Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Thanh nối (Thuyết minh + AUTOCAD 2D3D)

Bao gồm file thuyết minh + Autocad­Chi tiết thanh nối là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong hệ thống truyền động cơ khí­Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thành chuyển động quay của chi tiết khác . Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh răng (khi thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ)­Thông thường ta gặp chi tiết ‘thanh nối’ trong các trường hợp cần truyền động nối các trục song song trong cơ cấu, máy trong công nghiệp­Bề mặt làm việc quan trọng nhất của chi tiết chủ yếu là các bề mặt lỗ trụ trong ø50, ø12•Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7 : 9, độ nhám bề mặt Ra = 0,63 : 0,32.•Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản trong khoảng 0,03 : 0,05mm trên 100mm chiều dài.•Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05 : 0,1mm trên 100mm bán kính.•Độ không song song của các mặt đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng 0,05 : 0,25mm trên 100mm bán kính mặt đầu.•Các mặt làm việc của càng được luyện đạt độ cứng 50 : 55HRC.•Các kích thước không ghi chế tạo được lấy theo cấp chính xác IT14, IT15

BỘ CÔNG THƯƠNG

TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

KHOA CƠ KHÍ

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………  

LỜI NÓI ĐẦU

Thiết kế và phát triển nghành Công Nghệ Chế Tạo Máy là vấn đề cốt lõi trong

cơ khí Mặt khác, nền công nghiệp phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại

Vì thế tầm quan trọng của nghành Công Nghệ Chế Tạo Máy là rất lớn Hiểu biết lý thuyết và vận dụng nó trong thực tiễn là một yêu cầu cần thiết đối với một người kỹ sư

Để nắm vững lý thuyết và chuẩn bị tốt trong việc trở thành một người kỹ sư

trong tương lai Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy trong ngành cơ khí là một

môn học giúp cho sinh viên ngành cơ khí làm quen với những kỹ năng thiết kế, tra cứu

và sử dụng tài liệu được tốt hơn, vận dụng kiến thức đã học vào việc thiết kế một chi tiết cụ thể Ngoài ra môn học này còn giúp sinh viên củng cố kiến thức của các môn học liên quan, vận dụng khả năng sáng tạo và phát huy khả năng làm việc

Trong quá trình trình thực hiện đồ án môn học này, em luôn được sự hướng dẫn

tận tình của thầy Đặng Văn Hải và các thầy bộ môn trong khoa cơ khí Em xin chân

thành cảm ơn các thầy đã giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án môn học này

Sinh viên thực hiện

MỤC LỤC

CHƯƠNG 1: Phân Tích Chi Tiết Gia Công và Dạng Sản Xuất 6

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết 6

1.2 Các yêu cầu kĩ thuật cơ bản 7

1.3 Vật liệu chế tạo 7

1.4 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 7

1.5 Xác định dạng sản xuất 8

1.6 Xác định dạng sản xuất và đặc trưng 9

CHƯƠNG 2: Xác Đinh Phương Pháp Chế Tạo Phôi 10

2.1 Các dạng phôi 10

2.2 Dạng phôi 12

2.3 Phương pháp chế tạo phôi 12

CHƯƠNG 3: Xác Định Quy Trình Công Nghệ Gia Công 18

3.1 Mục đích 18

3.2 Nội dung 18

3.3 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi 18

3.4 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt 18

3.5 Chọn tiến trình gia công bề mặt phôi 18

3.6 Ma trận công nghệ 20

3.7 Thiết kế nguyên công 23

CHƯƠNG 4: Xác Định Lượng Dư 32

4.1 Nguyên công 1 32

4.2 Nguyên công 2 37

4.3 Nguyên công 3 38

4.4 Nguyên công 4 38

4.5 Nguyên công 5 38

CHƯƠNG 5: Xác Định Chế Độ Cắt 40

5.1 Nguyên công 1 40

5.2 Nguyên công 2 43

5.3 Nguyên công 3 51

5.4 Nguyên công 4 51

5.5 Nguyên công 5 52

CHƯƠNG 6: Tính Toán Đồ Gá Cho Nguyên Công 3 53

6.1 Nhiệm vụ thiết kế 53

6.2 Nguyên lý kết cấu 53

6.3 Tính lực kẹp khi phay 54

6.4 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 55

6.5 Nguyên lí hoạt động của đồ gá 56

6.6 Quy tắc sử dụng, kĩ thuật an toàn và bảo dưỡng đồ gá 56

Tài Liệu Tham Khảo 57

Lời Kết 58

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG

VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết

Hình 1.1: Chi tiết gia công

Chi tiết thanh nối là một chi tiết dạng càng, là bộ phận thường gặp trong hệ thống truyền động cơ khí

Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này thànhchuyển động quay của chi tiết khác Ngoài ra, chi tiết dạng càng còn dùng để đẩybánh răng (khi thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ)

Thông thường ta gặp chi tiết ‘thanh nối’ trong các trường hợp cần truyền động nối cáctrục song song trong cơ cấu, máy trong công nghiệp

Bề mặt làm việc quan trọng nhất của chi tiết chủ yếu là các bề mặt lỗ trụ trong ø50,ø12

Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và thay đổi nên vật liệu sử dụng thườngdùng gang xám

1.2 Các yêu cầu kỹ thuật cơ bản

• Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7 : 9, độ nhám bề mặt Ra

• Các mặt làm việc của càng được luyện đạt độ cứng 50 : 55HRC

• Các kích thước không ghi chế tạo được lấy theo cấp chính xác IT14, IT15

1.3 Vật liệu chế tạo

Chọn vật liệu là gang xám, ký hiệu GX 21-40 Dựa vào bảng 3-1, trang 44, sách Vậtliệu cơ khí, ta có các thông số sau:

• Giới hạn bền kéo σk = 210 N/mm2

• Giới hạn bền uốn σu = 400 N/mm2

• Giới hạn bền nén σn = 75 N/mm2

• Độ cứng 190 HB

• Dạng graphit: tấm mịn nhỏ

1.4 Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết

Giá có kết cấu đủ độ cứng vững cần thiết để khi gia công không bị biến dạng nên cóthể dùng chế độ cắt cao, đạt năng suất cao

Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích nhất định, phải cho phép thực hiện đượcnhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và phải cho phép thực hiện quá trình

gá đặt nhanh

Các bề mặt cần gia công của giá không được có vấu lồi, lõm

Các lỗ trên giá nên có kết cấu phức tạp gồm rãnh và rãnh then thông suốt, cần gia côngvới độ chính xác cao

Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với mặt phẳng

Các lỗ kẹp chặt của giá phải là các lỗ tiêu chuẩn

N1: Số sản phẩm được sản xuất trong một năm theo kế hoạch, N1 = 100000 chiếc.

m: Số chi tiết như nhau trong 1 sản phẩm, m = 1 chiếc

α: Số phần trăm chi tiết phế phẩm, α = 4%

β: Số phần trăm chi tiết được chế tạo dự trữ, β = 5%

 Vậy sản lượng chi tiết chế tạo được trong 1 năm của nhà máy là:

(chiếc/năm)

Xác định khối lượng chi tiết

Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm pro/e , ta tính được thể tích và khối lượng chi tiếtlà:

Hình 1.2: Mô phỏng chi tiết thanh nối trong pro/E

Thể tích chi tiết: V = 0,1977 dm3

Khối lượng chi tiết: Q = 1,22 kg



 Nhịp sản xuất của dây chuyền được tính theo công thức 1-2 trang 15, sáchcông nghệ CTM1:

(phút/chiếc)

tn : Nhịp sản xuất của dây chuyền

T: Khoảng thời gian làm việc (phút)

N1: Sản lượng chi tiết hàng năm cần sản xuất, N1 = 100000 chiếc

 Ta có: 1 ngày làm việc có 8 giờ

1 năm có 261 ngày làm việc ( trừ thứ 7 và chủ nhật)

• Các đặc điểm cơ bản của dạng sản xuất này là:

• Các máy được bố trí theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ

• Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động , máy chuyên dùng và đường dây tự động.

• Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo dây chuyền liên tục

• Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hóa

• Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn

• Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ

• Trình độ công nhân đứng máy không cần cao, nhưng phải có thợ điều chỉnh máychuẩn

CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

2.1 Các dạng phôi

• Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc,rèn,dập,cán

• Xác định loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích bảo đảm hiệu quảkinh tế -kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạochi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công đoạn chế tạo chi tiết phải thấpnhất

• Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâm đếnđặc điểm và kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm việc của chi tiết (hình dạng, kíchthước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm việc…)

• Sản lượng hang năm của chi tiết

• Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất (khả năng về trangthiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)

• Mặt khác khi xác định phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan tâmđến đặc tính củacác loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại phôi Sau đây là vài nét về đặctính quan trọng các loại phôi thường sử dụng:

 Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc vào cách chế tạokhuôn, có thể đúc chi tiết có hình dạng từ đơn giản tới phức tạp(chi tiết của ta có hìnhdang khá phức tạp) Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡngdơn giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp

 Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao

 Phương pháp đúc trong khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng,không bị hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi thấp, tuynhiên năng suất không cao Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm viứng dụng hẹp hơn do bi hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạokhuôn cao và giá thành chế tạo phôi cao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suấtcao, tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích hợp cho sản xuất hang loạtvừa

 Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong nghành chế tạomáy.Phôi rèn tự do có hệ số sử dụng dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tínhdẻo và đàn hồi tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạnnăng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được chi tiết có cấu hình dạngđơn giản, năng suất thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng

phụ thuộc vào độ chính xác của khuôn Mặt khác khi rèn khuôn cần phải có khuônchuyên dung cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và chế tạo cao Phươngpháp này khó đạt được các kích thước với độ chính xác cấp 7-8 ở những chi tiết cóhình dạng phức tạp.

 Có profin đơn giản, thong thường là tròn, vuông, tam giác, lục giác, lăng trụ và cácthanh hình dạng khác nhau, dung để chế tạo các trục trơn, trục bậc có đường kính ítthay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít Phôi cán định hình phổ biếnthường là các loại thép gốc, thép hình I, U, V… được dùng nhiều trong kết cấulắp.Phôi cán định hình cho từng lĩnh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toatàu,các máy kéo, máy nâng chuyển

 Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơtính của phôi cán thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xácphôi cán có thể đạt từ 9-12 Phôi cán được dùng hợp lý trong từng trường hợp sau khicán không cần gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo các chitiết bằng thép và hợp kim khó gia công, đắt tiền

 Chi tiết dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phươngpháp đúc vì:

Giá thành chế tạo vật đúc rẻ

Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản, cho nên đầu tư thấp

Phù hợp với sản xuất hang loạt vừa

Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia côngtiếp theo

2.2 Dạng phôi

• Chọn phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất vàđiều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy Chọn phôi tức là chọn phương pháp chếtạo phôi, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi Do đó cần phải phân tích

ưu điểm, khuyết điểm của từng loại phôi để tìm ra phương pháp chế tạo phôi thíchhợp

• Phôi thép thanh: Phôi thép thanh hay dùng để chế tạo các loại chi tiết nhỏ như con lăn,chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh,…Sử dụng trong sản xuất hàng loạt vừa, loạt lớn

và hàng khối

• Phôi dập: Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết như: trục răng côn, trục răngthẳng, các loại bánh răng, các chi tiết dạng càng, trục khuỷu,…Các loại chi tiết nàyđược dập trên các máy búa nằm ngang hoặc thẳng đứng

• Phôi rèn tự do: Phôi này được sử dụng trong sản xuất hành loạt nhỏ Ưu điểm của loạiphôi này là không phải chế tạo khuôn dập nên giá thành hạ

• Phôi đúc: Phôi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, chi tiết dạng hộp,các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập,…Vật liệu dùng cho phôi đúc là gang,thép, đồng, nhôm và các loại hợp kim khác Đặc điểm của phôi đúc là:

- Lượng dư phân bố đều

- Tiết kiệm được vật liệu

- Giá thành rẻ, được dùng phổ biến

- Độ đồng đều của phôi cao, do đó viêc điều chỉnh máy khi gia công giảm

- Tuy nhiên phôi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong( chỉ phát hiện lúc gia công) nên

làm giảm năng suất và hiệu quả.

tiết đã cho, đặc biệt là chi tiết có kích thước và khối lượng lớn Vậy ta chọn phôi đúc cho chi tiết bàn trượt.

2.3 Phương pháp chế tạo phôi

 Trong phôi đúc có những phương pháp sau:

Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ

• Chất lượng bề mặt đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợpcho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17

• Độ nhám bề mặt: Rz = 160μm

Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại

• Nếu công việc thực hiện bằng máy thì cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so vớiđúc trong khuôn cát mẫu gỗ Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt vừa và loạtlớn

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16

• Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm

Đúc trong khuôn kim loại

• Độ chính xác cao nhưng giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống vớichi tiết Gía thành sản phẩm cao Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt lớn vàhàng khối

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15.

• Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm

Đúc ly tâm

• Loại này phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT19

• Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm

Đúc áp lực

• Chi tiết đúc có hình dạng phức tạp, yêu cầu kỹ thuật cao, trang thiết bị đắc tiền nên giáthành sản phẩm cao (khuỷu nối chữ T, bánh xe, vành động cơ, các chi tiết dụng cụ,thân động cơ)

• Loại phôi này có cấp chính xác: IT12 ÷ IT14

• Độ nhám bề mặt: Ra = 1,25μm và thô hơn

Đúc trong khuôn vỏ mỏng

• Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm

• Loại này tạo phôi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng loạtlớn và hàng khối

Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi

• Tra các bảng từ 3-3 đến 3-15 sách Sổ tay công nghệ CTM1, ta được:

 Sai lệch cho phép kích thước chi tiết đúc (chính xác cấp I),(mm):

 Việc cắt đứt nhờ các thiết bị chuyên dùng

 Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị phun cát khô và phun cát ướt tự động và bán

 Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm): lấy theo IT14

- Khoảng kích thước danh nghĩa:

Hình thành bản vẽ lồng phôi và xác định khối lượng phôi:

Hình 2.1: Bản vẽ lồng phôi chi tiết thanh nối

Hình 2.2: Bản vẽ khuôn đúc thanh nối.

 Xác định lượng dư gia công của vật đúc cấp chính xác cấp II (mm):

Bảng 2.1: lượng dư gia công vật đúc

Kích thước Khoảng kích thước

danh nghĩa bề mặt

trên:

Khoảng kích thướcdanh nghĩa bề mặtdưới, bên cạnh:

Sai lệch cho phéptheo kích thướccủa vật đúc cấpchính xác cấp II

- Khoảng kích thước danh nghĩa:

 Sai lệch cho phép theo trọng lượng của vật đúc là 5%, quá trình hình thành phôi

 Trước hết bộ phận kỹ thuật phải vẽ bản vẽ vật đúc Căn cứ vào bản vẽ vật đúc, bộphận mộc mẫu sẽ chế tạo ra mẫu và hộp lõi Ở bộ phận làm khuôn người ta dùng mẫu

và hỗn hợp làm khuôn để chế tạo ra khuôn Ở bộ phận làm lõi người ta dùng hộp lõi vàhỗn hợp làm lõi chế tạo ra lõi Sau khi sấy khuôn và lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lạivới nhau

CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH CHUẨN, THIẾT KẾ QUY TRÌNH

CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

3.1 Mục đích

- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trítương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu cầu của chitiết cần chế tạo

3.2 Nội dung

Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt

Chọn trình tự gia công các bề mặt chi tiết

3.3 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi

−Sử dụng các thiết bị như: Máy Phay, Khoan, Khoét, Tiện, Doa

3.4 Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt:

−Khi phân tích chi tiết ta nhận thấy rằng các bề mặt làm việc là lỗ ø12, ø50

oHai lỗ này phải đạt dung sai về kích thước

oĐộ không vuông góc với mặt đầu của lỗ

oChuẩn thô: mặt ngoài của 2 lỗ cơ bản và mặt đầu số 3 và 4

oChuẩn tinh: hai lỗ cơ bản ø12, ø50

3.5 Chọn tiến trình gia công bề mặt phôi

Hình 3.1: Bề mặt đánh số chi tiết thanh nối

Chọn phôi Đúc trong khuôn kim loại

IT14 Rz80 Đúc trong khuôn kim loại IT14 Rz80Gia công

chọn chuẩn

NC1:

Phay thô, tinh mặt 1,2 IT9 Rz10Khoan, doa ø12 mặt số 5 IT7 Ra0.63Khoét , doa ø50 mặt số 6 IT7Ra0.63

NC1:

Khoan, doa ø12 mặt số 5 IT7 Ra0.63Khoét , doa ø50 mặt số 6 IT7 Ra0.63NC2: phay thô, tinh mặt 1, 2 IT9 Rz10

Gia công tạo

hình cơ bản NC3: Khoan, doa thô lỗ ø10 mặt 10 IT9 Rz20 NC4: Khoan, doa thô lỗ ø10 mặt 10 IT9 Rz20Gia công tạo

⇒ So sánh hai phương án trên ta thấy mỗi phương án có những ưu nhược điểm riêng.Phương án I tối ưu hơn phương án II

Phương án thứ I dùng phương pháp tập trung nguyên công( số bước trong mỗinguyên công ít) nhưng thiết kế đồ gá đơn giản hơn phương pháp án 2 Vì vậy em chọn

Đúc trong khuôn kim loại: CCX14 Rz

- Phay thô rãnh 9,5mm mặt số 7: CCX12 Rz = 50

- Phay tinh rãnh 9,5mm mặt số 7:CCX10 Rz = 20

Gia công - Phay thô rãnh 3mm mặt số 8: CCX12 - Phay thô rãnh 3mm mặt số 8: CCX12

Kiểm tra

Phương án công nghệ 1

Thứ tự

nguyê

n công

1 Phay thô mặt 1, 2Phay tinh mặt 1,2 1210 5020

2

Khoét thô lỗ Ø50 mặt số 6

Khoan lỗ Ø12 mặt số 5

1112

5040

3 Phay thô mặt 3, 4Phay tinh mặt 3, 4 1210 5020

5 Phay thô rãnh 9,5mm mặt số 7Phay tinh rãnh 9,5mm mặt số 7 1210 5020

6 Phay thô rãnh 3mm mặt số 8Phay tinh rãnh 3mm mặt số 8 1210 5050

50205040

2 Tiện thô mặt 3, 4

Tiện tinh mặt 3, 4

1210

5020

4 Phay thô rãnh 9,5mm mặt số 7Phay tinh rãnh 9,5mm mặt số 7 1210 5020

5 Phay thô rãnh 3mm mặt số 8Phay tinh rãnh 3mm mặt số 8 1210 5050

6 Kiểm tra

• Phương án công nghệ 1

Ưu điểm:

- Năng suất cao hơn

- Đảm bảo tốt vị tri tương quan của các lỗ làm việc

- Chuẩn gia công trùng chuẩn định vị

- Đảm bảo tốt vị tri tương quan của các lỗ làm việc

Nhược điểm:

- Thời gian điều chỉnh máy lâu

- Dùng nhiều chủng loại máy trong một nguyên công

Để chọn phương án gia công cho một chi tiết dựa vào yêu cầu:

- Giảm thời gian gia công một chi tiết

- Giảm thời gian điều chỉnh máy

- Biện pháp công nghệ mang lại hiệu quả kinh tế cao

- Kết cấu đồ gá đơn giản

Với sản xuất hàng loạt thì đường lối công nghệ thích hợp là phân tán nguyên công

Nên chọn phương án công nghệ 1 để gia công chi tiết.

3.7 Thiết kế nguyên công

+Định vị: chi tiết được định vị trên 3 chốt tỳ (hạn chế 3 bậc tự do) và 1 khối V cố định

(hạn chế2 bậc tự do), 1 khối V di động (hạn chế 1 bậc tự do)

+Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động.

c. Sơ đồ gá đặt:

+Dao phay mặt đầu mặt:

- Theo [sổ tay CMCTM1, trang 376, bảng 4-94] chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnhhợp kim cứng BK6(trang 293 CNCTM1),

- D = 100, B = 39, d = 32 (H7) Số răng 10

- Chu kỳ bền 180 phút (BẢNG 5-40 trang 34 sổ tay CNCTM2)

a. Trình tự nguyên công

• Khoét mặt 6 lỗ Ø50

• Khoan mặt 5 lỗ Ø12

b. Định vị và kẹp chặt:

+Định vị: chi tiết được định vị trên 3 chốt tỳ (hạn chế 3 bậc tự do) và 1 khối V cố định

(hạn chế2 bậc tự do), 1 khối V di động (hạn chế 1 bậc tự do)

+Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng khối V di động

c. Sơ đồ gá đặt:

Hình 4.3 Nguyên công 2

d. Chọn máy công nghệ:

Máy khoan 2A150:

Công suất động cơ: N = 7 (kW)

Hiệu suất máy : η = 0,75

Mũi doa thô Ø49,93

Mũi doa tinh Ø50

Chọn mũi khoét chuôi côn lắp mảnh hợp kim cứng BK8: Đường kính D = 49,7 mm, l

= 65mm, L= 120mm (bảng 4.47 trang 332, sổ tay công nghệ CTM1) Thông số hìnhhọc: γ= 50; α = 100; φ = 600 ; φ1 = 300 ; ω = 100 (bảng 4.48 trang 335 sổ tay công nghệCTM)

Mũi doa thép gió P6M5: D = 49,93 mm; L= 100mm; l = 32mm; (bảng 4.49[2] sổ tay 1trang 336) Chu kỳ bền T = 135 phút (bảng 5.30[3] sổ tay 2 trang 24) Thông số hình học:

Mũi doa thô φ11,95

Mũi doa tinh φ12

d=11mm, L=100mm, l=50mm (bảng 4.40 sổ tay 1 trang 321) Chu kỳ bền T = 20 phút(bảng 5.30[3] sổ tay 2 trang 24).

Mũi doa thô gắn mảnh hợp kim cứng BK3: D = 11,95 mm; L = 100mm; l = 18mm; (bảng4.49[3] sổ tay 1 trang 336) Chu kỳ bền T = 45 phút (bảng 5.30[3] sổ tay 2 trang 24).Thông số hình học: γ = 00; α =100; φ = 200 (bảng 4.53[2] sổ tay 1 trang 340)

Mũi doa tinh gắn mảnh hợp kim cứng BK3: D = 12 mm; L = 100mm; l = 18mm; (bảng4.49[2] sổ tay 1 trang 336) Chu kỳ bền T = 45 phút (bảng 5.30[3] sổ tay 2 trang 24).Thông số hình học: γ = 00; α =100; φ = 200 (bảng 4.53[2] sổ tay 1 trang 340)

Hình 4.4 Nguyên công 3

d. Chọn máy công nghệ:

Máy phay ngang P82

- Công suất động cơ: N = 7 (kW)

- Theo [sổ tay CMCTM1, trang 376, bảng 4-94] chọn dao phay trụ răng chắp mảnh hợpkim cứng BK6(trang 293 CNCTM1).

Hình 4.5 Nguyên công 4

d. Chọn máy công nghệ:

Máy khoan 2A150:

Công suất động cơ: N = 7 (kW)

Hiệu suất máy : η = 0,75

Mũi doa thô gắn mảnh hợp kim cứng loại côn, tra bảng 4-3 [2] chọn vật liệu dao làBK3: D = 10 mm; L = 100mm; l = 18mm; (bảng 4.49[3] sổ tay 1 trang 336) Chu kỳbền T = 45 phút (bảng 5.30[3] sổ tay 2 trang 24) Thông số hình học: γ = 00; α =100; φ

= 200 (bảng 4.53[2] sổ tay 1 trang 340).Nguyên công 5

a. Trình tự nguyên công:

 Phay thô, phay tinh rãnh 9,5mm mặt số 7

Hình 4.6 Nguyên công 5

d. Chọn máy công nghệ:

Máy phay ngang P82

- Công suất động cơ: N = 7 (kW)

- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng ren vít với đòn kẹp.

c. Sơ đồ gá đặt

Hình 4.7 Nguyên công 6

d. Chọn máy công nghệ:

• Máy phay ngang P82

- Công suất động cơ: N = 7 (kW)

- Kích thước bàn máy: 320x1250 (mm)

- Hiệu suất máy : η = 0,75

- Giới hạn vòng quay : 30 ÷ 1500 (vòng/phút)