BẢN-THUYẾT-MINH-CHỨC-NĂNG-CỦA-CHI-TIẾT-THANH-LẮC

PHẦN I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT I Phân tích chức điều kiện làm việc chi tiết : Chi tiết có kết cấu dạng có tên gọi lắc Chi tiết có chức giữ trục có chuyển động quay tròn, điều kiện làm việc tĩnh mơi trường bình thường Trục lắp vào vịng bi bắt chặt lắc Cho nên rãnh phải gia cơng tinh để đạt độ bóng cấp (Ra2.5) Măt phẳng bắt vào thân máy bulong giữ cho trục không bị võng xuống q trình làm việc Vì độ bóng bề mặt mặt phải đạt Rz16 trình gia công Các yêu cầu kỹ thuật: Độ không đồng tâm lỗ 0.05 Độ không song song suốt chiều dài mặt so với mặt : 0.1 Các bề mặt không gia công Rz = 80 Vật liệu Gang xám 15-32 II Xác định dạng sản xuất: 1.1- Sản lượng chế tạo: Sản lượng chi tiết cần chế tạo năm: N = No.m.[1+(𝛼+𝛽)/100 ] (chiếc/năm) Trong đó: No: số sản phẩm theo kế hoạch năm No= 10000 (chiếc/năm) m: số lượng chi tiết sản phẩm ( m=2 ) 𝛽: số phần trăm chi tiết dùng làm phụ tùng (chọn 𝛽 = 5%) 𝛼: số phần trăm chi tiết phế phẩm trình chế tạo (chọn 𝛼= 3%)  N= 10000.2.[1+(0.03+0.05)/100] = 21600 (chiếc/năm) 1.2- Tính khối lượng chi tiết: Trọng lượng chi tiết xác định theo công thức: Q = V.𝛾 (kg) Q: trọng lượng chi tiết (kg) V: thể tích chi tiết (m3 ) 𝛾 : khối lượng riêng vật liệu Vật liệu chế tạo chi tiết GX15 – 32 cóQ=(6,8 ÷ 7,4 ) kg PHẦN II: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI I Các phương pháp chế tạo phôi : 1- Phương pháp rèn tự : Là phương pháp gia công kim loại áp lực, làm biến dạng kim loại tự nhiệt độ rèn tác dụng ngoại lực để tạo sản phẩm có hình dáng kích thước theo yêu cầu Rèn sử dụng sản xuất đơn loạt nhỏ, phục vụ sữa chữa chi tiết máy ôtô, máy kéo chi tiết máy cỡ lớn (hàng trở lên) Ưu điểm : chế tạo khuôn Nhược điểm : Chỉ áp dụng cho sản xuất đơn loạt nhỏ 2- Phương pháp dập : Chỉ dùng cho chi tiết dạng trục, thẳng, trục côn loại bánh khác, chi tiết dạng càng, trục chữ thập, dập búa nằm ngang hoăc thẳng đứng Thường dùng sản xuất đơn loạt nhỏ, yêu cầu công nghệ không cao (kết cấu) 3- Phương pháp cán : Là phương pháp làm biến dạng kim loại thông qua hai trục cán quay ngược chiều Sản phẩm có chiều dài khơng giới hạn, tiết diện phụ thuộc vào khe hở hai trục cán Chỉ phù hợp chi tiết dạng thanh, vật liệu thép khơng phù hợp với chi tiết cho Phương pháp đúc : Thông thường phương pháp đúc cho ta phơi liệu có kết cấu phức tạp mà phương pháp khác khó thực Cơ tính độ xác vật đúc phụ thuộc vào phương pháp đúc phương pháp làm khn đúc Ta đúc khn cát, khn kim loại, đúc ly tâm, đúc áp lực… làm khuôn tay hay khuôn máy a- Đúc khuôn cát: - Làm khuôn tay: Áp dụng cho việc đúc với dạng sản xuất đơn hay chi tiết có kích thước lớn, độ xác xuất phụ thuộc vào tay nghề đúc - Làm khuôn máy: Áp dụng cho đúc hàng loạt vừa đến hàng khối, xuất độ xác cao, chi tiết có khối lượng nhỏ b- Đúc khn kim loại: Sản phẩm đúc có kích thước xác, tính cao Phương pháp sản xuất cho hàng loạt lớn hàng khối Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12kg, hình dạng vật đúc khơng phức tạp khơng có thành mỏng c- Đúc ly tâm: Ap dụng vật đúc có dạng trịn xoay, lực ly tâm rót kim loại lỏng vào khuôn quay, kết cấu vật thể chặt chẽ hơn, khơng đồng từ ngồi vào d- Đúc áp lực: Áp dụng chi tiết có hình dáng phức tạp, phương pháp cho ta độ xác cao, tính tốt Phương pháp đúc ly tâm phương pháp khác có nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực khắc phục Do thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn hàng loạt khối, áp dụng chi tiết có kích thước nhỏ Kết luận: Tham khảo qua số phương pháp đúc trên, vào hình dáng, kết cấu, kích thước tương đối nhỏ dạng sản xuất hàng loạt lớn Vì ta chọn phương pháp đúc khn cát, làm khuôn máy, mẫu kim loại PHẦN III : CHỌN PHƯƠNG PHÁP VÀ PHƯƠNG ÁN GIA CÔNG I Chọn phương pháp gia công : Theo tính tốn ta có dạng sản xuất hàng loạt lớn, muốn chun mơn hố cao để tăng suất, làm giảm giá thành sản phẩm, giảm sức lao động đường lối cơng nghệ thích hợp phn tán nguyên công Ở ta dùng máy vạn kết hợp với đồ gá chuyên dùng máy chuyên dùng để gia công chi tiết II Đánh số bề mặt gia công : Nguyên công 1: Phay mặt 10,11,12 Mặt 29 (trùng mặt 37) hạn chế bậc tự do, khối V cố định hạn chế bậc tự (mặt 5), khối V di động hạn chế bậc tự (mặt 16) Kẹp chặt khối V di động Nguyên công 2: Koan lỗ 24 27 Mặt 10 định vị bậc tự do, rãnh (giao mặt 11 12) định vị bậc tự do, mặt 13 định vị bậc tự Lực kẹp hướng từ lên Nguyên công 3: Phay mặt 29 37 Mặt 10 định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc tự (lỗ 24), chốt trám hạn chế bậc (lỗ 27) Lực kẹp từ xuống Nguyên công 4: Phay mặt 28 39 Mặt 10 định vị bậc, chốt trám hạn chế bậc (lỗ 27), chốt trụ hạn chế bậc (lỗ 24) Nguyên công 5: Khoan lỗ 30 36 Mặt 10 định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc tự (lỗ 24), chốt trám hạn chế bậc (lỗ 27) Lực kẹp hướng từ xuống Nguyên công 6: Phay mặt 23 26 Mặt 10 định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc (lỗ 24), chốt trám hạn chế bậc tự (lỗ 27) Lực kẹp hướng từ hướng trái sang phải Nguyên công 7: Phay mặt 15 Mặt 10 định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc (lỗ 24), chốt trám hạn chế bậc tự (lỗ 27) Lực kẹp hướng từ hướng trái sang phải Nguyên công 8: Phay mặt 13 Mặt 10 định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc (lỗ 24), chốt trám hạn chế bậc tự (lỗ 27) Lực kẹp hướng từ hướng trái sang phải Nguyên công 9: Tiện mặt 20, 21 Mặt 10 định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc (lỗ 24), chốt trám hạn chế bậc tự (lỗ 27) Lực kẹp hướng từ hướng trái sang phải Nguyên công 10: Phay mặt Mặt 31( trùng với mặt 35) định vị bậc tự do, khối V cố định bậc ( mặt 3), khối V di động hạn chế bậc (mặt 18) Kẹp chặt khối V di động, hướng từ phải sang trái Nguyên công 11: Phay mặt 31 35 Mặt định vị bậc, khối V cố định hạn chế bậc (mặt 3), khối V di động hạn chế bậc tự (mặt 18) Lực kẹp hướng từ xuống Nguyên công 12: Khoan lỗ 32 34 Mặt định vị bậc, khối V cố định hạn chế bậc (mặt 3), khối V di động hạn chế bậc tự (mặt 18) Lực kẹp hướng từ xuống Nguyên công 13: Phay mặt 22 Mặt định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc tự (lỗ 32), chốt trám hạn chế bậc tự (lỗ 34) Lực kẹp hướng từ trái sang phải Nguyên công 14: Tiện mặt 20 21 Mặt định vị bậc tự do, chốt trụ hạn chế bậc tự (lỗ 32), chốt trám hạn chế bậc tự (lỗ 34) Lực kẹp hướng từ trái sang phải PHẦN IV: TÍNH SAI SỐ CHUẨN Ngun cơng 1: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: H  A  X2   H  X2  A  L  A Ta có A số Như  (H)   L =0.02 Nguyên công 2: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.02 Nguyên công 3:  (H)  Ngun cơng 4: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.02 Nguyên cơng 5: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.02 Nguyên công 6:  (H)  Ngun cơng 7: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.02 Ngun cơng 9: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.01 Ngun cơng 10: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.03-0.01=0.02 Nguyên công 11: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.01-(-0.01)=0.02 Nguyên công 12: Theo chuỗi kích thước cơng nghệ ta có: A  H  X2   H  X2  A Ta có A số Như  (H)   L =0.02-(-0.02)=0.04