉ38 +0.025 , ỉ55 +0.03 , ỉ30 +0.01 + Dung sai kích thước của chi tiết: 128 ±0.1 , 112 ±0.1 , 64 ±0.1 , 126 ±0.1 , 94 ±0.1 + Các lỗ M10 dùng để bắt vít là các lỗ tiêu chuẩn nên yêu cầu độ chính xác tương đối cao.

- Yêu cầu về độ nhám bề mặt:

+ Vỏ bơm bỏnh răng cú cỏc lỗ ỉ38 0.025 , ỉ55 0.03 để cú thể lắp cỏc trục bánh răng Nên yêu cầu độ chính xác cao và độ bóng bề mặt đạt 5. + Lỗ ỉ30 0.01 yờu cầu độ búng là 5 và độ chớnh xỏc tương đối cao. + Độ bóng của bề mặt A là Ra = 2,5 tương đương với 5.

- Yêu cầu về vật liệu:

+ Chọn thép C45 vì nó chịu được tải trọng cao và cường độ va đập mạnh nên không bị gãy hay bị móp méo trong quá trình sử dụng.

+ Sức bền kéo tốt nên dễ dàng gia công tạo nhiều hình dạng, tiết kiệm công sức tiện cho thợ gia công sắt thép.

+ Có tính đàn hồi cao, có khả năng chống oxi hóa, chống ăn mòn tốt. + Thép C45 có thành phần hóa học như sau:

Bảng 1.1 Thành phần hóa học của thép C45.

- Yêu cầu kỹ thuật khác (song song, vuông góc, ):

+Cỏc lỗ ỉ38 0.025 , ỉ55 0.03 yờu cầu độ khụng song song giữa hai lỗ là 0.015.

+ Độ không phẳng của bề mặt A là 0.02.

+ Độ không song song của bề mặt B so với bề mặt A là 0.01.

+ Độ khụng vuụng gúc của đường tõm cỏc lỗ ỉ38 0.025 , ỉ55 0.03 so với bề mặt A là 0.015.

+ Độ khụng trũn của lỗ ỉ55 0.03 so với bề mặt A là 0.005.

+ Độ khụng vuụng gúc của lỗ ỉ55 0.03 so với bề mặt A là 0.015.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

- Chi tiết Vỏ bơm bánh răng có hình dáng phức tạp và có vật liệu là thép C45 do đó quá trình chế tạo phôi và quá trình gia công đòi hỏi độ chính xác cao, đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật mà lại đảm bảo tính kinh tế.

- Các lỗ và mặt cơ bản vuông góc với nhau tạo điều kiện chọn chuẩn thô và chuẩn tinh dễ dàng, đồng thời dễ gia công.

- Đường tâm lỗ có ren nằm trong mặt phẳng phía trên vỏ bơm do đó thuận lợi cho quá trình tạo phôi.

- Các góc lượn R3, R4 có tính công nghệ cao, thuận lợi cho việc chế tạo khuôn đúc và dễ rút mẫu đồng thời tăng cứng và giảm tập trung ứng suất cho chi tiết.

- Hai lỗ ỉ38 và ỉ55 được gia cụng chớnh xỏc trờn mỏy khoan cần.

- Bề mặt B yêu cầu độ chính xác cao nên được gia công trên máy phay đứng 6H12.

- Lỗ ỉ30 là lỗ suốt nờn dễ dàng gia cụng trờn mỏy khoan đứng.

- Các lỗ M10 là các lỗ tiêu chuẩn nên gia công được trên máy khoan đứng.

→ Như vậy, chi tiết Vỏ bơm bánh răng có thể gia công trên các máy truyền thống mà không ảnh hưởng gì đến chế độ cắt và dao.

Xác định dạng sản xuất

- Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức [1]:

Trong đó: N1 – sản lượng chi tiết trong 1 năm, N1 = 3000 chi tiết. m – số chi tiết trong một sản phẩm, m = 1. β – số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ, β = 5%. α – số phế phẩm, α = 3%.

+ Thể tích khối hộp bao ngoài của chi tiết: V  309.112.128 4429824  mm 3 + Thể tớch của 1 nửa khối trụ ỉ30 dài 112m: V 1  0,5.112.3,14.15 2  39564 mm 3 + Thể tớch 2 nửa khối trụ ỉ38 dài 128mm: V 2  128.3,14.19 2  145093,12 mm 3 + Thể tớch 8 lỗ ỉ10 sõu 23mm: V 3  8.23.3,14.5 2  14444 mm 3

+ Thể tớch 2 lỗ ỉ55 dài 128mm: V 4  2.128.3,14.27,5 2  607904 mm 3

→ Thể tích thực của chi tiết:

- Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức [1]:

Trong đó: Q1 – trọng lượng chi tiết (kG).

V – thể tích của chi tiết (dm 3 ). γ – trọng lượng riêng của vật liệu, γthép = 7,852 kG/dm 3

- Xác định dạng sản xuất:

Bảng 1.2 Cách xác định dạng sản xuất [1].

> 200 kG 4 – 200 kG < 4 kG Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc) Đơn chiếc < 5 < 10 < 100

→ Như vậy, ta chọn được dạng sản xuất chi tiết Vỏ bơm bánh răng là hàng loạt lớn.

XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI

Xác định phương pháp chế tạo phôi

2.1.1 Các phương pháp chế tạo phôi

Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp, địa phương.

• Có thể đúc được tất cả các vật liệu khác nhau.

• Đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trên một vật đúc.

• Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa.

• Giá trình chế tạo rẻ vì vốn đầu tư ít, tính chất sản xuất linh hoạt, năng suất cao.

• Chế tạo được các loại vật đúc có hình dáng kết cấu phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc không thể chế tạo.

• Sản phẩm chất lượng bề mặt cơ tính cao, lượng dư gia công ít.

• Độ chính xác hình dáng kích thước và độ bóng bề mặt không cao, tốn kim loại.

• Có nhiều khuyết tật (thiếu hụt, rỗ khí, ).

• Kiểm tra khuyết tật bên trong phức tạp, đòi hỏi dùng thiết bị phức tạp đắt tiền.

• Tiết kiệm được kim loại, giảm tiếng ồn khi sản xuất.

• Phương pháp chế tạo đơn giản.

• Hàn có thể nối được các vật liệu khác nhau.

• Có thể chế tạo được các chi tiết máy, kết cấu phức tạp mà phương pháp khác không thực hiện được hoặc khó thực hiện được.

• Độ bền mối hàn cao, mối hàn kín.

• Mức độ đầu tư cho sản xuất không cao.

• Tổ chức, tính chất kim loại vùng mối hàn và khu vực lân cận có thể thay đổi kết cấu theo chiều hướng xấu làm giảm khả năng chịu lực của kết cấu.

• Việc kiểm tra khuyết tật bên trong phức tạp, khó khăn.

2.1.2 Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết

- Qua việc phân tích ưu, nhược điểm của các phương pháp chế tạo phôi ta thấy:

+ Chi tiết Vỏ bơm bánh răng có hình dáng phức tạp do đó quá trình chế tạo phôi đòi hỏi độ chính xác cao, vừa đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật vừa đảm bảo tính kinh tế.

+ Kích thước chi tiết không lớn nên phương án sử dụng phôi hàn không hợp lý.

+ Vật liệu chế tạo chi tiết là thép, đồng thời chi tiết có hình dáng phức tạp nên chế tạo phôi bằng phương pháp đúc thích hợp hơn chế tạo phôi bằng phương pháp dập.

+ Do quy mô sản xuất hàng loạt lớn nên phương pháp tạo phôi đúc thích hợp nhất vì có năng suất, độ chính xác cao hơn, đồng thời tiết kiệm chi phí hơn các phương pháp khác.

→ Sử dụng phương pháp đúc cho chi tiết Vỏ bơm bánh răng là hợp lý nhất.

- Đặc điểm của các phương pháp đúc:

Bảng 2.1 Đặc điểm các phương pháp đúc.

Phương pháp đúc Đặc điểm Đúc trong khuôn cát - Phương pháp này có độ chính xác thấp, lượng dư gia công cao, năng suất thấp, tay nghề thợ đúc cao.

- Đúc được các vật có hình dáng phức tạp, kích thước lớn, giá thành làm khuôn thấp, không chỉ được dùng 1 lần Thích hợp với sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ. Đúc áp lực

- Phương pháp này có ưu điểm đúc được các vật có hình dáng phức tạp thành mỏng, các loại lỗ có kích thước nhỏ, độ bóng và độ chính xác cao.

- Nhược điểm là không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực do vậy hình dạng lỗ của vật đúc phải đơn giản Khuôn đúc chóng bì mài mòn do dòng chảy áp lực của kim loại ở nhiệt độ cao, giá thành làm phôi cao Phương pháp này chỉ thích ứng với dạng sản xuất khối. Đúc ly tâm

- Phương pháp này có ưu điểm là tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật, tạo ra vật đúc rỗng có thành vách mỏng, không dùng hệ thống rót phức tạp, tiết kiệm kim loại, có thể tạo ra hai lớp kim loại khác nhau trong cùng 1 vật đúc.

- Phương pháp này chỉ thích ứng với vật đúc dạng tròn xoay, năng suất cao, độ chính xác cao, giá thành đắt nên chỉ thích ứng với sản xuất khối. Đúc bằng khuôn mẫu chảy

- Phương pháp này có độ chính xác cao nhờ lòng khuôn nhẵn, không cháy khuôn, không cần chế tạo lõi đối với các vật đúc có lỗ Phương pháp đúc bằng mẫu chảy có thể đúc được các vật làm bằng vật liệu kim loại khó đúc Quy trình công nghệ đúc nhiều công đoạn, tỷ mỉ nên năng suất không cao nhưng chất lượng và độ chính xác cao. Đúc trong khuôn kim loại

- Khuôn kim loại làm bằng máy đạt độ chính xác, năng suất cao, lượng dư gia công cắt gọt nhỏ, cơ tính cao, độ bóng bề mặt cao nên tạo ra vật đúc có chất lượng tốt Tuổi bền của kim loại cao để cơ khí hóa, tự động hóa trong quá trình đúc, đúc được các vật có hình dạng tương đối phức tạo, phương pháp này chỉ thích ứng với dạng sản xuất hàng loạt.

→ Căn cứ vào đặc điểm, cấu tạo, yêu cầu kỹ thuật, hình dạng, kích thước trọng lượng, đặc biệt là tính kinh tế, ta chọn vật đúc trong khuôn kim loại là hợp lý nhất.

Xác định lượng dư gia công tổng cộng cho các bề mặt

2.2.1 Tớnh lượng dư gia cụng lỗ ỉ38±0.025

- Quy trình công nghệ bao gồm các bước: Khoét, doa.

- Công thức xác định lượng dư gia công theo bảng 9 [1-74]:

+ R zi  1 – Chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.

+ T i  1 – Chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

+  i  1 – Sai lệch về vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh, độ lệch tâm, độ không song song …)

  i – Sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.

- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức bảng 14 [1-79]:

- Giá trị cong vênh ρc của lỗ tính theo cả hai phương hướng kính và hướng trục được xác định theo công thức bảng 14 [1-80]:

+ l – chiều dài của lỗ cần gia công Ta có: l = 114mm.

+ d – đường kính lỗ cần gia công Ta có: d = 38mm.

+ Δk – độ sai lệch Tra bảng 18 [1-86]: Δk = 0,5 μm/mm.m/mm.

- Giá trị ρcm được tính theo công thức:

+ δb, δc – dung sai kích thước của phôi.

- Sai số gá đặt chi tiết εgđ được tính theo công thức [1-101]:

+ εk – sai số kẹp chặt Tra bảng 23 [1-95]: εk = 120μm/mm.m.

+ εc – sai số chuẩn Ta có: εc = 0 (gốc kích thước trùng chuẩn định vị).

→ Lượng dư nhỏ nhất: 2 Z min  2 250 350    643,12 2  120 2   2508,44  m

- Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét được tính theo công thức [6-97]:

   (2.6) Đối với gia công lỗ, k = 0,05.

- Sai số gá đặt còn lại ở nguyên công khoét là:

- Lượng dư gia công nhỏ nhất khi doa:

- Kích thước của lỗ trước khi:

- Tính kích thước giới hạn:

+ Sau khi doa: d max  38,025 mm , d min  38,025 0,035 37,99   mm

+ Sau khi khoét: d max  37,76 mm , d min  37,76 0,87 36,89   mm

+ Kích thước phôi: d max  35, 25 mm , d min  35, 25 1 34,25   mm

+ Lượng dư tổng cộng: min max

- Kiểm tra kết quả tính toán: max min

→ Kết quả tính toán đúng.

Bảng 2.2 Bảng tớnh lượng dư gia cụng và kớch thước giới hạn ỉ38 ±0.025

R T i  ph  gd d t  d min d max 2Z min 2Z max m

→ Lượng dư gia công nhỏ nhất là: 2 Z min  2775  m

→ Chọn lượng dư gia cụng lỗ ỉ38 là 3mm.

2.2.2 Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt còn lại

Lượng dư gia công và sai lệch cho phép của vật đúc cấp chính xác cấp I tra theo bảng 3-94 và 3-97 [2-252,253]:

Bảng 2.3 Lượng dư gia công các bề mặt.

Bề mặt Lượng dư bề mặt

THIẾT KẾ SƠ ĐỒ NGUYÊN CÔNG

Xác định đường lối công nghệ

Trong thực tế người ta thường áp dụng 2 phương pháp thiết kế nguyên công tùy theo trình độ phát triển sản xuất của ngành chế tạo máy, đó là phân tán nguyên công và tập trung nguyên công.

+ Khái niệm: Tập trung nguyên công nghĩa là bố trí nhiều bước công nghệ vào một nguyên công và được thực hiện trên một máy.

+ Phạm vi áp dụng: Được ứng dụng cho những chi tiết phức tạp có nhiều bề mặt cần gia công, thường áp dụng cho sản xuất hàng khối.

+ Khái niệm: Phân tán nguyên công nghĩa là chia quy trình công nghệ ra nhiều nguyên công nhỏ, mỗi nguyên công được thực hiện trên một máy.

+ Phạm vi áp dụng: Thường áp dụng ở quy mô sản xuất loạt lớn nếu trình độ sản xuất kém nhìn từ góc độ kỹ thuật sản xuất.

→ Chi tiết Vỏ bơm bánh răng được sản xuất hàng loạt lớn nên đường lối công nghệ được thực hiện theo nguyên tắc phân tán nguyên công.

Chọn phương pháp gia công cho các bề mặt

- Bề mặt A yêu cầu gia công đạt độ nhám Rz20, chọn phương pháp gia công là phay thô và phay tinh.

- Bề mặt B yêu cầu độ bóng Rz20 làm chuẩn tinh thống nhất nên chọn phương pháp gia công là phay thô sau đó phay tinh.

- Bề mặt C, D và đường nối hai cung R33 chỉ yêu cầu Rz40 nên chọn phương pháp gia công là phay thô.

- Cỏc lỗ ỉ38 ±0.025 , ỉ55 ±0.03 cú cấp chớnh xỏc 7 nờn chọn phương phỏp gia cụng khoét, doa thô và doa tinh.

- Lỗ ỉ30 ±0.1 cần gia cụng để vuụng gúc với hai lỗ ỉ38 ±0.025 , ỉ55 ±0.03 đạt độ bóng Ra = 2,5 nên chọn phương pháp gia công là khoét và doa.

- Các lỗ M10 là các lỗ chỉ dùng để bắt vít nên khi gia công bình thường không cần độ chính xác cao, chọn phương pháp gia công là khoan lỗ và taro ren.

Lập trình tự các nguyên công

Bảng 3.1 Bảng so sánh hai phương án gia công chi tiết.

- Nguyên công 1: Đúc phôi - Nguyên công 1: Đúc phôi.

- Nguyên công 2: Phay mặt đáy B - Nguyên công 2: Phay mặt A.

- Nguyên công 3: Phay mặt A - Nguyên công 3: Phay mặt đáy B.

- Nguyên công 4: Phay đường nối hai cung R33.

- Nguyên công 5: Phay mặt C - Nguyên công 5: Phay mặt C.

- Nguyên công 6: Phay mặt D - Nguyên công 6: Phay mặt D.

- Nguyờn cụng 7: Khoột, doa lỗ ỉ38 - Nguyờn cụng 7: Khoột, doa lỗ ỉ38.

- Nguyên công 10: Khoan, taro 8 lỗ

- Nguyên công 11: Khoan, taro 8 lỗ

- Nguyên công 12: Tổng kiểm tra - Nguyên công 12: Tổng kiểm tra.

Kết luận: Qua việc so sánh hai phương án trên, ta chọn phương án 1 để gia công chi tiết vì: Ta chọn mặt A làm chuẩn tinh thống nhất nên phải gia công mặt B trước sau đó gá đặt trên mặt B để gia công mặt A có độ chính xác cao hơn.

Thiết kế nguyên công

Hình 3.1 Đúc phôi trong khuôn kim loại.

- Yêu cầu kỹ thuật sau khi đúc:

+ Chi tiết không bị cong vênh, biến dạng.

+ Chi tiết không bị nứt, khuyết tật, ngậm xỉ rỗ khí.

+ Làm sạch cắt bỏ độ ngót, độ rót.

+ Bán kính đúc từ R3 đến R5.

+ Bề mặt đúc nhẵn, sạch, độ nhám ≤ 0.3

+ Lượng dư phân bố đều và đúng kích thước theo yêu cầu.

Hình 3.2 Sơ đồ gá đặt nguyên công 2. a, Gá đặt.

+ Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oz; quay Ox, Oy). + Dùng khối V ngắn cố định hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox, Oy). + Dùng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do (quay Oz).

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 khối V di động và cố định. b, Chọn máy, dụng cụ cắt.

+ Các thông số chính tra bảng PL1.5 [6-145].

Bảng 3.2 Các thông số của máy phay 6H12.

Công suất động cơ chính, kW 7

Phạm vi tốc độ trục chính, vg/ph

Số cấp tốc độ trục chính 18

Số cấp bước tiến bàn máy 17

Bước tiến bàn máy, mm/ph

+ Dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng.

+ D = 90mm, Z = 10 răng. c, Chế độ cắt.

- Lượng chạy dao: Tra bảng 61 [6-61], Sz = 0,22mm/răng.

- Vận tốc cắt tính toán được tính theo công thức [3-27]:

+ Hệ số Cv và các số mũ m, x, y, u, q, p tra theo bảng 5-39 [3-32].

Bảng 3.3 Hệ số Cv và các số mũ khi phay thô mặt B.

+ T – chu kỳ bền của dao Tra bảng 5-40 [3-34], T = 180 phút.

+ Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv (3.2)

• k MV – hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Tra bảng 5-1 ÷ 5-4 [3-6],

• k nv – hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi Tra bảng 5-5[3-8], k nv  0,8

• k uv  hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Tra bảng 5-6 [3-8], k uv  0,85

- Số vòng quay trục chính:

→ Chọn số vòng quay theo máy: n = 375 vg/ph

- Vận tốc cắt thực tế:

- Lượng chạy dao thực tế: S ph  S Z n z  0, 22.10.375 825  mm/ph (3.5)

→ Chọn lượng chạy dao theo máy: S m  750 mm/ph.

- Lực cắt Pz tính theo công thức [3-28]: w

+ n – số vòng quay của dao.

+ Hệ số Cp và các số mũ tra bảng 5-41 [3-34].

Bảng 3.4 Hệ số C p và các số mũ khi phay thô mặt B.

+ k MP  hệ số điều chỉnh cho chất lượng của vật liệu gia công Tra bảng

→ Máy làm việc an toàn.

Bảng 3.5 Hệ số Cv và các số mũ khi phay tinh mặt B.

+ Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv

• k MV – hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công Tra bảng 5-1 ÷ 5-4 [3-6],

• k nv – hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phôi Tra bảng 5-5 [3-8], k nv  0,8

• k uv  hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt Tra bảng 5-6 [3-8], k uv  0,85

- Lượng chạy dao thực tế: S ph  S Z n z  0,15.10.753 1129,5  mm/ph.

Bảng 3.6 Hệ số C p và các số mũ khi phay tinh mặt B.

→ Máy làm việc an toàn. d, Thời gian gia công.

- Thời gian gia công khi phay được tính theo công thức bảng 31 [1-131]:

+ L – chiều dài cần gia công, L = 94mm.

Bảng 3.7 Bảng thông số chế độ cắt khi phay mặt đáy B.

+ D 0mm, Z = 12 răng. c, Chế độ cắt.

+ Hệ số Cv và các số mũ m, x, y, u, q, p tra theo bảng 5-39 [3-32]. + T – chu kỳ bền của dao Tra bảng 5-40 [3-34], T = 180 phút.

+ Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv 1.0,8.0,85 0,68.

- Lượng chạy dao thực tế: S ph  S Z n z  0, 22.12.300 792  mm/ph.

+ Hệ số Cv và các số mũ m, x, y, u, q, p tra theo bảng 5-39 [3-32]. + T – chu kỳ bền của dao Tra bảng 5-40 [3-34], T = 180 phút.

+ Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv 1.0,8.0,85 0,68.

- Lượng chạy dao thực tế: S ph  S Z n z  0,15.12.600 1080  mm/ph.

- Thời gian gia công khi phay tính theo công thức bảng 31 [1-131]:

Bảng 3.8 Bảng thông số chế độ cắt khi phay mặt A.

Dao Chế độ cắt To(ph

3.4.4 Nguyên công 4: Phay đường nối hai cung R33

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-34 [3-29], Sz = 0,05mm/răng.

Bảng 3.9 Hệ số Cv và các số mũ khi phay đường nối hai cung R33.

+ Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv 1,08

→ Chọn số vòng quay theo máy: n = 1180 vg/ph.

- Lượng chạy dao thực tế: S ph  S Z n z  0,05.5.1180 295  mm/ph.

Bảng 3.10 Hệ số C p và các số mũ khi phay đường nối hai cung R33.

- Thời gian gia công khi phay tính theo công thức bảng 31 [1-131]:

Bảng 3.11 Bảng thông số chế độ cắt khi phay đường nối hai cung R33.

+ Dùng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do (tịnh tiến Oz; quay Ox, Oy).

+ Dùng 2 chốt tỳ cố định hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox; quay Oz).

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh, có phương song song với bề mặt gia công. b, Chọn máy, dụng cụ cắt.

+ Hệ số Cv và các số mũ m, x, y, u, q, p tra theo bảng 5-39 [3-32]. + T – chu kỳ bền của dao Tra bảng 5-40 [3-34], T = 180 phút. + Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv 0,68

Bảng 3.12 Bảng thông số chế độ cắt khi phay mặt C.

Máy Dao Chế độ cắt To(ph

+ Dùng 2 chốt tỳ cố định hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox; quay Oz).

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh, có phương song song với bề mặt gia công. b, Chọn máy, dụng cụ cắt.

+ Hệ số Cv và các số mũ m, x, y, u, q, p tra theo bảng 5-39 [3-32]. + T – chu kỳ bền của dao Tra bảng 5-40 [3-34], T = 180 phút. + Hệ số điều chỉnh: k v k MV k k nv uv 0,68

Bảng 3.13 Bảng thông số chế độ cắt khi phay mặt D.

3.4.7 Nguyờn cụng 7: Khoột, doa lỗ ỉ30

+ Dùng 2 chốt tỳ đầu phẳng hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox; quay Oz) + Dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do (tịnh tiến Oy).

- Kẹp chặt: Cơ cấu kẹp chặt chuyên dùng, lực kẹp từ phải sang trái. b, Chọn máy, dụng cụ cắt.

+ Các thông số tra bảng 9-21 [4-45]:

Bảng 3.14 Các thông số của máy khoan đứng 2A135.

Công suất động cơ, kW 6

Số cấp tốc độ trục chính 9

Số vòng quay trục chính, vg/ph

Phạm vi bước tiến, mm/vg 0,11 – 0,15 – 0,2 – 0,25 – 0,32 – 0,43 –

+ Vật liệu: T15K6. c, Chế độ cắt.

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-26 [3-22], S = 0,72mm/vòng.

- Vận tốc cắt tính toán được tính theo công thức [3]: q v m x y v

+ Hệ số Cv và các số mũ tra bảng 5-29 [3-23]:

Bảng 3.15 Hệ số C v và cỏc số mũ khi khoột lỗ ỉ28.

+ T – chu kỳ bền Tra bảng 5-30 [3-24], T = 40 phút.

+ Hệ số điều chỉnh: k v  k MV k k uv lv (3.12)

• k MV  hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công Tra bảng 5-1 [3-5],

• k uv  hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt Tra bảng 5-6 [3-8], uv 1 k 

• k lv  hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoét Tra bảng 5-31 [3-24], lv 1 k 

→ Chọn số vòng quay trên máy: n = 530vg/ph.

- Momen xoắn Mx và lực chiều trục Po tính theo công thức [3-21]:

+ Hệ số CM, Cp và các số mũ tra bảng 5-32 [3-25]:

Bảng 3.16 Hệ số C M , C p và cỏc số mũ khi khoột lỗ ỉ28.

+ Hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế: 750 0,92 n p MP B k k   

Bảng 3.17 Hệ số C v và cỏc số mũ khi doa lỗ ỉ30.

+ Hệ số điều chỉnh: k v  k MV k k uv lv  1

- Momen xoắn Mx tính theo công thức [3-21]:

+ Hệ số Cp và các số mũ tra bảng 5-32 [3-25]:

Bảng 3.18 Hệ số C p và cỏc số mũ khi doa lỗ ỉ30.

- Thời gian gia công được tính theo công thức bảng 28 [1-122]:

Bảng 3.19 Bảng thụng số chế độ cắt khoột, doa lỗ ỉ30.

+ Các thông số của máy khoan cần 2A55 tra theo [6-144].

Bảng 3.20 Các thông số của máy khoan cần 2A55. Đường kính lớn nhất khi khoan, mm 50

Công suất đầu khoan, kW 4,5

Số vòng quay trục chính, v/ph

Bước tiến 1 vòng quay trục chính, mm/vg

Momen xoắn lớn nhất, kGm 75

Bảng 3.21 Hệ số C v và cỏc số mũ khi khoột lỗ ỉ37,8.

Bảng 3.22 Hệ số C M , C p và cỏc số mũ khi khoột lỗ ỉ37,8.

Bảng 3.23 Hệ số C v và cỏc số mũ khi doa lỗ ỉ37,97.

→ Chọn số vòng quay trên máy: n = 300 vg/ph.

Bảng 3.24 Hệ số C p và cỏc số mũ khi doa lỗ ỉ37,97.

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5-27 [3-22], S = 1 mm/vòng.

Bảng 3.25 Hệ số C v và cỏc số mũ khi doa lỗ ỉ38.

Bảng 3.26 Hệ số C p và cỏc số mũ khi doa lỗ ỉ38.

Bảng 3.27 Bảng thụng số chế độ cắt khi khoột, doa lỗ ỉ38.

+ Các thông số tra bảng PL1.15 [6-154].

Bảng 3.28 Các thông số của máy khoan cần 2H57. Đường kính gia công lớn nhất, mm 75

Giới hạn số vòng quay, vg/ph 12,5 – 1600

Giới hạn chạy dao, mm/vg 0,056 – 3,15

Công suất động cơ, kW 7,5

Bảng 3.29 Hệ số C v và cỏc số mũ khi khoột lỗ ỉ54,8.

Bảng 3.30 Hệ số C M , C p và cỏc số mũ khi khoột lỗ ỉ54,8.

Bảng 3.31 Hệ số C v và cỏc số mũ khi doa thụ lỗ ỉ54,97.

100,6 0,3 0 0,65 0,4 + T – chu kỳ bền Tra bảng 5-30 [3-24], T = 110 phút.

Bảng 3.32 Hệ số C p và cỏc số mũ khi doa thụ lỗ ỉ54,97.

Bảng 3.33 Hệ số C v và cỏc số mũ khi doa tinh lỗ ỉ55.

Bảng 3.34 Hệ số C p và cỏc số mũ khi doa tinh lỗ ỉ55.

Bảng 3.35 Bảng thụng số chế độ cắt khi khoột, doa lỗ ỉ55.

3.4.10 Nguyên công 10: Khoan, taro 8 lỗ M10

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V. b, Chọn máy, dụng cụ cắt.

+ Các thông số của máy khoan đứng 2A135 tra theo [6-144].

+ Vật liệu: P18 c, Chế độ cắt.

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5.25 [3-21], S = 0,4mm/vg.

- Vận tốc cắt tính toán theo công thức [3-20]: q v m y v

+ Hệ số Cv và các số mũ tra bảng 5-28 [3-23].

Bảng 3.36 Hệ số C v và cỏc số mũ khi khoan lỗ ỉ9.

+ Hệ số CM, Cp và các số mũ tra bảng 5-32 [3-25].

Bảng 3.37 Hệ số CM, C p và cỏc số mũ khi khoan lỗ ỉ9.

+ k p  k MP : hệ số tính đến các yếu tố gia công thực tế, k p  k MP  1

- Lượng chạy dao: S = 1,5mm/vòng.

- Vận tốc cắt tính theo công thức [3-41]:

+ Hệ số Cv và các số mũ m, y, q tra bảng 5-49 [3-40].

Bảng 3.38 Hệ số C v và các số mũ khi taro ren M10x1,5.

+ T – chu kỳ bền trung bình Tra bảng 5-49 [3-40], T = 90phút.

+ Hệ số điều chỉnh: k v  k MV k k UV TV (3.22)

• k MV và k UV phụ thuộc vào vật liệu gia công và vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5-50 [3-43], k MV  1 , k UV  1

• k TV là hệ số phụ thuộc vào độ chính xác của ren cần được gia công. Tra bảng 5-50 [3-43], k TV  1

→ Chọn số vòng quay theo máy: n = 400v/ph.

+ i – số bước cắt Tra bảng 5-45 [3-38], i = 2.

+ k MP  hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công, k MP  1

+ Hệ số CM và các số mũ tra bảng 5-51 [3-43].

Bảng 3.39 Hệ số C M và các số mũ khi taro ren M10x1,5.

- Thời gian gia công khi khoan lỗ được tính theo công thức bảng 28 [1-122]:

- Thời gian gia công khi taro theo bảng 30 [1-128]:

Bảng 3.40 Bảng thông số chế độ cắt khi khoan, taro 8 lỗ M10.

3.4.11 Nguyên công 11: Khoan, taro 8 lỗ M10 ở hai mặt bên

+ Dùng 2 chốt tỳ đầu phẳng hạn chế 2 bậc tự do (tịnh tiến Ox; quay Oz) + Dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu hạn chế 1 bậc tự do (tịnh tiến Oy).

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu tháo lắp nhanh, phương vuông góc với bề mặt gia công. b, Chọn máy, dụng cụ cắt.

+ Các thông số của máy khoan đứng 2A135 tra bảng 9.21 [4-45].

+ Vật liệu: P18 c, Chế độ cắt.

- Lượng chạy dao: Tra bảng 5.25 [3-21], S = 0,4mm/vg.

- Vận tốc cắt tính toán theo công thức [3-20]: q v v m y

- Lượng chạy dao: S = 1,5mm/vòng.

- Vận tốc cắt tính theo công thức [3-41]:

→ Chọn số vòng quay theo máy: n = 400v/ph.

- Thời gian gia công khi khoan lỗ theo công thức bảng 28 [1-122]:

- Thời gian gia công khi taro theo bảng 30 [1-128]:

Bảng 3.41 Bảng thông số chế độ cắt khi khoan, taro 8 lỗ M10 ở hai mặt bên.

3.4.12 Nguyên công 12: Tổng kiểm tra a, Kiểm tra độ song song của mặt A so với mặt B.

Hình 3.12 Kiểm tra độ song song của mặt A so với mặt B.

+ Đặt mặt A tiếp xúc với mặt bàn máp, đồng hồ so cũng được đặt trên bàn máp Điều chỉnh cho kim đồng hồ so tiếp xúc với mặt B và di chuyển trên bề mặt B Độ dịch chuyển của kim đồng hồ so chính là độ không song song của hai mặt A và B. b, Kiểm tra độ khụng song song của hai tõm lỗ ỉ38 và ỉ55.

Hỡnh 3.13 Kiểm tra độ khụng song song của hai tõm lỗ ỉ38 và ỉ55.

- Tiến hành: Đặt mặt B tiếp xúc với mặt bàn máp, trục kiểm được lắp trong bạc kiểm và được lắp vào hai lỗ ỉ38 và ỉ55 Dựng panme đo ở điểm đầu trục kiểm sau đó đo ở điểm gần bề mặt A nhất mà ta có thể đo được (chú ý hai mỏ đo của panme phải tiếp xúc với đường sinh của trục kiểm) Chỉ số trên panme chớnh là độ song song hay khụng song song của hai lỗ ỉ38 và ỉ55. c, Kiểm tra độ vuụng gúc của tõm lỗ ỉ38 và ỉ55 so với mặt A.

Hỡnh 3.14 Kiểm tra độ vuụng gúc của tõm lỗ ỉ38 và ỉ55 so với mặt A.

- Tiến hành: Đặt mặt B tiếp xỳc với mặt bàn mỏp, trục kiểm được lắp vào lỗ ỉ38 và ỉ55.Đồng hồ so được gắn trên trục kiểm, điều chỉnh cho kim đồng hồ so tiếp xúc với mặt A sau đó di chuyển đồng hồ so trên bề mặt A Độ dịch chuyển của kim đồng hồ chớnh là độ khụng vuụng gúc của tõm lỗ ỉ38 và ỉ55.

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ NGUYÊN CÔNG PHAY MẶT A

Phân tích sơ đồ gá đặt và yêu cầu kỹ thuật của nguyên công

Hình 4.1 Sơ đồ gá đặt nguyên công phay mặt A.

Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do.

- Mặt đáy B sử dụng phiến tỳ hạn chế 3 bậc tự do:

+ Chống tịnh tiến theo phương Oz.

- Mặt G sử dụng khối V cố định hạn chế 2 bậc tự do:

+ Chống tịnh tiến theo phương Ox.

+ Chống tịnh tiến theo phương Oy.

- Mặt H sử dụng khối V di động hạn chế 1 bậc tự do:

Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 khối V di động và cố định.

- Phương: Có phương ngang và song song với bề mặt gia công.

- Chiều: Hướng từ ngoài vào mặt định vị, cùng chiều của lực cắt.

- Điểm đặt lực: Lực kẹp tác dụng trong diện tích định vị và gần bề mặt gia công.

4.1.2 Yêu cầu kỹ thuật của nguyên công

+ Độ nhám bề mặt yêu cầu Rz20.

+ Độ không song song của bề mặt A so với bề mặt B là 0,02.

+ Độ không phẳng của bề mặt A là 0,01.

+ Dung sai kích thước cần đạt là 128 ±0.1

Tính và chọn cơ cấu gá đặt của đồ gá

4.2.1 Lựa chọn cơ cấu định vị a, Phiến tỳ.

- Các kích thước tra trong bảng 8-3 [3-395]:

Bảng 4.1 Các kích thước của phiến tỳ.

Bảng 4.2 Các kích thước của khối V cố định.

Bảng 4.3 Các kích thước của khối V di động.

4.2.2 Tính toán và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt a, Sơ đồ phân tích lực.

Hình 4.5 Sơ đồ phân tích lực.

+ N1 – phản lực từ khối V cố định lên chi tiết (N). + N2 – phản lực từ khối V di động lên chi tiết (N). + N3 – phản lực từ phiến tỳ lên chi tiết (N).

+ Fms1 – lực ma sát giữa khối V cố định với chi tiết (N). + Fms2 – lực ma sát giữa khối V di động với chi tiết (N). + Fms3 – lực ma sát giữa phiến tỳ với chi tiết (N).

+ Mc – momen cắt của dao (N.m).

+ Ps – lực cắt theo phương x (N). b, Tính lực kẹp.

- Lực cắt Pz được tính toán trong chương 3:

- Momen cắt Mc được tính theo công thức [3-28]:

- Lực ma sát trên khối V cố định: F ms 1 N f 1 1 (4.1)

Với f 1 0,1: hệ số ma sát giữa chi tiết với khối V cố định.

- Lực ma sát trên khối V di động: F ms 2 N f 2 2

Với f 2 0,1: hệ số ma sát giữa chi tiết với khối V di động.

- Lực ma sát trên phiến tỳ: F ms 3 N f 3 3

Với f 3 0,2: hệ số ma sát giữa chi tiết với phiến tỳ

Trường hợp 1: Đảm bảo chi tiết không bị tịnh tiến theo trục Ox.

Trường hợp 2: Đảm bảo chi tiết không bị xoay quanh trục Oz (tại tâm dao).

- Phương trình cân bằng:  M ms  M c (4.4)

→ M c M ms 1 M ms 2 M ms 3 2F ms 1 17 2 F ms 2 122 2 F ms 3 76 (4.5) mà F ms N f.

Thay M c 1640N.m vào phương trình ta được:

Trường hợp 3: Đảm bảo chi tiết không quay quanh trục Oy (chống lật chi tiết tại vị trí mép phiến tỳ).

(W 1 W 2 do sử dụng hai khối V cố định và di động).

Kết luận: Qua ba trường hợp, ta chọn trường hợp 3 với W = 2050N (có lực kẹp W lớn nhất).

- Lực kẹp cần tính: W ct  W K (4.8)

Trong đó: K  K K K K K K K o 1 2 3 4 5 6 : hệ số an toàn [5] (4.9)

+ Ko – hệ số an toàn cho tất cả các trường hợp, Ko = 1,5.

+ K1 – hệ số trường hợp tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi K1 = 1,2. + K2 – hệ số tăng lực cắt khi dao mòn, K2 = 1.

+ K3 – hệ số tăng lực cắt khi gia công gián đoạn, K3 = 1,2.

+ K4 – hệ số tính đến sai số của cơ cấu kẹp chặt, K4 = 1.

+ K5 – hệ số tính đến độ thuận lợi của cơ cấu kẹp bằng tay, K5 = 1. +K6 – hệ số tính đến momen làm quay chi tiết, K6 = 1.

→ W ct  W K  2050.2,16 4428  N. c, Lựa chọn và xác định kích thước cơ cấu kẹp.

Ta sử dụng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vít thông qua khối V di động Ưu điểm của ren vít là kết cấu đơn giản, lực kẹp lớn, tính tự hãm tốt.

Hình 4.6 Cơ cấu kẹp chặt.

- Đường kính ngoài danh nghĩa của ren vít tính theo công thức:

Với  k  58 98 kG/cm – độ bền kéo của vật liệu làm ren vít.

- Tra bảng 8-50 [3-468], ta xác định được các kích thước của cơ cấu kẹp như sau:

+ Đường kính ren tiêu chuẩn d = 16mm.

+ Bán kính trung bình rtb = 7,35mm.

+ Chiều dài tay vặn L = 190mm.

+ Lực tác động vào tay vặn P = 80N.

Xác định kết cấu của các cơ cấu khác trên đồ gá

- Các kích thước tra trong bảng 2.31 [5-15]:

Bảng 4.4 Các kích thước của cữ so dao.

- Các kích thước tra trong bảng 2.32 [5-15]:

Bảng 4.5 Các kích thước của then dẫn hướng.

- Các kích thước được ghi dưới bảng sau:

Bảng 4.6 Các kích thước của thân đồ gá.

Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá

4.4.1 Tính toán sai số chế tạo đồ gá

- Sai số gá đặt cho phép:

Với  là dung sai kích thước nguyên công,  = 0,1mm.

- Sai số do kẹp chặt phôi:

Do lực kẹp vuông góc với phương thực hiện (α = 90 0 ). k 0

    μm/mm.m (4.15) β – hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc, β = 0,3.

N – số chi tiết gia công trên đồ gá, N = 3240.

- Sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá:

Sai số chuẩn do chuẩn định vị trùng với gốc kích thước,  c 0.

→ Sai số chế tạo là:

4.4.2 Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá Độ không song song của bề mặt phiến tỳ và mặt thân đồ gá ≤ 0,046mm. Độ không song song giữa đường tâm khối V cố định và mặt đế đồ gá

≤ 0,046mm. Độ không trùng tâm của hai khối V ≤ 0,046mm. Độ không vuông góc giữa mặt đầu khối V và mặt đế đồ gá ≤ 0,046mm.

TÍNH GIÁ THÀNH GIA CÔNG CHI TIẾT CHO NGUYÊN CÔNG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ

Chi phí máy

Chi phí khấu hao máy là số tiền để sau một thời gian ta thu được bằng số tiền mua máy sử dụng, được xác định theo công thức [1-212]:

Trong đó: Cm – giá thành của máy (đồng), Cm = 296.000.000 đồng.

Kkh – phần trăm khấu hao (%), Kkh = 14,2%.

N – số chi tiết được chế tạo trong một năm (chiếc), N = 3000.

Chi phí dao

Chi phí dụng cụ cắt được xác định theo công thức [1-211]:

Trong đó: Cdc – giá thành ban đầu của dụng cụ (đồng), Cdc = 200000 đồng. nm – số lần dụng cụ cắt có thể mài lại cho tới khi bị hỏng hoàn toàn, nm = 30. tm – thời gian mài dao (phút), tm = 2 phút.

Pm – chi phí cho thợ mài dụng cụ trong một phút (đồng/phút), Pm

To – thời gian cơ bản (phút), To = 0,48 phút.

T – tuổi bền của dụng cụ cắt (phút), T = 180 phút.

Chi phí đồ gá

Chi phí sử dụng đồ gá được xác định theo công thức [1-214]:

Trong đó: Cđg – giá thành của đồ gá, Cđg = 400000 đồng.

A – hệ số khấu hao đồ gá, khấu hao 2 năm A = 0,5.

B – hệ số tính đến sửa chữa và bảo quản đồ gá, B = 0,15.

N- sản lượng hàng năm của chi tiết, N = 3000.

Chi phí điện

Chi phí về điện năng phụ thuộc vào công suất động cơ của máy và chế độ cắt, được xác định theo công thức [1-210]: d

Trong đó: Cd – giá thành 1kW/giờ, Cd = 2500 đồng.

N – công suất động cơ, N = 7kW. ηN – hệ số sử dụng máy theo công suất, ηN = 0,8.

To – thời gian cơ bản, To = 0,48 phút. ηc – hệ số thất thoát trong mạng điện, ηc =0,96. ηd – hiệu suất động cơ, ηd = 0,9.

Chi phí bảo dưỡng

Đối với máy vạn năng, chi phí sửa chữa máy tính theo công thức [1-213]:

Trong đó: R – độ phức tạp khi sửa chữa, R = 3.

To – thời gian cơ bản (phút), To = 0,48 phút.

Chi phí lương công nhân

Lương của công nhân sản xuất trực tiếp ở một nguyên công được xác định theo công thức [1-209]:

Trong đó: C – số tiền người công nhân được nhận trong một giờ làm việc

Ttc – thời gian từng chiếc (phút), Ttc = 0,48 phút.

Tính giá thành chi tiết

Giá thành của một chi tiết ở một nguyên công nào đó được xác định theo công thức [1-214]: d dd ctnc p L dc kh sc s g

S S S S S S S S (5.7) Trong đó: Sp – giá thành phôi.

SL – chi phí trả lương công nhân ở nguyên công tính giá thành.

Sd – giá thành điện năng tại nguyên công tính giá thành.

Sdc – chi phí sử dụng dụng cụ tại nguyên công tính giá thành.

Skh – chi phí khấu hao tại nguyên công tính giá thành.

Ssc – chi phí sửa chữa máy tại nguyên công tính giá thành.

Tiêu đề	Gia Công Chi Tiết Vỏ Bơm Bánh Răng
Người hướng dẫn	Giáo Viên Hướng Dẫn
Trường học	Trường Đại Học Cơng Nghiệp Hà Nội
Chuyên ngành	Công Nghệ Chế Tạo Máy
Thể loại	Đồ Án
Năm xuất bản	2022
Thành phố	Hà Nội

Định dạng
Số trang	87
Dung lượng	2,65 MB