Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết • Chi tiết thanh truyền là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong các hệ thống truyền động cơ khí. • Chi tiết dạng càng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó. Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston của động cơ đốt trong chẳng hạn) thành chuyển động quay của chi tiết khác (trục khuỷu). Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng di trượt. • Thông thường ta gặp chi tiết tay biên trong động cơ đốt trong. Khi đó chi tiết một bộ phận của động cơ piston, có nhiệm vụ kết nối piston với trục khuỷu. Thanh truyền kết hợp cùng với tay quay (khuỷu) biến đổi chuyển động tịnh tiến của piston thành chuyển động quay của trục khuỷu. Thanh truyền chịu lực nén và lực kéo từ piston và quay ở hai đầu.
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP HỒ CHÍ MINH KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY – BỘ MÔN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG THANH TRUYỀN GVHD: HOÀNG TRỌNG NGHĨA SVTH: TRẦN VĂN NHỰT LINH MSSV: 19143139 NGÀNH: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY HỌC KỲ: I NĂM HỌC: 2022 - 2023 BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật Độc Lập – Tự Do – Hạnh Phúc o0o *** -KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY – BỘ MÔN CHẾ TẠO MÁY NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY Họ tên: Ngành: Trần Văn Nhựt Linh Công nghệ chế tạo máy MSSV: 19143139 Lớp: 19143CL4A Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết THANH TRUYỀN I Số liệu cho trước: - Dạng sản xuất: Sản xuất hàng loạt lớn - Điều kiện thiết bị: Tự chọn II Nội dung thuyết minh tính tốn: Nghiên cứu chi tiết gia công: chức làm việc, tính cơng nghệ kết cấu, … Xác định dạng sản xuất Chọn phôi phương pháp tạo phôi, tra lượng dư cho bề mặt gia cơng Lập tiến trình cơng nghệ: thứ tự gia công, gá đặt, so sanh phương án, chọn phương pháp hợp lý Thiết kế nguyên công: Vẽ sơ đồ gá đặt; Chọn máy, kết cấu dao; Trình bày bước: chọn dao (loại dao vật liệu làm dao), tra chế độ cắt: s, v, t; tra lượng dư cho bước tính thời gian cho bước công nghệ Tính lượng dư gia cơng cho ngun cơng: Tính chế độ cắt cho nguyên công: Thiết kế đồ gá: - Vẽ sơ đồ nguyên lý, thiết kế cấu trinh bày nguyên lý làm việc đồ gá - Tính lực kẹp cần thiết, lực kẹp cấu kẹp - Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ghi yêu cầu kỹ thuật - Tính sức bền cho chi tiết chịu lực III Các vẽ: - Bản vẽ chi tiết: (A3) - Bản vẽ chi tiết lịng phơi: (A3) - Bản vẽ mẫu đúc: (A3) - Bản vẽ lắp khuôn đúc: (A3) - Tập vẽ sơ đồ nguyên công: (A3) - Bản vẽ tách chi tiết từ đồ gá: (A3) - Bản vẽ thiết kế đồ gá: (A1) IV Ngày giao nhiệm vụ: V Ngày hoàn nhiệm vụ: VI Giáo viên hướng dẫn: Hoàng Trọng Nghĩa Chủ nhiệm môn Giáo viên hướng dẫn Ký tên Ký tên MỤC LỤC LỜI NÓI ĐẦU CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG I Đọc vẽ chi tiết Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Xác định sản lượng năm 4 Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết XÁC ĐỊNH CHẾ TẠO PHÔI II Dạng phôi Chọn phương pháp chế tạo phôi Chọn cấp xác đúc 10 Tra lượng dư đúc 10 Vẽ chi tiết lồng phôi 11 Thiết kế mẫu đúc vẽ lắp khuôn đúc 12 CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG 15 THIẾT LẬP TRÌNH TỰ GIA CƠNG HỢP LÝ 15 I Lựa chọn mức độ phân tán nguyên công 15 Chọn bề mặt làm chuẩn tinh 15 Chọn bề mặt làm chuẩn thô 16 Các phương án gia công 17 So sánh chọn phương án gia công 19 Trình tự gia công bề mặt 19 CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 20 I Nguyên công 1: Phay mặt 20 II Nguyên công 2: Khoét doa lỗ ∅𝟓𝟎 + 𝟎 𝟎𝟑𝟗 23 III Nguyên công 3: Phay mặt 26 IV Nguyên công 4: Phay mặt 29 V Nguyên công 5: Khoan, doa lỗ ∅𝟏𝟐 + 𝟎 𝟎𝟐𝟕 32 VI Nguyên công 6: Phay rãnh 34 VII Nguyên công 7: Phay mặt 38 VIII Nguyên công 8: Khoan, doa lỗ ∅𝟏𝟎 + 𝟎 𝟏𝟓 41 IX Nguyên công 9: Phay rãnh 43 CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG 47 I TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG ĐỐI VỚI LỖ ∅𝟓𝟎 47 CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT 50 I TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT ĐỐI VỚI LỖ ∅𝟏𝟐 50 CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 52 I TÍNH LỰC KẸP CẦN THIẾT 52 II TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP CỦA ĐỒ GÁ 𝜺𝒄𝒕 53 III BẢO VỆ ĐỒ GÁ 55 TÀI LIỆU THAM KHẢO 56 Đồ án: Cơng nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa LỜI NĨI ĐẦU Đồ án mơn học Cơng nghệ Chế tạo máy môn học thuộc chuyên nghành sinh viên ngành khí chế tạo máy Là mơn học tổng hợp kiến thức sau nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy, Công nghệ kim loại, Dung sai – Kỹ thuật đo… Qua đồ án giúp cho sinh viên làm quen với quy trình cơng nghệ điển hình Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng công nghệ gia công mới, loại bỏ công nghệ lạc hậu không đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, chất lượng Ngồi việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia công giúp người chế tạo giảm thời gian gia công tăng suất làm việc để đáp ứng sản phẩm theo yêu cầu sử dụng Một sản phẩm có nhiều phương án cơng nghệ khác Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng cịn so sánh có chọn lựa để tìm phương án cơng nghệ hợp lý nhằm đảm bảo yêu cầu kỹ thuật, giá thành, thời gian gia công cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội Với ý nghĩa quan trọng đồ án sinh viên chuyên ngành Cơ khí Chế tạo máy phải nghiên cứu thiết lập quy trình cơng nghệ gia công chi tiết cụ thể, nhiệm vụ mà em nhận là: “Thiết kế quy trình công nghệ gia công Thanh truyền” Trong khoảng thời gian thực đồ án, em hướng dẫn tận tình thầy Hồng Trọng Nghĩa Tuy nhiên khả cịn hạn chế chưa có kinh nghiệm thực tế nên thiết kế đồ án tránh khỏi thiếu sót Vì em mong đóng góp, bảo thầy để em hồn thiện kiến thức Em xin chân thành cảm ơn hướng dẫn tận tình thầy Hồng Trọng Nghĩa giúp cho em hoàn thành tốt đồ án SVTH: Trần Văn Nhựt Linh MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… Tp HCM, ngày … tháng … năm 2022 Giảng viên SVTH: Trần Văn Nhựt Linh MSSV: 19143139 Đồ án: Cơng nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN PHẢN BIỆN …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………… Tp HCM, ngày … tháng … năm 2022 Giảng viên SVTH: Trần Văn Nhựt Linh MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa CHƯƠNG 1: NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI I NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG Nghiên cứu chi tiết gia cơng thực công việc sau: đọc kỹ vẽ để hiểu rõ hình dáng kết cấu cơng nghệ chi tiết; phân tích chức điều kiện làm việc; xem xét tính cơng nghệ kết cấu để từ thiết lập nên vẽ chi tiết có tính công nghệ cao Đọc vẽ chi tiết Đọc kỹ vẽ chi tiết để hiểu rõ hình dáng, kết cấu, dung sai, độ nhám yêu cầu kỹ thuật khác So sánh với chi tiết điển hình để xác định chi tiết thuộc dạng nào(hộp, càng, trục, bạc,…) Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết Chi tiết truyền chi tiết dạng càng, phận thường gặp hệ thống truyền động khí Chi tiết dạng loại chi tiết có lỗ mà tâm chúng song song với tạo với góc Chi tiết dạng thường có chức biến chuyển động thẳng chi tiết (piston động đốt chẳng hạn) thành chuyển động quay chi tiết khác (trục khuỷu) Ngoài chi tiết dạng dùng để đẩy bánh di trượt Thông thường ta gặp chi tiết tay biên động đốt Khi chi tiết phận động piston, có nhiệm vụ kết nối piston với trục khuỷu Thanh truyền kết hợp với tay quay (khuỷu) biến đổi chuyển động tịnh tiến piston thành chuyển động quay trục khuỷu Thanh truyền chịu lực nén lực kéo từ piston quay hai đầu Xác định sản lượng năm Mục đích việc xác định dạng sản xuất để: thay đổi kết cấu chi tiết phù hợp với dạng sản xuất; lựa chọn mức độ phân tán ngun cơng lập quy trình cơng nghệ; lựa chọn máy vạn hay chun mơn hóa; lựa chọn dụng cụ cắt đơn hay tổ hợp,… Trong công nghệ chế tạo chi tiết máy thường chia làm ba dạng sản xuất sau đây: - Sản xuất đơn - Sản xuất hàng loạt: hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ - Sản xuất hàng khối Muốn xác định dạng sản xuất cần phải tính sản lượng thực tế hàng năm khối lượng chi tiết gia công SVTH: Trần Văn Nhựt Linh MSSV: 19143139 Đồ án: Cơng nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa a Tính khối lượng chi tiết Khối lượng chi tiết xác định theo công thức sau: 𝑄 = 𝑉 𝛾(𝑘𝐺) Trong đó: Q: khối lượng chi tiết(kg) V: thể tích chi tiết(dm3), dùng phần mềm Solidworks ta xác định thể tích chi tiết V= 0,184(dm3) 𝛾: khối lượng riêng vật liệu, 𝛾𝑔𝑎𝑛𝑔 𝑥á𝑚 = 7,4( 𝑘𝑔 𝑑𝑚3 ) → 𝑄 = 𝑉 𝛾 = 0,184.7,4 = 1,362(𝑘𝐺) Theo bảng sau ta có khối lượng chi tiết < 4kg cho trước dạng sản xuất hàng loạt lớn nên ta có sản lượng năm chi tiết khoảng 5000 − 50000 (𝑐ℎ𝑖ế𝑐) Chi tiết có khối lượng nhỏ nên ta chọn N = 45000 b Tính sản lượng thực tế Sản lượng thực tế năm xác định theo công thức: 𝑁 = 𝑁1 (1 + → 𝑁 = 𝑁1 (1 + 𝛼+𝛽 100 ) = 𝑁1 (1 + 7%+3% 100 𝛼+𝛽 100 ) ) = 45000 (𝑐ℎ𝑖ế𝑐⁄𝑛ă𝑚) → 𝑁1 = 44955 (𝑐ℎ𝑖ế𝑐⁄𝑛ă𝑚) Trong đó: N: số chi tiết thực tế sản xuất năm N1: số chi tiết theo kế hoạch năm 𝛽: số % chi tiết chế tạo thêm để dự trữ, 𝛽 = 7% 𝛼: số % phế phẩm, 𝛼 = 3% Phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết Mục đích việc phân tích tính cơng nghệ kết cấu chi tiết để sửa đổi vẽ chi tiết cho việc chế tạo dễ dàng hiệu kinh tế cao không làm ảnh hưởng đến chức làm việc Với chi tiết chi tiết thuộc dạng kết cấu đơn giản hóa gần hồn tồn Với chi tiết khả chế tạo phôi đơn giản, ta chọn phương pháp tạo phôi đúc Bề mặt làm việc tay biên mặt hai lỗ Cụ thể ta tra dung sai yêu cầu kĩ thuật cho chi tiết gia công sau: SVTH: Trần Văn Nhựt Linh MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy Ứng với 𝜑 11 GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa = 45,22 (gần 44,44) gióng lên 𝜑 = 1,41 (bảng 4.7[2]) Mặt khác: 𝜑 𝑥 = 𝑛𝑡 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 877,42 31,5 = 27,85 Theo (bảng 4.7[2]) ta thấy có trị số 𝜑10 = 32 trog cột 𝜑 = 1,41 gần 27,85 Vậy số vòng quay máy khoan 2H55 là: 31,5.32 = 1008 vòng/phút 𝒏𝒎 = 𝟕𝟓𝟎 𝒗ò𝒏𝒈/𝒑𝒉ú𝒕 Tốc độ thực tế: 𝑉𝑡𝑡 = 𝜋.𝐷.𝑛𝑚 1000 = 3,14.9,8.750 1000 = 23,08 𝑚/𝑝ℎú𝑡 Công suất khoan 𝑁𝑐 = 1,1𝑘𝑊 (bảng 5-92[5]) 𝑁𝑐 = 1,1𝑘𝑊 < 𝑁𝑚 = 4𝑘𝑊 Tra chế độ cắt doa: - Chiều sâu cắt: doa thô 𝒕 = 𝟎, 𝟏𝒎𝒎 - Lượng chạy dao doa: doa thơ 𝑺 = 𝟎, 𝟗𝒎𝒎/𝒗ị𝒏𝒈, (theo bảng 5-112[5]: doa gang dao thép gió) - Vận tốc cắt: 𝑽𝒃 = 𝟗, 𝟑 𝒎/𝒑𝒉ú𝒕 (bảng 5-114[5]) Các hệ số hiệu chỉnh số vịng quay tính toán là: 𝑛𝑡 = 1000.𝑉𝑏 𝜋.𝐷 = 1000.9,3 3,14.10 = 296,18 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 Chọn số vòng quay theo máy, trước hết phải tìm cơng bội 𝜑: 𝑛𝑚𝑎𝑥 1400 𝜑𝑚−1 = 𝜑9−1 = 𝜑8 = = = 44,44 𝑛𝑚𝑖𝑛 31,5 Ứng với 𝜑11 = 45,22 (gần 44,44) gióng lên 𝜑 = 1,41 (bảng 4.7[2]) Mặt khác: 𝜑 𝑥 = 𝑛𝑡 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 296,18 31,5 = 9,40 Theo (bảng 4.7[2]) ta thấy có trị số 𝜑6 = trog cột 𝜑 = 1,41 gần 9,40 Vậy số vòng quay máy khoan 2H135 là: 31,5.8 = 252 vòng/phút 𝒏𝒎 = 𝟐𝟕𝟓 𝒗ò𝒏𝒈/𝒑𝒉ú𝒕 Tốc độ thực tế: 𝑉𝑡𝑡 = 𝜋.𝐷.𝑛𝑚 1000 = 3,14.10.275 1000 = 8,64 𝑚/𝑝ℎú𝑡 Công suất cắt doa nhỏ nên không cần tra, lấy công suất bước kht thơ để tính tốn đồ gá cần Tính thời gian gia cơng Theo bảng 4.8 [2] cơng thức tính tốn thời gian khoét, doa theo công thức sau: 𝑇0 = 𝐿1 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑆.𝑛 𝐷−𝑑 𝑐𝑡𝑔𝜑 + (0,5 − 2)𝑚𝑚 𝐿2 = (1 − 3)𝑚𝑚 Với góc nghiêng lưỡi cắt 𝜑 = 60° nên lấy gần 𝐿1 = 𝑚𝑚 SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 42 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa 𝐿2 = 𝑚𝑚, ta có thời gian sau: Khi khoan: 𝑇0 = 44+3+3 = 0,15 𝑝ℎú𝑡 0,44.750 44+3+3 Khi doa thô: 𝑇0 = 0,9.275 = 0,20 𝑝ℎú𝑡 Thời gian bốn bước là: 𝑇0𝛴 = 0,15 + 0,20 = 0,35 𝑝ℎú𝑡 Thời gian cho nguyên công là: 𝑇𝑡𝑐 = 0,35 + 26% 0,35 = 0,441 𝑝ℎú𝑡 IX Nguyên công 9: Phay rãnh Sơ đồ gá đặt: Định vị Chi tiết định vị bậc tự qua mặt đáy phiến tỳ Mặt trụ tròn ∅50 định vị bậc tự chốt trụ Chốt trám vào lỗ ∅12 Kẹp chặt: Dùng cấu kẹp bulong, lực kẹp có phương chiều hình Chọn máy: Tra bảng 4.5 trang 45[2] Chọn máy phay ngang 6H82 Công suất động cơ: 𝑣𝑔 𝑁 = 7𝑘𝑊, 𝑛 = 30 − 1500( ),số cấp tốc độ trục 18 𝑝ℎ Chọn dao: Dựa vào bảng 4-86[4]trang 368 Chọn dao phay đĩa mặt cắt gắn mãnh hợp kim cứng: o Đường kính dao: D = 80(mm) o Số răng: Z = 22 o B=4 o d = 40 o T = 120 phút Dụng cụ đo: Thước kẹp dài 150mm, độ xác 0,05 Chia bước: Nguyên công chia thành hai bước dựa vào Bảng 3.1-trang 38[2] bảng 3-142[4] ta có: phay thơ Z = 32 mm Tra chế độ cắt tính thời gian gia cơng: Phay thô: Chiều sâu cắt t = Z = 32 mm Bề rộng cắt B = mm SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 43 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa Lượng chạy dao thơ 𝑺𝒁 = 0,2 mm/răng (bảng 14-5[7]) Tốc độ cắt 𝑽𝒃 = 27,5 m/phút (bảng 67-5[7]) Trị số tương đương với chiều sâu cắt t = 32mm Các hệ số điều chỉnh vận tốc: (bảng 52-5, 53-5, 55-5, 68-5 [7]): o Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng Gang K1 = 1,0 o Hệ số điều phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công K2 = 0,75 o Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền dao K3 = 1,0 o Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công K4 = 1,0 Vậy tốc độ tính tốn là: 𝑉𝑡 = 𝑉𝑏 𝐾1 𝐾2 𝐾3 𝐾4 𝐾5 𝐾6 = 27,5.1.0,75.1,0.1,0 = 20,625 𝑽𝒕 = 𝟐𝟎, 𝟔𝟐𝟓 𝒎/𝒑𝒉ú𝒕 Số vịng quay tính tốn: 𝑛𝑡 = 1000.𝑉𝑡 𝜋.𝐷 = 1000.20,625 3,14.80 = 82,11 𝑣ị𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 Máy 6H82 có 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 30; 𝑛𝑚𝑎𝑥 = 1500; số vấp tốc độ m = 18 Tìm cơng bội 𝜑 sau: 𝜑𝑚−1 = 𝜑18−1 = 𝜑17 = 𝑛𝑚𝑎𝑥 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 1500 30 = 50 Ứng với 𝜑17 có giá trị 50,65 gần với 50 tương ứng 𝝋 = 𝟏, 𝟐𝟔 (bảng 4.7-trang 58[2]) Mặt khác: 𝜑 𝑥 = 𝑛𝑡 𝑛𝑚𝑖𝑛 = 82,11 30 = 2,74 Theo bảng 4.7 trang 58[2] Ứng với 𝜑 = 1,26 ta có giá trị 𝜑4 = 2,5 gần với 2,74 Vậy số vòng quay theo máy là: 𝑛𝑚 = 30.2,5 = 75 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 Như vậy, tốc độ cắt thực tế là: 𝑉𝑡𝑡 = 𝜋.𝐷.𝑛 1000 = 3,14.80.75 1000 = 18,84 𝑣ò𝑛𝑔/𝑝ℎú𝑡 Lượng chạy dao phút: 𝑆𝑝ℎ = 𝑆𝑧 𝑍 𝑛 = 0,2.22.75 = 330 𝑚𝑚/𝑝ℎú𝑡 Lượng chạy dao máy Sm = 23,5-1180 mm/phút Ta chọn 𝑺𝒑𝒉 = 𝟑𝟕𝟓 𝒎𝒎/𝒑𝒉ú𝒕 Công suất cắt phay thô: Với chi tiết gang xám có độ cứng 200HB, dùng dao phay đĩa ba mặt gắn mãnh hợp kim cứng, theo bảng 5-180[5], ta có cơng suất cắt là: Nc = 2,7Kw So sánh 𝑁𝑐 = 2,7 𝑘𝑊 < 𝑁𝑚 = 7𝑘𝑊 Tính thời gian gia cơng phay thơ 𝑇𝑡𝑐 = 𝑇0 + 𝑇𝑝 + 𝑇𝑝𝑣 + 𝑇𝑡𝑛 = 𝑇0 + 26%𝑇0 Thời gian bản: 𝑇0 = 𝐿+𝐿1 +𝐿2 𝑆𝑝ℎ SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 44 MSSV: 19143139 Đồ án: Cơng nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa L = 32 mm (Chiều dài bề mặt gia công) L1 = 0,5D + 3mm = 0,5.80 + = 43 Chọn L2 = 5mm (Chiều dài thoát dao) 𝑇0 = 32+43+5 375 = 𝟎, 𝟐𝟏 𝒑𝒉ú𝒕 Chế độ cắt phay thô: 𝒕 = 𝒁 = 𝟑𝟐 𝒎𝒎 𝒏𝒎 = 𝟕𝟓 𝒗ò𝒏𝒈/𝒑𝒉ú𝒕 𝑺𝒑𝒉 = 𝟑𝟕𝟓 𝒎𝒎/𝒑𝒉ú𝒕 𝑵 = 𝟐, 𝟕 𝒌𝑾 BẢNG KÊ TRANG THIẾT BỊ VÀ CHẾ ĐỘ CÔNG NGHỆ SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 45 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy SVTH: Trần Văn Nhựt Linh GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa 46 MSSV: 19143139 Đồ án: Cơng nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG I TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG ĐỐI VỚI LỖ ∅𝟓𝟎 Với phương pháp gia cơng mặt trịn xoay ngồi ta có cơng thức tính tốn lượng dư gia cơng tối thiểu sau: 2𝑍𝑖𝑚𝑖𝑛 = (𝑅𝑧𝑖−1 + 𝑇𝑖−1 + √𝜌𝑖−1 + 𝜀𝑖2 ) Bề mặt lỗ ∅50 chi tiết cần đạt yêu cầu sau: Cấp xác kích thước lỗ ∅50 là: IT8 Độ nhám bề mặt lỗ ∅50 là: 𝑅𝑎 = 1,25(𝜇𝑚) Phôi đúc khuôn cát mẫu kim loại ta có: Cấp xác kích thước: IT15 Độ nhám bề mặt: 𝑅𝑧 = 80(𝜇𝑚) Theo Bảng 5.3, trang 77[2] Với vật liệu Gang, cấp xác đúc II ta tra chất lượng bề mặt phôi đúc là: 𝑅𝑧0 + 𝑇0 = 500(𝜇𝑚) Theo Bảng 3.1; 3.4, trang 38,44[2].Phụ Lục I, Bảng 1, trang 267, [1] Bảng 3-11[4] Lỗ đúc ban đầu: - Độ nhám bề mặt là: 𝑅𝑧0 = 80(𝜇𝑚) - Độ xác là: IT15 - Dung sai : 𝛿0 = 1,0𝑚𝑚 Khoét thô lỗ ∅50: - Độ nhám bề mặt là: 𝑅𝑎1 = 10(𝜇𝑚), 𝑅𝑧1 = 40(𝜇𝑚) - Độ xác là: IT12 - Dung sai : 𝛿1 = 0,25𝑚𝑚 Khoét bán tinh lỗ ∅50: - Độ nhám bề mặt là: 𝑅𝑎2 = 5(𝜇𝑚), 𝑅𝑧2 = 20(𝜇𝑚) - Độ xác IT10 - Dung sai : 𝛿2 = 0,17𝑚𝑚 Doa thô lỗ ∅50: - Độ nhám bề mặt là: 𝑅𝑎3 = ÷ 1.25(𝜇𝑚), 𝑅𝑧3 = 6,3(𝜇𝑚) - Độ xác IT9 - Dung sai : 𝛿3 = 0,062𝑚𝑚 Doa tinh lỗ ∅50: - Độ nhám bề mặt là: 𝑅𝑎4 = 0.63 ÷ 0.32(𝜇𝑚), 𝑅𝑧4 = 3,2(𝜇𝑚) - Độ xác IT8 - Dung sai : 𝛿4 = 0,039𝑚𝑚 Vật liệu gang xám nên sau bước cơng nghệ chiều sâu lớp bề mặt bị hư hỏng biến cứng bước công nghệ sát trước để lại là: 𝑇1 = 𝑇2 = 𝑇3 = 𝑇4 = SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 47 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa Theo [2], trang 78,79 Ta xác định tổng sai lệch vị trí khơng gian theo công thức: 𝜌0 = √𝜌𝑐2 + 𝜌𝑣𝑡 = √4182 + 02 = 418(𝜇𝑚) Trong đó: o 𝜌𝑐 : độ công vênh; 𝜌𝑐 = ∆𝑘 𝑙 = 2.209 = 418(𝜇𝑚) Với: ∆𝑘 = (Theo Bảng 15 [9]) 𝑙 = 209(𝑚𝑚) – chiều dài chi tiết o 𝜌𝑣𝑡 = ∶ sai lệch vị trí tương quan bề mặt gia công Theo Bảng 3.9, trang 77[10] ta xác định sai số cịn sót lại sau: o Sai số cịn sót lại sau kht thô là: 𝜌1 = 𝑘1 𝜌0 = 0,05.418 = 20,9(𝜇𝑚) o Sai số cịn sót lại sau kht bán tinh là: 𝜌2 = 𝑘2 𝜌0 = 0,02.418 = 8,36(𝜇𝑚) o Sai số cịn sót lại sau doa thô là: 𝜌3 = 𝑘3 𝜌0 = 0,05.418 = 20,9(𝜇𝑚) o Sai số cịn sót lại sau doa tinh là: 𝜌4 = 𝑘4 𝜌0 = 0,02.557 = 8,36(𝜇𝑚) Xác định sai số gá đặt 𝜀𝑖 : Sai số đồ gá thường không liên quan đến q trình gá đặt, chúng thường tính độc lập Vì coi sai số gá đặt có giá trị sau: 𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 Trong đó: Theo Bảng 3.10-3.14, trang 83-90[10] o c : sai số chuẩn Vì định vị hai khối V nên c = o k: sai số kẹp chặt k = 80 (m) 𝜀𝑔𝑑 = √𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 = √02 + 802 = 80(𝜇𝑚) Vậy tính tốn lượng dư gia cơng tối thiểu cho bước gia công là: o Lượng dư cho bước gia công khoét thô: ) = (40 + √20,92 + 802 ) = 245(𝜇𝑚) 2𝑍1𝑚𝑖𝑛 = (𝑅𝑧1 + 𝑇1 + √𝜌12 + 𝜀𝑔𝑑 o Lượng dư cho bước gia công khoét bán tinh: ) = (20 + √8,362 + 802 ) = 201(𝜇𝑚) 2𝑍2𝑚𝑖𝑛 = (𝑅𝑧2 + 𝑇2 + √𝜌22 + 𝜀𝑔𝑑 o Lượng dư cho bước gia công doa thô: ) = (6,3 + √20,92 + 802 ) = 178(𝜇𝑚) 2𝑍3𝑚𝑖𝑛 = (𝑅𝑧3 + 𝑇3 + √𝜌32 + 𝜀𝑔𝑑 o Lượng dư cho bước gia công doa tinh: SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 48 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa ) = (3,2 + √8,362 + 802 ) = 167(𝜇𝑚) 2𝑍4𝑚𝑖𝑛 = (𝑅𝑧4 + 𝑇4 + √𝜌42 + 𝜀𝑔𝑑 Ta xác định kích thước trung gian lỗ ∅50 sau: o Kích thước lớn lỗ: 𝐷𝑚𝑎𝑥4 = 50 + 0,039 = 50,039(𝑚𝑚) o Kích thước trung gian lớn trước gia công doa tinh: 𝐷𝑚𝑎𝑥3 = 𝐷𝑚𝑎𝑥4 − 2𝑍4𝑚𝑖𝑛 = 50,039 − 0,167 = 49,872(𝑚𝑚) o Kích thước trung gian lớn trước gia công doa thô: 𝐷𝑚𝑎𝑥2 = 𝐷𝑚𝑎𝑥3 − 2𝑍3𝑚𝑖𝑛 = 49,872 − 0,178 = 49,694(𝑚𝑚) o Kích thước trung gian lớn trước gia công khoét bán tinh: 𝐷𝑚𝑎𝑥1 = 𝐷𝑚𝑎𝑥2 − 2𝑍2𝑚𝑖𝑛 = 49,694 − 0,201 = 49,315(𝑚𝑚) Ta quy trịn kích thước tính tốn phía bé cho việc gia cơng an tồn, tính kích thước bé : o 𝐷𝑚𝑎𝑥1 = 49,315; 𝐷𝑚𝑖𝑛1 = 49,315 − 0,25 = 49,065(𝑚𝑚) o 𝐷𝑚𝑎𝑥2 = 49,694; 𝐷𝑚𝑖𝑛2 = 49,694 − 0,17 = 49,524(𝑚𝑚) o 𝐷𝑚𝑎𝑥3 = 49,872; 𝐷𝑚𝑖𝑛3 = 4,872 − 0,062 = 49,81(𝑚𝑚) o 𝐷𝑚𝑎𝑥4 = 50,039; 𝐷𝑚𝑖𝑛4 = 50,039 − 0,039 = 50(𝑚𝑚) Xác định lượng dư trung gian lớn bé bước gia công: o Khoét thô: 2𝑍𝑚𝑖𝑛1 = 49,065(𝑚𝑚); 2𝑍𝑚𝑎𝑥1 = 49,315(𝑚𝑚) o Khoét bán tinh: 2𝑍𝑚𝑖𝑛2 = 𝐷𝑚𝑎𝑥2 − 𝐷𝑚𝑎𝑥1 = 49,694 − 49,315 = 0,379(𝑚𝑚) 2𝑍𝑚𝑎𝑥2 = 𝐷𝑚𝑖𝑛2 − 𝐷𝑚𝑖𝑛1 = 49,524 − 49,065 = 0,459(𝑚𝑚) o Doa thô: 2𝑍𝑚𝑖𝑛3 = 𝐷𝑚𝑎𝑥3 − 𝐷𝑚𝑎𝑥2 = 49,872 − 49,694 = 0,178(𝑚𝑚) 2𝑍𝑚𝑎𝑥3 = 𝐷𝑚𝑖𝑛3 − 𝐷𝑚𝑖𝑛2 = 49,81 − 49,524 = 0,286(𝑚𝑚) o Doa tinh: 2𝑍𝑚𝑖𝑛4 = 𝐷𝑚𝑎𝑥4 − 𝐷𝑚𝑎𝑥3 = 50,039 − 49,872 = 0,167(𝑚𝑚) 2𝑍𝑚𝑎𝑥4 = 𝐷𝑚𝑖𝑛4 − 𝐷𝑚𝑖𝑛3 = 50 − 49,81 = 0,19(𝑚𝑚) Lượng dư tổng cộng là: o 2𝑍𝑚𝑖𝑛0 = 49,065 + 0,379 + 0,178 + 0,167 = 49,789(𝑚𝑚) o 2𝑍𝑚𝑎𝑥0 = 49,315 + 0,459 + 0,286 + 0,19 = 50,25(𝑚𝑚) Bảng tính lượng dư SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 49 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa CHƯƠNG 5: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT I TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT ĐỐI VỚI LỖ ∅𝟏𝟐 a Chiều sâu cắt t: 11,8 Khi khoan lỗ ∅12: 𝑡1 = = 5,9(𝑚𝑚) Khi doa lỗ ∅12: 𝑡2 = 12−11,8 = 0,1(𝑚𝑚) b Lượng chạy dao: Lượng chạy dao khoan (bằng dao thép gió) 𝑆1 = 7,34 𝐷 0,81 𝐻𝐵0,75 = 7,34 11,80,81 2000,75 = 1,02( 𝑚𝑚 𝑣ò𝑛𝑔 ) Lượng chạy dao doa (gắn mãnh hợp kim) 𝑆2 = 0,9( 𝑚𝑚 𝑣ò𝑛𝑔 ) c Tốc độ cắt: Tốc độ cắt khoét, doa tính theo cơng thức: 𝑉 = 𝐶𝑣 𝐷 𝑧𝑣 𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑆 𝑦𝑣 𝐾𝑣 ( 𝑚 𝑝ℎú𝑡 ) 𝐶𝑣 số mũ tra bảng 3-3, trang 85, [7] Tốc độ cắt khoan: 𝑉1 = Tốc độ cắt doa: 𝑉2 = 𝐶𝑣 𝐷 𝑧𝑣 𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑆 𝐶𝑣 𝐷 𝑧𝑣 𝑇 𝑚 𝑡 𝑥𝑣 𝑆 𝑦𝑣 𝐾𝑣 = 𝑦𝑣 𝐾𝑣 = 23,4.11,80,25 600,125 5,90,1 1,020,4 23,4.120,25 600,125 0,10,1 0,90,4 1,0 = 21,6( 1,0 = 34,3( 𝑚 𝑝ℎú𝑡 𝑚 𝑝ℎú𝑡 ) ) Với 𝐾𝑣 = 𝐾𝑚𝑣 𝐾𝑛𝑣 𝐾𝑖𝑣 𝐾𝑢𝑣 = 1,0 (Tra bảng 5-3, 6-3[7] d Momen xoắn – Lực chiều trục khoan 𝑃0 = 𝐶𝑝 𝐷 𝑧𝑝 𝑠 𝑦𝑝 𝐾𝑚𝑝 (𝑘𝐺) 𝑀 = 𝐶𝑀 𝐷 𝑧𝑀 𝑠 𝑦𝑀 𝐾𝑚𝑀 (𝑘𝐺𝑚) 𝐾𝑚𝑝 = 𝐾𝑚𝑀 = ( 𝐻𝐵 𝑛𝑝 190 ) =( 200 0,6 190 ) = 1,03 ( Bảng 12,13-1 [7]) ( Bảng 7-3, trang 87[7]) ta bảng sau: Khi khoan: 𝑃01 = 10.42,7 11,81,0 1,020,8 1,03 = 5272,63(𝑁) 𝑀1 = 10.0,021 11,82,0 1,020,8 1,03 = 30,60(𝑁 𝑚) SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 50 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa Khi doa momen xoắn lực dọc trục bé nên bỏ qua e Cơng suất cắt: 𝑁 = 𝑀.𝑛 975 (𝑘𝑊) Số vịng quay khoan: 𝑛1 = Số vòng quay doa: 𝑛2 = 1000.𝑉 𝜋.𝐷 1000.𝑉 𝜋.𝐷 = = 1000.21,6 3,14.11,8 1000.34,3 3,14.12 = 582,96( = 910,30( 𝑣ò𝑛𝑔 𝑝ℎú𝑡 𝑣ò𝑛𝑔 𝑝ℎú𝑡 ) ) Khi khoan: 𝑁1 = 𝑀.𝑛1 975 = 30,6.582,96 9750 = 1,83(𝑘𝑊 ) < 𝑁𝑚 = 4(𝑘𝑊) SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 51 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ I TÍNH LỰC KẸP CẦN THIẾT Xét 𝑃𝑂 ép chi tiết xuống phiến tỳ, giúp chi tiết kẹp chặt nên ta bỏ qua 𝑃𝑂 (𝑃𝑂 – giúp tăng hệ số an toàn) Ta xét 𝑀𝑥 làm chi tiết bị quay quanh tâm lỗ gia cơng Phương trình cân moment: Ta có: Fms a= K.Mx → Fms = K.Mx a Moment xoắn → Mx = 30,6(N m) Ta có: Fms= Wct.f ( Với Wct lực kẹp cần thiết) Với 𝑓 = 0,4 Dựa vào [9]trang 91 → Wct = Fms f = k.Mx a.f = 2,16.30,6 0,0455.0,4 = 3632N a= 0.052(m): cánh tay đòn Hệ số an toàn K = K K1 K K K K K Dựa vào [9]trang 85 Với K0 = 1,5 : Hệ số an toàn cho tất trường hợp K1 = 1: Hệ số trường hợp gia công tinh K2 = : Hệ số tăng lực cắt mòn dao K3 = 1,2 : Hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn K4 = 1,2 : Hệ số tính đến kẹp tay K5 = : Hệ số tính đến thuận lợi cấu kẹp tay K6 =1 : Hệ số tính đến moment làm quay chi tiết K=1,5.1.1.1,2.1,2.1.1 = 2,16 Ta có: Hình 60.6a [2] trang 145 SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 52 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy Lực kẹp bulong là: 𝑊 = 𝑊𝑐𝑡 𝐿 𝐿1 = GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa 3632.90,5 50 = 6574𝑁 𝑊 657,4 𝜎 10 Chọn đường kính bulong theo công thức: 𝑑 = 𝐶√ = 1,4 √ ≈ 11,35 (mm) Trong đó: C =1,4 ren hệ mét σ - ứng suất kéo , bu lơng thép 45 𝜎 = 10 ( 𝑘𝐺 𝑚𝑚2 ) d - đường kính đỉnh ren Theo tiêu chuẩn chọn bulong có 𝑑𝑏𝑙 = 12(𝑚𝑚) Bulơng M12 có: (bảng 8-51 [5] trang 469) Bán kính trung bình 𝑟𝑡𝑏 = 5,43(𝑚𝑚 Chiều dài cờ lê vặn 𝐿 = 140(𝑚𝑚) Lực kẹp loại đai ốc dung cờ lê vặn 𝑄 = 4750(𝑁) Lực tác động vào cờ lê vặn 𝑃 = 70(𝑁) Kiểm tra bền theo hệ số tương đương: Theo [8]trang 59 𝑑 ≥ 5,2 𝑃 𝜋.[𝜎] = 5,2 87,79 3,14.10 = 14,54 P: lực kéo nén tác dụng lên bulong d: đường kính chân ren bulong [ ] : ứng suất cho phép Vậy bulong cấu kẹp liên động đảm bảo an tồn II TÍNH SAI SỐ CHẾ TẠO CHO PHÉP CỦA ĐỒ GÁ [𝜺𝒄𝒕 ] Xác định từ công thức: εgđ = √ε2c +ε2k +ε2đg = √ε2c +ε2k + ε2ct +ε2m + ε2đc SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 53 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa Trong đó: εgđ - sai số gá đặt; εc -sai số chuẩn; εk -sai số kẹp chặt; εct -sai số chế tạo đồ gá; εct sai số mòn đồ gá; εđc -sai số điều chỉnh đồ gá Tính lượng biến động gốc kích thước, tức tâm lỗ O Khi gặp chi tiết có 𝑑𝑙𝑚𝑎𝑥 chốt trụ có 𝑑𝑐𝑚𝑖𝑛 : ∆𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑙𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑐𝑚𝑖𝑛 𝛿𝑑𝑐 𝛿𝑑𝑙 = + + ∆𝑚𝑖𝑛 2 Khi đặt chi tiết vào tâm lỗ dịch chuyển tiếp xúc phần bên phải chốt tâm O’ trường hợp hai di chuyển tiếp xúc phần bên trái chốt tâm O” Khi khoảng O’ O” lượng dao động lớn góc kích thước: εc(L) = 2∆𝑚𝑎𝑥 = 𝑑𝑙𝑚𝑎𝑥 − 𝑑𝑐𝑚𝑖𝑛 = 𝛿𝑑𝑐 + 𝛿𝑑𝑙 + 2∆𝑚𝑖𝑛 = 𝑆𝑚𝑎𝑥 Ta chọn kiểu lắp lỗ chốt Ø50H8/f7 kiểu lắp có độ hở Tra bảng trang 273 bảng trang 281 [1] ta được: 𝑆𝑚𝑎𝑥 = 𝐸𝑆 − 𝑒𝑖 = 0,039 − (−0,05) = 0,089(𝑚𝑚) Sai số mòn đồ gá: 𝜀𝑚 = 𝛽 √𝑁 = 0,1 √45000 = 0,021(𝑚𝑚) 𝛽: Hệ số phụ thuộc vào kết cấu đồ định vị Vì định vị chốt trụ nên 𝛽 = 0,1 N: Số lượng chi tiết gia công (N = 45.000 chi tiết) 𝜀𝑘 = 0,08(𝑚𝑚) – bảng 5.13 trang 85 HDTK DACNCTM-Hồ Viết Bình εđc = (m) = 0,005 (mm) - đc = (5÷10) m SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 54 MSSV: 19143139 Đồ án: Công nghệ Chế tạo máy 0,5 3 [𝜀𝑔đ ] = 𝛿𝐿 = GVHD: Hoàng Trọng Nghĩa = 0,17, 𝛿𝐿 = 0,5: dung sai nguyên công 2 + 𝜀2 ] Vậy: sai số chế tạo là: [𝜀𝑐𝑡 ] = √[𝜀𝑔đ ] − [𝜀𝑐2 +𝜀𝑘2 +𝜀𝑚 đ𝑐 = √0,172 − (0,0892 + 0,082 + 0,0212 + 0,0052 = 0,12 Do đó: đồ gá có sai số chế tạo hợp lý III BẢO VỆ ĐỒ GÁ Trong q trình gia cơng, khơng để phoi bám bề mặt định vị Khi sử dụng xong cần lau sạch, quét kỹ bụi phoi bề mặt phiến tì, thân đồ gá Sau sử dụng phải lau khô đồ gá, bảo quản đồ gá điều kiện có bơi dầu nhớt lên đồ gá để tránh gỉ sét SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 55 MSSV: 19143139 Đồ án: Cơng nghệ Chế tạo máy GVHD: Hồng Trọng Nghĩa TÀI LIỆU THAM KHẢO [1] Giáo Trình Dung Sai-Kỹ Thuật Đo_Trần Quốc Hùng; [2] Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy_ Hồ Viết Bình_Phan Minh Thanh; [3] Thiết Kế Đúc_ Nguyễn Xuân Bông_Phạm Quang Lộc [4] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 1_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [5] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 2_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [6] Sổ tay Công Nghệ Chế Tạo Máy tập 3_ Nguyễn Đắc Lộc_ Nhà xuất khoa học kỹ thuật Hà Nội 2010; [7] Chế Độ Cắt Gia Cơng Cơ Khí_ Nguyễn Ngọc Đào; [8] Đồ gá gia cơng khí Tiện-Phay-Bào-Mài_ Hồ Viết Bình_Lê Đăng Hồnh_Nguyễn Ngọc Đào [9] Giáo Trình Thiết Kế Đồ Án Cơng Nghệ Chế Tạo Máy _ Trần Văn Địch; [10] Giáo Trình Hướng Dẫn Thiết Kế Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy_ Nguyễn Đắc Lộc SVTH: Trần Văn Nhựt Linh 56 MSSV: 19143139