(TIỂU LUẬN) báo cáo thực tập quá trình thiết bị nhà máy gạch men vitaly

TỔNG QUAN NHÀ MÁY VITALY

Lịch sử thành lập

Tiền thân của Công ty là Hãng gạch Đời Tân được thành lập năm 1958 Sản phẩm của Hãng chủ yếu lúc đó là gạch bông với công suất sản xuất là 500.000 viên/năm.

Năm 1975, Hãng gạch được Nhà nước tiếp quản và tiếp tục duy trì phát triển, đầu tư đổi mới thiết bị, cải tạo nhà xưởng với cái tên mới Xí nghiệp Gạch bông Số 1 Đến năm 1992, năng lực sản xuất của Xí nghiệp đạt 3.600.000 viên/năm với lực lượng lao động là 400 người Doanh thu đạt trên 11,9 tỷ đồng.

Tháng 2 năm 1993, Xí nghiệp được đổi tên thành Công ty gạch bông và đá ốp lát số 1, thuộc LHCXN vật liệu xây dựng số 1, trực thuộc Bộ xây dựng theo Quyết định số 033A/BXD-TCLĐ, có Trụ sở chính tại số 927 Trần Hưng Đạo quận 5, thành phố Hồ Chí Minh.

Năm 1995, dự án đầu tư đã được Nhà nước phê duyệt, Công ty giải thể phân xưởng gạch bông tại Quận Tân Bình để đầu tư xây dựng cơ bản và lắp đặt thiết bị công nghệ sản xuất gạch ceramic của Italy với công suất thiết kế là 1.000.000 m 2 /năm với tổng vốn đầu tư trên 65 tỷ đồng.

Tháng 5 năm 2000, Công ty Gạch bông và đá ốp lát số 1 được đổi tên thành Công ty gạch ốp lát số 1 theo Quyết định số 722/QĐ-BXD của Bộ trưởng Bộ Xây Dựng Tháng 6 năm 2000, Công ty được Tổng Công ty và Bộ xây dựng cho phép đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic số 2 với tổng giá trị đầu tư là 40 tỷ đồng, nâng công suất lên 2.000.000 m 2 /năm.

Năm 2001 và 2003, Công ty liên tiếp đầu tư mở rộng thêm 2 dây chuyền sản xuất gạch ceramic là dây chuyền 3 và dây chuyền 4 để đa dạng hoá sản phẩm với công suất 2.400.000 m 2 /năm với tổng vốn đầu tư là 104 tỷ đồng, nâng tổng công suất của Nhà máy lên 4.400.000 m 2 /năm.

Tháng 7 năm 2004, Công ty tiếp tục đầu tư dây chuyền sản xuất gạch ceramic số 5, công suất 2.000.000 m 2 /năm và nâng công suất toàn Công ty lên gần 6.500.000 m 2 /năm trong năm 2005.

Căn cứ Công văn số 366/BTGPMB ngày 01/08/2008 và Công văn số 25/PA-HĐBT ngày 26/12/2008 của UBND Quận Tân Bình, V/v Thu hồi đất để thực hiện dự án cải tạo ô nhiễm và tiêu thoát nước kênh Tham Lương - Bến Cát - Rạch Nước Lên trên địa bàn Phường 15, Quận Tân Bình, Công ty đã thực hiện di dời toàn bộ Nhà máy và Văn phòng giao dịch về địa chỉ Khu SXTT Bình Chuẩn, KP Bình Phú, P Bình Chuẩn, TX Thuận An, Tỉnh Bình Dương từ năm 2008. Đến tháng 6/2009, dây chuyền đã hoàn tất lắp đặt và đi vào sản xuất lại.

Căn cứ Biên bản số 15/BB-ĐHĐCĐ và Nghị quyết số 16/NQ-ĐHĐCĐ ngày 27/04/2012 V/v Biểu quyết thông qua việc chuyển trụ sở chính của Công ty từ 2/34 Phan Huy Ích, P.15, Q Tân

Bình, TP.HCM về Khu SXTT Bình Chuẩn, Thuận An, Bình Dương, Công ty đã tiến hành hoàn tất thực hiện việc chuyển trụ sở và được Phòng đăng ký Kinh doanh Sở Kế hoạch đầu tư Tỉnh BìnhDương cấp Giấy chứng nhận đăng ký doanh nghiệp kể từ ngày 19/03/2013 (chấm dứt hoạt động Chi nhánh Bình Dương cùng địa chỉ trên từ ngày 19/03/2013) và Công ty hoàn tất thủ tục cấp dấu mới ngày 21/03/2013.

Quá trình phát triển

+ Sản xuất, mua bán vật liệu xây dựng;

+ Môi giới bất động sản;

+ Tư vấn bất động sản;

+ Mua bán vật tư, máy móc, thiết bị, phụ tùng thay thế, dây chuyền công nghệ thuộc lĩnh vực xây dựng và vật liệu xây dựng

+ Cho thuê kho, bãi đỗ xe;

Là Công ty hoạt động đa ngành nghề theo giấy phép kinh doanh, hiện nay do gặp một số khó khăn nhất định, Công ty tập trung chuyên sâu vào lĩnh vực sản xuất, mua bán vật liệu xây dựng. Trong thời gian tới, Công ty phát huy hết các lĩnh vực còn lại trong giấy đăng ký kinh doanh (như kinh doanh nhà ở, môi giới bất động sản, …)

Trải qua 39 năm hoạt động, Công ty đã không ngừng phát triển cả chiều rộng lẫn chiều sâu trên lĩnh vực sản xuất kinh doanh vật liệu xây dựng Công ty có 5 dây chuyền sản xuất gạch ốp, lát ceramic đặt tại Bình Chuẩn, Thuận An, Bình Dương.

Năm 2008 do tình hình kinh tế thế giới bị khủng hoảng tài chính, đồng thời Công ty thực hiện dự án di dời vào cùng thời điểm đó nên sự khó khăn về vốn liên tục kéo dài nhiều năm liền Với quyết tâm duy trì sản xuất, giữ vững thương hiệu và bảo đảm việc làm cho người lao động, Công ty đã từng bước khắc phục khó khăn bằng việc tập trung mũi nhọn vào việc nâng cao chất lượng sản phẩm.

Sản phẩm của Công ty được tiêu thụ phủ rộng khắp cả 3 miền: Bắc, Trung, Nam Tuy nhiên thị trường của VITALY tập trung chính ở khu vực Miền Nam Ngoài ra, thị trường xuất khẩu hiện tại của Công ty phải kể đến như Thái Lan, Yemen và Campuchia Kết quả năm 2013 số lượng sản phẩm xuất khẩu đạt 971.127 m, so với cùng kỳ năm 2012 (thực hiện 435.436 m) vượt 123%.

Báo cáo thực tập QTTB Nhà máy gạch men Vitaly GVHD: Ths.Hoàng Trung Ngôn

Trong suốt quá trình hoạt động, Công ty đã khẳng định được thương hiệu VITALY trên khắp các thị trường trong và ngoài nước Sản phẩm của Công ty luôn được khách hàng bình chọn là “Hàng

Việt Nam chất lượng cao” từ năm 1998 và đến nay vẫn tiếp tục duy trì thương hiệu đáp ứng nhu cầu người tiêu dùng về sản phẩm gạch men.

Trong bối cảnh chung về tình hình sản xuất vật liệu xây dựng cả nước lâm vào tình trạng khó khăn về giá cả nguyên nhiên vật liệu đầu vào không ổn định, sản phẩm tồn kho nhiều, sức cạnh tranh kém v.v… Công ty trong nhiều năm qua đã cố gắng và duy trì thương hiệu, đồng thời điều tiết hoạt động cuả các dây chuyền sản xuất trong từng thời điểm, đảm bảo người lao động có việc làm, thu nhập ổn định Vì vậy đến tháng 05/2013 Công ty mới vận hành lại dây chuyền số 5 (dây chuyền này đã dừng từ năm 2008), đó cũng là sự nổ lực của Ban Điều hành, của tập thể người lao động quyết tâm thực hiện để đưa ra thị trường dòng sản phẩm mới, tạo sức cạnh tranh cao.

1.2.2 Những thành tựu đạt được

Năm 1990, được Nhà nước tặng thưởng “Huân chương lao động hạng ba” về thành tích hoạt động sản xuất kinh doanh và phát triển đơn vị.

Năm 1998, được tặng thưởng “Huân chương lao động hạng Nhì” về thành tích hoạt động sản xuất kinh doanh và phát triển đơn vị.

Năm 2000, được Nhà nước phong tặng danh hiệu “Anh hùng lao động” về thành tích đạt được trong quá trình 10 năm đổi mới và phát triển của đơn vị.

Từ năm 2000 đến năm 2007, liên tục được Bộ xây dựng tăng bằng khen và cờ thi đua xuất sắc. Năm 2003, được tặng thưởng “Huân chương lao động hạng ba” cho Công Đoàn công ty.

Cúp vàng “Thương hiệu Ngành XDVN năm 2003, năm 2004; Cúp vàng “Vì sự phát triển cộng đồng”; Cúp bạc “45 năm Ngành XDVN”.

Bằng khen Công đoàn XDVN liên tục từ năm 2010÷2013.

1.2.3 Những thành tích về sản phẩm

Các sản phẩm của công ty luôn được bình chọn là: “Hàng Việt Nam chất lượng cao” từ năm

2 cúp vàng về gạch men ốp tường và gạch men lát nhà tại “Hội chợ hàng Việt Nam tại thành phố Hồ Chí Minh năm 2004”.

Cúp bạc về chất lượng sản phẩm tại Hội chợ Quốc tế hàng công nghiệp Việt Nam tại Giảng

Huy chương vàng về sản phẩm gốm tráng men nung 1 lần tại các Hội chợ triển lãm

Vietbuild do Bộ Xây dựng tổ chức.

Định hướng phát triển

1.3.1 Các mục tiêu chủ yếu

Phát huy nội lực, duy trì sản xuất ổn định để bảo đảm việc làm ổn định cho người lao động, giải quyết từng phần các khó khăn về vốn, định hướng phát triển lâu dài là ưu tiên hàng đầu. Duy trì tình hình tài chính công khai, minh bạch, chính xác và đúng luật. Định hướng đào tạo nhân sự mạnh, trung thành, năng động và hiệu quả.

Tối đa hóa lợi ích cho cổ đông kết hợp với việc chăm sóc quyền lợi chính đáng cho công nhân lao động.

Tìm kiếm thị trường tiềm năng mới kết hợp với việc nâng cao chất lượng sản phẩm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao cho khách hàng.

Phát huy hết năng lực đa ngành, đa nghề theo giấy phép kinh doanh.

Thực hiện trách nhiệm một cách nghiêm túc với luật pháp, xã hội, môi trường và người lao động.

Góp phần làm gia tăng ngân sách quốc gia.

1.3.2 Chiến lược phát triển trung và dài hạn

Quản lý chặt chẽ chi phí sản xuất, chi phí bán hàng, chi phí quản lý; cân đối linh hoạt nhu cầu vốn kinh doanh sao cho chi phí vốn thấp nhất nhằm đạt được hiệu quả kinh doanh trong năm 2012.

Sắp xếp lại tổ chức bộ máy khối văn phòng và sản xuất trên tinh thần cơ cấu hợp lý về lao động giữa các phòng nghiệp vụ và điều hành nhà máy đảm bảo quản lý tốt hoạt động sản xuất kinh doanh của Công ty với mục tiêu doanh thu, lợi nhuận, cổ tức và thu nhập người lao động tăng trưởng ổn định. Đa dạng hoá về mẫu mã và kích thước sản phẩm, nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng khả năng cạnh tranh nhằm củng cố và nâng cao vị thế hiện có của Công ty trên thị trường.

Phát huy lợi thế xuất khẩu trực tiếp, nâng cao kim ngạch xuất khẩu trong thời gian tới, hướng tới mở rộng thị phần tiêu thụ sản phẩm tại các nước: Thái Lan, Campuchia, Pakistan và Yemen.

Căn cứ Công văn số 366/BTGPMB ngày 01/08/2008 và Công văn số 25/PA-HĐBT ngày 26/12/2008 của UBND Quận Tân Bình, V/v Thu hồi đất để thực hiện dự án cải tạo ô nhiễm và tiêu thoát nước kênh Tham Lương - Bến Cát - Rạch Nước Lên trên địa bàn Phường 15, Quận Tân Bình, Công ty đã thực hiện di dời toàn bộ Nhà máy và Văn phòng giao dịch về địa chỉ Khu SXTT Bình Chuẩn, KP Bình Phú, P Bình Chuẩn, TX Thuận An, Tỉnh Bình Dương từ năm 2008. Năm 2012, sau khi thông qua Đại hội Cổ đông, Công ty triển khai các bước về mặt thủ tục pháp lý để chuyển đổi về trụ sở giao dịch chính tại Bình Dương Kể từ ngày 19/03/2013 trụ sở Công ty

CP VITALY chính thức hoạt động theo địa chỉ mới.

Sợ đồ tổ chức nhân sự

+ Dây chuyền sản xuất: 3 ca/ ngày, 7 ngày/tuần, 330 ngày/năm.

+ Nhân viên làm việc theo chế độ 48 giờ/tuần, được nghỉ phép và nghỉ lễ, theo quy định. Bảng tổng kết các CB, CNV làm việc ở từng bộ phận công ty:

CHỦ TỊCH HỘI ĐỒNG QUẢN

PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC PHỤ PHÓ TỔNG GIÁM ĐỐC PHỤ

TRÁCH SẢN XUẤT TRÁCH KỸ THUẬT & PTSP

Tổ Quản lí Nghiên nguyên quy cứu phát liệu 1&2 trình triển sản

Tổ sấy công phẩm nghệ phun

Tổ tráng chất lượng men 1&2

TT Tên bộ phận HC Số CB, CNV Tổng số

Phó quản đốc 1 1 Đốc công theo ca 1 1 1 3

Sơ đồ bố trí mặt bằng

An toàn lao động

1.6.1 Quy định về kỹ thuật an toàn lao động trong an toàn sản xuất Để đảm bảo tuyệt đối về công tác an toàn cho người và thiết bị trong công ty, ngoài các tiêu chuẩn chi tiết mà công nhân đã được hướng dẫn, công ty còn ban hành những quy định chung về kỹ thuật an toàn lao động như sau:

+ Giám đốc các xí nghiệp, quản đốc, đội trưởng, tổ trưởng sản xuất phải thực hiện đầy đủ và đúng đắn chế độ trách nhiệm và bảo hộ lao động theo quy định hiện hành.

+ Trong quá trình sản xuất, phải có biện pháp bảo đảm an toàn lao động - PCCC,vệ sinh công nghiệp, bảo vệ môi trường.

+ Các tổ trưởng phải thường xuyên theo dõi và kiểm tra tình trạng kỹ thuật của máy móc thiết bị trước khi vận hành và kỹ thuật an toàn khi vận hành theo các nội quy đã được ban hành hoặc treo tại các khu vực sản xuất.

+ Khi phát hiện có tiếng kêu hoặc có vật lạ trong thiết bị khi hệ thống đang vận hành thì phải báo ngay cho tổ trưởng, không được tự ý sửa chữa.

+ Trong khi làm việc không được nói chuyện, đùa giỡn.

1.6.2 Các tiêu chuẩn đối với công nhân khi làm việc

+ Có độ tuổi theo quy định của nhà nước.

+ Có giấy chứng minh nhân dân, giấy chứng nhận sức khỏe của cơ quan y tế.

+ Đã được huấn luyện về bảo hộ lao động.

+ Trang bị đầy đủ thiết bị bảo hộ lao động.

+ Phụ nữ có thai, có con nhỏ dưới 9 tháng không bố trí làm việc trong hầm kín, khu vực nóng, độc hại, bụi, trên cao.

+ Không được có mùi men rượu bia trong giờ làm việc.

+ Chỉ có công nhân có giấy chứng nhận đã qua đào tạo mới được điều khiển các thiết bị có yêu cầu về an toàn lao động.

+ Cấm vứt các loại dụng cụ, đồ nghề, hoặc bát cứ vật lạ từ trên cao trong quá trình làm việc. Leo cao phải có dây an toàn và đội mũ bảo hiểm.

+ Không được làm việc trên giàn giáo, ống khói, cột điện,… khi trời tối, lúc có mưa, giông bão.

+ Khi ngừng máy để sửa chữa phải treo biển báo để người vận hành biết Chỉ những người được giao nhiệm vụ sửa chữa mới được sửa.

+ Sau mỗi đợt nghỉ, người nghỉ phải kiểm tra lại các điều kiện an toàn trong hệ thống, dây chuyền sản xuất, nhất là những nơi nguy hiểm, có khả năng xảy ra tai nạn.

+ Khi làm việc trong lò kín, phải có biện pháp phòng khí độc, sập lò trước và trong quá trình làm việc, phải có người trực bên ngoài để kịp thời xử lý nếu xảy ra tai nạn.

+ Các xí nghiệp, phân xưởng phải có nhật ký an toàn lao động và ghi đầy đủ tình hình hoạt động, có biện pháp kiến nghị khắc phục và xử lý trong quá trình sản xuất.

1.6.3 Tổ pha trộn nguyên liệu

+ Đóng, mở máy nghiền phải phải phòng ngừa té ngã, nhập liệu phải có phễu miệng kín. Khi xả nghiền phải chú ý xả hết áp lực trong máy nghiền , ra bùn phải xả cho thật hết , giảm bớt khí nén đến khi bùn cạn hết.

+ Phải có rào chắn và bao che an toàn.

+ Không đi dưới băng tải đang chuyển nguyên liệu, bi nghiền Khi thay đổi tấm lót trong máy nghiền hay sửa chữa dưới hầm, bể khuấy phải có đủ ánh sáng và không khí làm việc trong đó.

+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển.

+ Thiết bị PCCC phải đặt đúng nơi quy định

+ Thường xuyên vệ sinh khu vực, bắt vòi hút những nơi gây bụi, dùng máy hút bụi hoặc nước, không khí nén để thổi.

+ Phải thực hiện đúng quy định vận hành thao tác khi đốt và khi sửa lò.

+ Điều khiển lò phải đúng yêu cầu về nhiệt độ, áp suất, tiếp nhiên liệu, phối liệu phù hợp, đảm bảo phối liệu ra phải có độ ẩm đồng nhất và có năng suất cao.

+ Phải có rào chắn và bao che an toàn, thiết bị hư phải sửa, hỏng phải thay, không được di dời đi nơi khác.

+ Khi béc phun hồ bị nghẹt, càn thay thế vệ sinh, phải xả áp lực qua van xả trước rồi mới tháo ống tiếp liệu.

+ Khi bảo dưỡng sửa chữa, phải tắt lò, ngắt điện ở cầu dao chính, khóa nhiên liệu, lò nguội mới được vào Không được hút thuốc hay dùng tia lửa điện khi kiểm tra hệ thống tiếp nhiên liệu, ánh sáng dùng đèn pin hay đèn có điện thế thấp hơn 50 V.

+ Người vận hành và bảo dưỡng phải mặc áo bảo hộ lao động và sử dụng các trang bị phòng hộ.

+ Không tự ý tác động vào bên trong tủ điều khiển.

+ Thiết bị phòng cháy chữa cháy đặt đúng nơi quy định.

+ Thường xuyên vệ sinh khu vực và thiết bị.

+ Tuyệt đối chấp hành mọi điều động của phân xưởng, đốc công.

+ Không hút thuốc và uống rượu trong phân xưởng, không say xỉn khi vào làm việc Những sự cố trong ca trực phải được báo cáo quản đốc.

+ Phải thực hiện đúng yêu cầu đơn phân phối men.

+ Đảm bảo đúng giờ quay, giờ tắt cối nghiền, phải vệ sinh sàng rung và gắn lưới đúng quy định cho mỗi lần sàng.

+ Công nhân trực ca phải luôn luôn có mặt ở vị trí làm việc để xử lý các sự cố đột xuất. + Vệ sinh khu vực làm việc, giữ sạch sẽ các nắp đậy của bể khuấy, sắp xếp gọn gàng các bao bì đã sử dụng.

+ Hàng tuần phải kiểm tra thay nhớt máng, bơm mỡ các bạc đạn, kiểm tra độ chùn của dây curoa kéo cối nghiền, theo dõi lượng bi mòn trong cối nghiền để đảm bảo quá trình quay nghiền. + Khi vận hành palang điện phải kiểm tra cáp, móc.

+ Người không phận sự không được đến gần lò nung đang hoạt động Phải có bao che phòng hộ, hư phải sửa , hỏng phải thay thế.

+ Phải ghi bảng thông báo đê nơi dễ nhìn thấy, ở tủ điều khiển khi đang bảo trì sửa chữa Sau bảo trì, sửa chữa hải đảm bảo các thiết bị hoạt động tốt.

+ Mặc quần áo bảo hộ lao động, sử dụng các thiết bị PCCC thành thạo.

Phòng cháy chữa cháy

1.7.1 Nội dung của tiêu lệnh PCCC

+ Khi có cháy nổ xảy ra, phải báo động toàn cơ quan, đơn vị.

+ Phải kịp thời cúp điện khu vực cháy trong toàn cơ quan, đơn vị.

+ Phải kịp thời thông tin báo cháy cho lực lượng PCCC chuyên nghiệp.

+ Phân công các lực lượng sử dụng mọi phương tiện để chữa cháy.

1.7.2 Tác dụng, cách kiểm tra, bảo quản các bình chữa cháy

+ Dùng để chữa cháy các thiết bị điện.

+ Chữa cháy trong các phòng kín, văn phòng.

Không dùng chữa cháy thuốc súng, phân đạm.

+ Dùng cho tất cá các loại đám cháy: điện, xăng, hóa chất,…

+ Không dùng để chữa cháy hàng lương thực, thực phẩm và các thiết bị điện tử.

+ Chữa cháy xăng dầu và các chất lỏng cháy khác.

+ Chữa cháy hàng khó thấm ướt.

+ Không dùng chữa cháy điện và thiết bị điện khi chưa cắt điện.

+ Cách kiểm tra và bảo quản các bình chữa cháy:

+ Phải bố trí hợp lý, để nơi dễ thấy và dễ lấy sử dụng.

+ Không để nơi ẩm ướt và có hóa chất ăn mòn.

+ Không để nơi có nhiệt độ cao hơn 35 C.

1.7.3 Thao tác, cách sử dụng và kiểm tra chất lượng các bình chữa cháy

+ Bình CO2: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc xoáy van Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 0.5m đến 1,5m.

+ Bình bột: rút chốt, hướng vòi phun vào đám cháy đồng thời bóp mạnh hoặc bóp cò lao phun Khoảng cách phun hiệu quả nhất từ 1m đến 3m.

+ Bình bột AB: bịt ngón tay vào vòi phun và dốc ngược bình lắc mạnh, sau đó buông ngón tay hướng tia bọt vào đám cháy Chỉ phun vào thành, không trực tiếp phun vào chất lỏng cháy. Kiểm tra chất lượng bình:

+ Bình CO 2 : cân để tính trọng lượng bình, tùy theo loại bình và nước sản xuất mà trọng lượng khác nhau.

+ Bình bột: nhìn kim đồng hồ báo, nếu ở mức xanh là tốt, mức đỏ là hết tác dụng, mức vàng là có nguy cơ nổ.

+ Bình bột AB : Lấy dung dịch thuốc A và thuốc B cho vào ly lớn, khi có bọt tạo thành để sau 15 phút không tan là chất lượng tốt.

 Tự cháy do một số hóa chất.

 Tự cháy do hàng hóa có dầu.

 Tự cháy do giẻ có dính dầu mỡ.

 Do sơ suất, bất cẩn.

 Do vi phạm nội quy an toàn.

 Do sai quy trình, thao tác vận hành, bốc xếp, vận chuyển.

 Do thiếu tinh thần trách nhiệm.

 Do sử dụng hệ thống điện không đúng quy định.

An toàn về điện

Tất cả CB, CNV làm điện phải được đào tạo về điện, khi bảo trì, lắp dặt, sửa chữa điện phải trang bị đầy đủ BHLĐ, đi ủng cách điện do công ty , phải cúp nguồn điện truớc khi thao tác và treo biển báo “đang sửa chữa điện” nơi cầu dao đã được cúp để sửa chữa.

Không câu, mắc điện bừa bãi, đường dân diện phải đi trong ống luồn điện, các cầu dao phải có nắp bảo vệ Nếu cầu dao có hiện tượng nứt thì phải thay thế.

Các cầu dao hoặc cầu chì không được mắc bằng dây đồng hoặc dây nhôm, phải sử dụng dây chỉ có trị số AMTP nhỏ hơn trị số cầu dao tổng để tránh gây cháy nổ toàn bộ hệ thống điện. Khi có sự cố phải cúp ngay cầu dao tổng và thông báo cho người có trách nhiệm được biết.

Tất cả các thiết bị điện được sử dụng trong quy trình sản xuất đều phải được tiếp đất an toàn, các cầu nối phải được bọc cách điện và hộp nối điện phải có hộp bảo vệ.

Khi mở dòng điện để sử dụng, trước tiên phải mở cầu dao tổng, sau đó mở cầu dao nguồn Khi tắt thì thứ tự ngược lại.

Tuyệt đối không để chướng ngại vật trước cầu dao tổng và tủ điện chính của các thiết bị điện,không được đùa giỡn trong khu vực sửa chữa và nơi có điện.

Xử lí khí, nước thải

1.9.1.1 Hệ thống cấp thoát nước.

Nhà máy có một hệ thống cấp thóat nước ổn định, mỗi phân xưởng đều được trang bị đầy đủ hệ thống ống nước nhầm cung cấp đầy đủ lượng nước cần khi sản xuất.

Nhà máy đã cho xây dựng các rãnh thóat nước trong các phân xưởng để thải nước thải dễ dàng Nước thải được đưa vào bể chứa tại đây nước thải

Sự lọc nước thải thuộc kiểu lý hóa, vì ta tận dụng các giới hạn tan được của các ion kim loại khác nhau có trong dung dịch.

Quá trình làm sạch còn được tiến hành bằng cách kiểm tra độ pH qua việc cho vào dd các chất điện phân, và sau đó bằng việc thải các chất chưa xử lý qua việc tạo kết tủa.

Các chất thải hiện diện trong nước và các giới hạn:

Xếp loại Thông số hoặc chất Ở sông hay trong các

Trong ống cống mặt nước khác

Chất rắn trong nước Chất tChất lắngTổng

Kim loại vô cơ hay Al, B, Cd, CrIII, CrIV,

Fe, Mn, Ni, Pb,Cu,Se, phi kim loại trong dd *** ** *** ***

Sn,Zn,Flo,Clo, hoặc trong huyền phù

Trong nhà máy, các đường ống dẫn nhiệt cũng như các thiết bị sử dụng nhiệt đều được bọc cách nhiệt an toàn vừa tránh gây thất thoát gây tổn phí nhiệt, vừa đảm bào đến môi trường sống.Lớp cách nhiệt ở đây là bông hoặc amiang, đây là một loại vật liệu cách nhiệt rất tốt và được sử dụng rất phổ biến trong các nhà máy sản xuất gốm sứ Một lượng nhiệt ở công đoạn nung có thể được chuyển qua công đoạn để tận dụng lượng nhiệt thừa Sau công đoạn sấy, nhiệt đó sẽ được thải ra ngoài môi trường qua các ống khói.

Khói thải của nhà máy chủ yếu là ở công đoạn sấy phun, sấy đứng và nung Khói thải từ các giai đoạn này đem theo một lượng bụi nhỏ và một lượng nhiệt nhất định nên được hệ thống quạt hút thu hồi và mang ra ngoài môi trường nhờ các ống khói.

Trong nhà máy,mỗi phân xưởng đều có lắp đặt hệ thống quạt hút bụi công suất lớn để vệ sinh toàn xưởng và thu hồi lại bụi trong xưởng Lượng bụi có hầu hết ở các công đoạn trong quy trình sản xuất, đặc biệt là ở công đoạn chuẩn bị nghiền phối liệu và ép thủy lực Bụi được hút cho đi qua hệ thống cyclon thu hồi bụi trước khi đem ra ngoài môi trường Lượng bụi thải ra được hòa tan trong nước sau đó thu hồi cho quá trình nghiền xương.Vì vậy, lượng bụi thải ra môi trường tương đối đảm bảo.

Phương pháp hút bụi là thu hồi bụi khô bằng các thiết bị lọc bụi tay áo.

Nguyên tắc họat động: các quạt hút sẽ hút các bụi khí bay lơ lửng trong không khí, sau đó sẽ thổi qua thanh lọc và các hạt bụi sẽ bám lại trong đó, thời gian và khỏang nghĩ của chương trình làm việc được lên chương trình, bằng cách này các sản phẩm trong quá trình lọc được tái sử dụng dễ dàng, có thể cho vào bột đất trong máy nghiền và như thế ta không phải thải ra môi trường.

Công suất là 5200 Nm3/h, không khí hút vào với áp lực âm là 380mm cột nước Công suất điện đặt: 11kW.

DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

Nguyên liệu

Nguyên liệu cho xương bao gồm 2 loại chính là đất sét và tràng thạch Nguồn đất sét được vận chuyển về Nhà máy VITALY từ Tân Uyên (Bình Dương) Tràng thạch được vận chuyển về Nhà máy từ An Giang Ngoài ra, còn có thêm các nguyên liệu phụ được cho vào nhằm cải thiện một sô tính chất nào đó của nguyên liệu.

Sau khi khai thác từ mỏ, đất sét được đưa về nhà máy, được ủ 3-6 tháng, giúp cho quá trình phong hóa tốt hơn, làm tăng độ dẻo, sau đó dung xe cuốc trộn đều và đưa vào kho chứa. Đất sét là các alumo–silicat ngậm nước có cấu trúc lớp, có độ phân tán cao, khi trộn với nước có tính dẻo, khi nung tạo thành sản phẩm kết khối rắn chắc.

Trong đất sét có chứa các khoáng chính như:

+ Khoáng caolinhít: Al 2 (Si 2 O 5 )(OH) 4

+ Khoáng halloysít: Al 2 (Si 2 O 5 )(OH) 4 2H 2 O.

+ Khoáng montmorillonit: A l1,67 {(Na,Mg) 0,33 }(Si 2 O 5 )(OH) 2

+ Khoáng pirophilit: Al2(Si2O5)2(OH)2.

+ Khoáng illit: Al2-xMgxK1-x-y(Si1,5yAl0,5+yO5)2(OH)2.

Về mặt hóa học, khi phân tích và chọn sử dụng cho sản xuất gạch lát nền xương đỏ, các loại đất sét có thành phần hóa thông thường là:

Bảng: Thành phần hoá học của đất xét cho sản xuất gạch lát nền xương đỏ.

SiO 2 TiO 2 Al 2 O 3 Fe 2 O 3 CaO MgO K 2 O Na 2 O MKN

Về đặc điểm công nghệ: từ đặc điểm cấu tạo khoáng hóa và cỡ hạt của nguyên liệu dẻo, các nguyên liệu dẻo có vai trò:

+ Cung cấp các thành phần oxit cần thiết cho phối liệu

+ Tăng khả năng kết dính giữa các hạt vật liệu và tạo tính dẻo cần thiết cho xương Đây là tính chất rất quan trọng của nguyên liệu dẻo nhằm đáp ứng yêu cầu của công đoạn tạo hình sản phẩm.

+ Sản phẩm sau nung có độ bền cơ học cao.

Là các nguyên liệu không dẻo như trường thạch, thạch anh,… Mỗi loại có một cấu tạo hóa học khác nhau Chúng là các đá được khai thác từ thiên nhiên Đối với nguyên liệu gầy người ta đổ thành đống nhỏ, chú ý cần trộn đều khi cân phối liệu.

Tràng thạch (Fendspat): Tràng thạch là hợp chất của các alumo – silicat không ngậm nước Có ba loại tràng thạch chính là:

+ Tràng thạch kali (orthoclaz): K 2 O.Al 2 O 3 6SiO 2

+ Tràng thạch natri (albit): Na2O.Al2O3.6SiO2

+ Tràng thạch canxi (anortit): CaO.Al2O3.6SiO2

Tràng thạch cung cấp đồng thời SiO 2 , Al 2 O 3 , và các oxit K 2 O, Na 2 O, CaO Độ cứng của tràng thạch là 5 theo thang Mohr Trong tràng thạch kali luôn lẫn tràng thạch natri và trong tràng thạch natri luôn lẫn trường thạch canxi.

Hàm lượng khoáng chính trong tràng thạch Kali và tràng thạch Natri là K 2 O vàNa 2 O có giá trị tốt nhất là 16,9% và 11,8%.

 Tính chất và vai trò các nguyên liệu Feldspar:

Các nguyên liệu gầy, ngược với nguyên liệu dẻo, nó không có tính dẻo Do đó, trong thành phần phối liệu, chúng hạn chế bớt tính dẻo đôi khi quá mức, do các hạt sét gây ra Nhờ vậy, khắc phục được các bất tiện xảy ra trong công nghệ như sự biến dạng sấy, nung Tóm lại vai trò của nguyên liệu gầy là:

+ Cung cấp các thành phần oxit cần thiết cho phối liệu.

+ Là nguyên liệu (chất chảy) cho xương và men trong sản xuất các sản phẩmgạch ốp lát, sứ hoặc bán sứ Vì là chất chảy nên trong quá trình nung, ta không cần quan tâm đến sự biến đổi thù hình của tràng thạch.

+ Làm giảm nhiệt độ nung của sản phẩm do sự xuất hiện sớm của pha lỏng làm tăng khả năng hòa tan của SiO 2 trong pha lỏng.

+ Hạn chế tính dẻo của phối liệu, bảo đảm đúng yêu cầu khâu tạo hình và các khâu sau đó. + Tạo cho sản phẩm tính thẩm mỹ cao (độ bóng và độ trong)

Là các nguyên liệu đưa thêm vào với tỷ lệ nhỏ nhằm nâng cao các tính chất công nghệ của phối liệu và nâng cao tính chất cho sản phẩm Ở nhà máy dùng nguyên liệu chất điện giải là thủy tinh lỏng.

 Vai trò của phụ gia thủy tinh lỏng:

Sự có mặt của thủy tinh lỏng trong bùn phối liệu (kể cả men) giúp cho bùn phối liệu có độ linh động lớn, chỉ với độ ẩm nhỏ (36% - 42%) Nhờ đó tiết kiệm chi phí nhiên liệu khi sấy phun bùn (cũng như giảm bớt nước ẩm theo viên gạch khi tráng men) mà vẫn đảm bảo cho các bước như sàng rung, bơm,… hoạt động tốt.

 Các đặc điểm công nghệ khi dùng thủy tinh lỏng:

Thủy tinh lỏng cũng như các chất điện giải khác dễ dàng tan vào nước và hòa tan các ion Các ion này hấp thụ ở bề mặt các hạt sét, làm thay đổi một cách phức tạp hạt keo sét Kết quả là làm mỏng đi lớp nước liên kết quanh hạt sét Nhờ đó bùn phối liệu vẫn linh động dù với độ ẩm thấp. Cần chú ý khi tăng hàm lượng thủy tinh lỏng với độ ẩm bùn không đổi, độ nhớt giảm dần và sau đó lại tăng lên.

Tuy nhiên, cần hạn chế sử dụng thủy tinh lỏng nhiều, vì làm cho xương bị xốp, rộp và giảm độ bền cơ.

2.1.2 Nguyên liệu cho men Ở nhà máy nguyên liệu chính để sản xuất men là các bao men nguyên liệu được nhập từ Ý, Thái Lan Trong đó, hỗn hợp đã có sẵn frit, cao lanh, tràng thạch và các nguyên liệu phụ.

Là các thủy tinh chưa hoàn chỉnh, thường có dạng phiến mỏng, hoặc hạt vụn rời trong thành phần chứa đầy đủ các oxit cần thiết để tạo thành lớp men.

 Các đặc điểm của frit:

+ Frit không có tính tan, không độc hại, lại chứa sẵn các oxyt cần thiết Biến những chất dễ tan thành những hợp chất không tan, nhằm tránh gây biến đổi thành phần dẫn đến ảnh hưởng xấu đến men.

+ Loại bỏ được các tạp chất hữu cơ để tránh các phản ứng trong quá trình nung.

+ Giảm nhiệt độ và thời gian nung.

+ Phân tán các tạp chất (chứa sắt, kim loại,…) đồng nhất trong toàn bộ thể tích.

Các dạng năng lượng sử dụng

Năng lượng được sử dụng trong nhà máy bao gồm mạng lưới điện 3 pha và hệ thống lò khí hóa than Hệ thống điện 3 pha chủ yếu được sử dụng cho việc chạy các thiết bị điện Còn các thiết bị liên quan đến gia nhiệt thì được sử dụng hệ thống lò khí hóa than.

Lò khí hóa than là một công nghệ mới được nhà máy đưa vào sử dụng Ưu điểm của nó là mang lại lợi ích kinh tế tương đối lớn, hệ thống này thay cho hệ thống đốt bằng gas trước đây Hệ thống này là năng lượng chủ yếu cung cấp chính cho các phân xưởng sản xuất Hệ thống này cung cấp nhiệt cho thiết bị sấy phun, ép, sấy eva, lò nung con lăn.

Hiện nay, khí hoá lỏng (gas), dầu đốt (FO và DO) và than đá là 3 loại nhiên liệu được dùng phổ biến trong các ngành công nghiệp Gas và dầu có ưu điểm cấp năng lượng sạch, dễ điều chỉnh và điều khiển tự động hoá cao Nhược điểm lớn nhất của Gas và dầu là giá thành quá cao, làm cho sản phẩm khó cạnh tranh giá cả Các doanh nghiệp sử dụng nhiều nhiên liệu cần tìm một loại nhiên liệu khác có giá trị sử dụng tương ứng với gas và dầu, nhưng giá thành phải hạ hơn, hạ giá thành phẩm và tăng sức cạnh tranh mới về giá cả thị trường Đó chỉnh là công nghệ khí hoá than.

Nguyên liệu được sử dụng hóa khí là than antraxit, loại than này có chứa hàm lượng cacbon nhiều nhất trong các loại than Than sau khi được vận chuyển tới nhà máy sẽ được sàng sau đó được đưa hóa khí tại lò khí hóa than. Ở đây chúng ta hóa khí theo kiểu tầng cố định Lò hóa khí kiểu này chia chiều cao lò thành từng vùng phản ứng Lò khí hóa bao gồm các vùng, các tầng sau:

2.2.2 Nguyên tắc đốt lò Để vận hành thiết bị trên ta phải mồi cháy than, ta sắp ở trên ghi 1 lớp củi mỏng và sau đó đổ lượng than mỏng vào phía trên Khi mồi cháy than, nắp lò được mở để thoáng khí và quạt gió bật Khi lớp than mỏng cháy chúng ta cho lượng than còn lại vào 1 mẻ lò và đậy nắp lại bắt đầu quá trình hóa khí

Khí hóa than được dùng làm nhiên liệu đốt trong lò nung, lò sấy đứng.

2.2.3 Nguồn nhiên liệu thu được

Thu được là một nguồn nhiên liệu khí CO sạch bụi Khí sản phẩm đốt cháy có nhiệt trị cao, hiệu suất sinh khí tương đối lớn, thiết bị vận hành đơn giản, ổn định và an toàn, có thể đạt được khí sản phẩm có chất lượng khí khác nhau theo ý muốn Kết quả này sẽ tạo tiền đề cho quá trình nghiên cứu mục đích sử dụng khí

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

Sơ đồ khối quy trình công nghệ

Đất sét, trường thạch, nước

Nguyên Màu Dung liệu môi

Cân định lượng Đất sét, trường thạch, đá vôi, nước Nghiền (có phụ gia)

Nguyên liệu Phụ gia Nước Sàng rung

Các bể chứa Cân định lượng

Sấy phun tạo hạt Nghiền ướt

Silô chứa Sàng và lọc sắt

Máy ép tạo hình Thùng chứa

Máy sấy đứng Sàng rung

Tráng men & in Thùng chứa có cánh

Lò con lăn Đóng gói

Tồn trữ nguyên liệu xương

Bảng tính chất vật lý của nguyên liệu nhập kho: Độ ẩm % Cỡ hạt mm

Nguyên liệu dẻo Max 14 Max 100

Nguyên liệu không dẻo Max 3-6 3

Sau khi khai thác, nguyên liệu dẻo thường được dải thành lớp 20-30cm trên bề mặt đất Dùng các máy xúc đảo qua đảo lại trên lớp nguyên liệu làm cho các cục lớn bị vò nát thành cục ngày càng nhỏ hơn và trộn đều Thời gian lưu của nguyên liệu này là khoảng từ 3 đến 6 tháng ngoài trời, mục đích của việc này là làm cho phân hủy các hợp chất hữu cơ và rửa trôi các muối hòa tan.

Nguyên liệu gầy như quặng quazit và trường thạch nói chung được khai thác và nghiền, phân loại cỡ hạt và lưu trữ.

Nghiền nguyên liệu

Nguyên liệu từ kho được xe xúc xúc lấy và mang lên cân điện tử, định lượng một hỗn hợp khoảng 19-20 tấn, với tỉ lệ được tính toán trước và tùy thuộc vào gạch ốp hay lát mà có từng tỉ lệ khác nhau về nguyên liệu như sau:

Phối trộn nhập liệu gạch ốp:

Tên nguyên liệu Khối lượng kg (gạch ốp 25x40) Đất sét gầy KB5.1 4740 Đất sét dẻo KB10 5990

Tràng thạch An Giang 7170 Đá vôi Hà Tiên 2270

Phối trộn nhập liệu gạch lát:

Tên nguyên liệu Khối lượng (gạch lát 40x40) Đất sét gầy KB5.1 3570 Đất sét gầy BL-2 2420 Đất sét dẻo KB10.1 3220 Đất sét dẻo KB10.2 3630

Sau khi cân, nguyên liệu được băng tải vận chuyển đến và nhập liệu vào máy nghiền MTD340.

Trong quá trình nhập nguyên liệu rắn vào, đồng thời cho nước vào Nước được trữ trong một bể thu hồi nước từ phân xưởng sấy phun và có một bồn định lượng lượng nước cần thiết cho quá trình nghiền.

Bình nghiền được lót phía trong đá granit, 1 loại vật liệu chịu mài mòn Tác dụng nghiền là kết quả của sự cọ xát giữa đá lót và bi nghiền, bi nghiền với bi nghiền do máy quay đá lăn liên tục trên các viên bi khác và làm nát nguyên liệu.

Lượng bi nghiền có trong máy phải ở mức chiếm 55% thể tích bình nghiền đã lót đá Lượng nước cho vào máy nghiền phụ thuộc vào số lượng và chất lượng của nguyên liệu cần nghiền và chất phản tích tụ có thể sẽ được sử dụng.

Tính toán và tìm cách tối ưu cách nghiền nguyên liệu sử dụng càng ít nước càng tốt, vì lượng nước đó hầu như sẽ được bốc hơi khi sấy phun, tuy nhiên cũng cần phải giữ bùn ở trạng thái huyền phù, ở một độ nhớt tối ưu để sạng được tốt và nhanh. Để điều hòa được hai yêu cầu chính trên, ta sử dụng một chất phản tích tụ hay còn được gọi là chất giữ huyền phù không bị kết tụ lại Đó là chất điện giải sođa hòa tan, thủy tinh lỏng được bổ sung vào máy nghiền khi nhập liệu.

Sau khi nghiền, những hạt cứng nhất được nghiền xuống kích thước cỡ hạt khoảng 40 micromet, cao lanh và đất sét thì được đưa về kích thước của hạt cơ bản khoảng 1 micromet.

Sau thời gian nghiền khoảng 9h30’ giờ, sau đó kiểm tra tỷ trọng, độ nhớt, sót sàng đạt chuẩn rồi bùn mới được tháo ra và chứa vào bể bùn đầu tiên được lắp đặt các cánh khuấy chậm nhằm mục đích làm đồng đều bùn và tránh tích tụ.

Tiếp đến bùn được bơm qua thiết bị khử từ và chuyển qua bể phục vụ cho sấy phun bằng bơm màng.

Bùn được sang qua 2 sàng rung kiểm tra, loại SPB 120 với lưới 1586 lỗ/cm 2 và đường kính sợi dưới 0,1 mm, với khoảng cách của lỗ 150 micromet.

Bể chứa bùn thứ cấp phục vụ sấy phun được trang bị máy khuấy để giữ cho bùn ở trạng thái huyền phù, các bể chứa bùn cần phải giữ cho mức bùn luôn cao hơn 1/3 bể.

Bảng thông số máy nghiền bi MTD340

Dung tích máy nghiền không có lớp lót L 34.000

Dung tích máy nghiền có lớp lót L 26.988

Công suất điện đặt kW 90

Số vòng quay mối phút v/ph 12

Tổng lượng bi nạp kg 21.454

Tỉ trọng của bi nghiền kg/L 2.65

Tỉ trọng tấm lót kg 17.238

Chiều dày lớp lót mm 120

Máy nghiền được làm bằng vỏ thép dày hàn điện với bộ gia công chính xác.

Vỏ máy hình trụ với hai mặt đáy elip có các gân trợ lực Trục quay được tinh chỉnh tâm hoàn hảo và được lắp các vòng bi con lăn.

Máy nghiền có 2 cửa nạp liệu và 2 cưa tháo liệu.

Hệ thống phát động gồm mô tơ 3 pha lệch pha lắp vào 1 giá di động cho phép tạo sức căn tối ưu của dây cua roa truyền lực.

Các mô tơ có công suất trên 11kW được trang bị khớp nối mềm, cơ động tạo cho máy nghiền khởi động thẳng với dòng điền thấp.

Hệ thống phát động của các máy lớn hơn được lắp hệ thông thắng đĩa khí động.

Vỏ máy được lót bên trong bằng vật liệu khác nhau như granit, alubit hoặc cao su Bi nghiền có thể là silicat hoặc alubit.

Phân xưởng sấy phun

Bùn được lấy khỏi bể chứa bằng bơm piston bằng gốm và bơm liên tục lên máy sấy phun ATM15.

Bùn trong vòng phân phối lên trên máy sấy phun ở áp suất khoảng 25-30 atm.

Bùn được phun ra nhờ bộ phận tạo sương và được sấy bằng tác nhân không khí nóng cấp từ buồng đốt cấp vào làm bay hơi nước và các hạt sương khô rơi xuống, được tháo liệu ra ngoài bằng băng tải.

3.4.2 Kho chứa bột sấy phun

Bột thu được và ra khỏi máy sấy phun được chuyển bằng băng tải đến gầu nâng và sau đó đưa tới 1 trong 4 silo chứa có dung tích mỗi silo 90 m 3 Những silo này được trang bị thiết bị đo mức cực đại và cực tiểu.

Sấy phun là một máy được thiết kế sấy nhanh và tạo hạt liên tục của bùn được tạo sương.

Việc bốc hơi nước nhanh xảy ra trong tháp sấy là nhờ hệ số trao đổi nhiệt cao giữa bùn tạo thành sương và không khí nóng do lò đốt tạo ra Các chi tiết chính của máy sấy phun là:

 Chu kì sấy phun được diễn tả như sau:

Bùn với một độ nhớt xác định được bơm chuyển qua thiết bị tạo sương.

Thiết bị tạo sương này được đặt trong tháp sấy hình trụ, sương được tạo ra gặp luồng không khí nóng xoáy được tạo ra ở lò đốt.

Không khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp qua một ống thép ở đó có thiết bị phân phối hình tròn tạo ra luồng khí chuyển động xoáy.

Bột sấy phun được tháo ra băng tải qua một van cấp bột.

Tập hợp hạt mịn của bột tồn tại ở dạng li tán trong không khí được tách ra bằng cyclone và một phần bằng máy lọc bụi ly tâm ướt.

Sau đó khí thải được đưa qua ống khói bằng quạt ly tâm.

3.4.3.1 Chi tiết máy sấy. a Tháp sấy Đó là một tháp bốc hơi nước Nó được chế tạo thành hình nón cụt và ở phía trên có thiết bị phân phối khí nóng hình vành khuyên.

Thành phía trong của tháp được làm từ các tấm thép không gỉ trong khi phía ngoài là các tấm nhôm bảo vệ Giữa 2 lớp là các tấm bông gốm cách nhiệt. b Hệ thống tạo sương

Chế tạo từ 100% thép không rỉ, được lắp đặt các đầu nối cho béc phun Phần trên của các béc phun này thường được trang bị các tấm wolfian cacbua có khe hở xác định.

Các chi tiết dạng xoắn được bố trí bên trong béc, chúng có nhiệm vụ tạo chuyển động xoáy của dòng bùn mở và đóng mức độ hình quạt của bùn hóa sương. c Lò đốt khí nóng Được cấu tạo từ một béc đốt cáo tốc với các thiết bị ạn toàn hoàn chỉnh, các thiết bị được kiểm tra lượng nhiệt tiêu thụ và điều chỉnh dầu và dòng không khí đốt.

Báo cáo thực tập QTTB Nhà máy gạch men Vitaly GVHD: Ths.Hoàng Trung Ngôn d Bộ phân phối khí nóng hình tròn Được bố trí ở phần trên của tháp bốc hơi và gồm một cửa rẽ vào ngoại vi và 1 loạt ống dẫn xoắn bắt không khí di chuyển theo cách tạo ra một dòng xoáy trong tháp. e Thông số kỹ thuật của máy sấy phun ATM15.

Chiều cao 14.110 mm Đường kính 5730 mm

Hàm lượng nước trước sấy ~37,9%

Hàm lượng nước sau sấy 5,2-6,0%

3.4.3.2 Điều kiện làm việc của sấy phun.

Dòng cấp bùn được phun lên tầng trên của tháp, gặp không khí nóng do lò đốt cấp và dẫn bằng đường khác từ trên xuống.

Không khí nóng được dẫn vào phần trên của tháp sấy.

Không khí nóng truyền nhiệt của nó cho bùn đã được hóa sương, làm bốc hơi nước chứa trong đó, không khí vì vậy nguội đi và rơi xuống phía dưới tháp.

Việc phân tách đầu tiên giữa bột đã sấy cà không khí thải xảy ra ở chỗ côn của tháp và bột đã tạo ra đi ra ngoài theo van một chiều chỉnh dòng và tháo ra băng tải.

Việc phân tách thứ hai giữa không khí sấy đưa ra ngoài và các hạt mịn đang lơ lửng trong không khí xảy ra trong 2 cyclon lắp song song và ống dẫn khí vào cyclone tiếp tuyến với vỏ thiết bị Không khi sau đó được dẫn ra ngoài bằng quạt ly tâm.

Phần hạt mịn được tách ra sau đó được nhập chung với phần bột sấy trên băng tải và chuyển vào lưu trữ trong silo.

Một điều đáng lưu ý là muốn việc sấy được hoàn chỉnh thì cần phải biết là thiết bị cấp liệu và tạo sương luôn luôn phải sạch sẽ và không bị kẹt Lưới lọc lắp ở hệ thống cấp bùn trước béc phun cần luôn luôn rửa, khoảng nửa tiếng một lần Việc rửa này có thể thực hiện không cần ngưng việc sấy phun.

Tác động mài mòn của bùn gồm có xu thế mởi rộng và làm ô van lỗ của béc phun cũng như ăn mòn đường dẫn xoắn.

Nếu độ mòn vượt quá giới hạn dung sai cho phép thì hải thay béc phun Để giảm độ mài mòn này người ta lắp béc có hai kích cỡ vào vào vòng tròn cấp liệu sấy phun: 1 loại với đường kính lỗ lớn hơn, một khi đường kính dung sai đã đạt giá trị cực đại thì ta thay chúng bằng loại có lỗ kích cỡ nhỏ nhất cho phép.

Một nữa số béc được lắp ban đầu với đường kính nhỏ nhất cho phép, được giữ hoạt động cho đến khi đạt tới đường kính lỗ cực đại cho phép.

Hàm lượng nước trong bùn: khoảng 37,9%

Năng suất bay hơi: 1760 lít nước/giờ Độ ẩm còn lại trong bột sấy phun: 5,2-6,0%

3.4.5 Kiểm tra cỡ hạt sau khi sấy

Khoảng cách lỗ % hạt % hạt

3.4.6 Khuyết tật và khắc phục

Kích thước cỡ hạt nhỏ hơn yêu cầu: khi ép sẽ phân lớp, làm hư hỏng bề mặt gạch.

Kích thước hạt lớn hơn yêu cầu: khi ép tạo mảng, làm ảnh hưởng cấu trúc và hình dáng gạch sau nung. Độ ẩm cao hơn quy định: khi ép bị dính chày và sần sùi bề mặt gạch thành phẩm. Độ ẩm thấp hơn, tạo khoang lỗ trong cấu trúc, phân lớp sản phẩm ép.

Phân xượng tạo men, màu

3.5.1 Nghiền men, engobe và engobe chân

+ Frit trong, frit đục, frit matt, frit điều chỉnh.

+ Cao lanh, cát, tràng thạch, talc, oxyt nhôm.

+ Phụ gia: CMC, bentonite, STPP

3.5.1.2 Thiết bị. a Máy nghiền bi.

Loại máy sử dụng: MTD050, MTD020 và MTD005.

Các đặc điểm kỹ thuật cơ học của máy nghiền:

Dung tích máy không kể đá lót 5000 2000 500

Dung tích máy có đá lót 4453 1807 388

Số vòng quay trong một phút 18 24 40

Loại bi nghiền và đá lót alubit alubit alubit

Kích thước bi nghiền và khối Bi 1 1 /2" : 1189 kg Bi 1 1 /2" : 967 kg

Bi 1" : 207,5 kg lượng bi cần nạp tương ứng

Bi 2" : 1189 kg Bi 1 3 /4" : 483 kg kg

Tỉ trọng bi nghiền (kg/L) 3,55 3,55 3,55

Chiều dày lớp lót (mm) 38,1 38,1 38,1

Trọng lượng đá lót (kg) 2124 1181

Các thông số cần khảo sát của bi cao nhôm và mức quy định:

+ Lượng bi thực nhập: có thể chênh lệch 10 kg so với lượng bi yêu cầu.

+ Kích thước bi: chênh lệch không quá 2% so với kích thước định danh.

+ Tỷ trọng: lớn hơn 320 g/cm 3

+ Ngoại quan: tròn đều và đồng nhất màu sắc.

Mức bi trong máy nghiền:

+ MTD002 d< 0,4 m b Các thiết bị khác.

Sàng rung: gồm 2 sàng có tiết diện 0,14 m 2 , có khoảng cách giữa các lỗ là 0,365 mm, 0,247 mm hoặc 0,126 mm Lưới sàng dùng cho men là rất mịn.

3 bồn chứa có máy khuấy chậm.

Cân và phểu inox để định lượng các nguyên liệu đầu vào. Đồng hồ đo thể tích nước để xác định lượng nước cho vào hũ nghiền.

3.5.1.3 Sơ đồ khối tổng quát và mô tả quá trình.

Nghiền Kiểm tra Sàng lần 1 Bình chứa có cánh khuấy

Các nguyên liệu được lưu kho, sắp xếp thích hợp theo chất lượng của chúng, trong các nhà kho đặc biệt, từ đây chúng được lấy bằng xe nâng đến nơi cân và nạp vào máy nghiền.

Nước cần thiết để tạo men được đưa vào máy nghiền thông qua một đồng hồ đo thể tích.

Quá trình nghiền sẽ diễn ra sau đó Nguyên lý hoạt động của máy nghiền cũng giống như đã trình bày ở phần nghiền xương.

Khi quá trình nghiền kết thúc, đầu tiên men được sàng qua 1 sàng rung có khoảng cách lỗ là 0,365 mm, sau đó được chuyển vào một bể chứa thích hợp có máy khuấy chậm bởi 1 bơm màng qua hệ thống ống. Ở đầu ra của bồn chứa, men sẽ được sàng lần 2 Loại lưới được sử dụng tùy thuộc vào loại sản phẩm:

+ Đối với engobe và men: dùng sàng 0,247 mm.

+ Đối với engobe chân và men: dùng sàng 0,126 mm.

Men sau khi sàng sẽ được sử dụng cho công đoạn tráng men sau đó.

3.5.1.4 Các thông số công nghệ. a Tỷ lệ nguyên liệu đầu vào.

Engobe gạch ốp Engobe gạch lát

Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)

Men gạch ốp Men gạch lát

Tên nguyên liệu Lượng khô (kg) Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)

Engobe chân Tên nguyên liệu Lượng khô (kg)

Nước 360 b Thông số công nghệ sau khi nghiền.

Chỉ tiêu Engobe chân Engobe Men

Tỷ trọng (g/ml) 1,74 1,80 1,74 1,80 1,78 1,86 Độ nhớt 30"  80" 40"  80" 40"  80" Độ mịn 45 m (16400 lỗ) 0,1 0,5 0,1 0,5 3,0 6,0 c Thông số công nghệ trong silô chứa. Đối với hồ men và hồ engobe:

+ Độ nhớt: > 40" Đối với hồ engobe chân:

Thông thường việc kiểm tra ở phân xưởng được thực hiện bởi người vận hành, phù hợp với các dung sai do phòng thí nghiệm đặt ra.

Còn các kiểm tra khác sẽ do nhân viên phòng thí nghiệm kiểm tra công nghệ thực hiện. Những kiểm tra này mang tính thống kê với mục tiêu của chúng là để thẩm tra các thử nghiệm do nhân viên phân xưởng thực hiện. a Kiểm tra sót sàng.

Lấy khoảng 200 ml men đã nghiền đem sàng qua sàng 16000 lỗ hoặc có lưới 0,045 mm.

Phần trên sàng sau khi rửa, được sấy khô cho đến khi trọng lượng không đổi % sót sàng được tính theo công thức:

% sót sàng = w 1 100/w 2 Trong đó: w 1 là trọng lượng sót sàng (g).

Trang 36 w2 là trọng lượng vật chất khô trong mẫu huyền phù men (g).

Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền. b Kiểm tra tỷ trọng.

100 ml huyền phù men được cân cẩn thận Giá trị trọng lượng (g) trên thể tích cho ta ngay tỷ trọng được biểu diễn bằng đơn vị g/cm 3

Việc kiểm tra này có thể được tiến hành bằng một bình kim loại hình trụ được gia công chính xác, ở trên nắp có 1 lỗ khoan nhỏ cho men thừa thoát ra ngoài.

Chu kỳ kiểm tra: mỗi mẻ nghiền. c Kiểm tra độ nhớt.

Phương pháp thường được áp dụng nhất để đo là cốc FORD và việc xác định cũng tương tư như xác định độ nhớt của xương đã được trình bày trước đó.

Nhân viên phân xưởng phải thực hiện các nhiệm vụ sau:

+ Theo dõi việc nạp máy nghiền, thực hiện tất cả các động tác cần thiết, khởi động cùng lúc kiểm tra xem thời gian nghiền được lập trình đã đặt đúng chưa.

+ Theo dõi việc tháo liệu máy nghiền và chuyển men vào bồn chứa.

+ Thực hiện việc kiểm tra đã được lập trình, ghi các số liệu vào sổ đặc biệt của phân xưởng. + Kiểm tra xem việc nạp bi nghiền có đúng không, theo dõi việc nạp thêm một lượng theo quy định ở những thời điểm định trước và theo thao tác đúng đắn.

+ Giữ phân xưởng luôn luôn sạch sẽ.

Số người vận hành trong phân xưởng là:

+ Base luster, base đục, base trong

Dùng cân đồng hồ 60 kg cân các nguyên liệu: base, phụ gia, medium Dùng cân điện tử 10 kg để cân màu, bentonite.

Máy nghiền siêu mịn và thùng chứa.

3.5.2.3 Sơ đồ khối tổng quát và miêu tả quá trình.

Với toa nghiền nhỏ hơn hoặc bằng 50 kg, tiến hành nghiền 1 mẻ.

Với toa nghiền lớn hơn 50 kg, phân thành nhiều mẻ, mỗi mẻ nghiền nhỏ hơn 40 kg.

Cho tất cả các nguyên liệu, phụ gia, màu, medium theo thành phần và tỷ lệ trong toa nghiền vào máy Đóng nắp, cho máy chạy 30 phút Mở van xả màu và lấy mẫu với lượng khoảng 200 ml để kiểm tra mẫu (tỷ trọng, sót sàng, tông màu ) Khi kết quả kiểm tra đạt yêu cầu thì mở van xả cho màu vào thùng chứa và tiến hành làm mẻ khác.

Thông số của màu in sau khi nghiền:

Thông số của dung dịch keo in:

Phân xưởng khí hóa than

Sơ đồ khối tổng quát

Nhập vào lò khí hóa than

Tận dụng cho lò than xích

Nung yếm khí Khí trên lò

Tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước

Tháp giải nhiệt bằng không khí

+ Than đá sẽ được sàng sơ bộ, những phần than nhỏ sẽ được lọc ra và sử dụng cho lò than xích; phần than lớn được nhập vào lò khí hóa từ trên đỉnh lò.

+ Trong lò xảy ra quá trình:

 Đốt cháy than trong điều kiện yếm khí tạo thành CO.

+ Khí trong lò được lấy ra ở 2 phần: phần trên lò và phần dưới lò.

+ Phần khí trên lò có nhiệt độ khoảng 220 0 C, lẫn nhiều dầu than Tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4%; nhiệt trị lớn hơn 1400 kcal/m 3 Phần khí này sẽ lần lượt đi qua các tháp lọc dầu lần 1, tháp giải nhiệt gián tiếp bằng nước và tháp lọc dầu lần 2.

+ Phần khí dưới lò có nhiệt độ khoảng 650 0 C được lắng bụi sơ bộ bằng cyclon sau đó đi qua tháp giải nhiệt bằng không khí, tháp giải nhiệt bằng nước và tháp lọc dầu lần thứ 2 Phần khí dưới lò này cần có tỷ lệ oxi nhỏ hơn 0,4% và nhiệt trị lớn hơn 800 kcal/m 3

+ Các tháp lọc dầu hoạt động bằng điện trường, sử dụng nguồn điện cao áp 220 kV.

+ Các tháp giải nhiệt được thực hiện bằng cách gián tiếp qua hệ thống ống chùm.

+ Khí sau khi qua tháp lọc dầu lần 2 sẽ đi qua hệ thống quạt giảm áp và vào hệ thống đường ống dẫn tới các phân xưởng.

Phân xưởng ép

Ép là công đoạn trong đó viên gạch được tạo hình thông qua việc làm chặt bột bán khô đã tạo hạt.

Trong khi ép, 3 hoạt động chính sau đây đã được thực hiện:

+ Tạo hình: sản phẩm đã được tạo thành hình dáng hoàn toàn xác định.

+ Làm chặt bột: viên gạch đã có đặc tính cơ học xác định.

+ Làm xít bột lại: Các lỗ rỗng trong viên gạch ép đã được làm giảm đi. Ép đã có sự tiến bộ so với phương pháp tạo hình khác như vuốt, đổ rót đó là:

+ Độ lặp lại cao các thông số kích thước.

+ Sấy dễ dàng sản phẩm.

+ Giảm độ co sấy và co nung.

Việc làm chặt và xít bột được thúc đẩy bởi bản chất dẻo của phối liệu và độ ẩm của bột. Việc ép có thể được thực hiện với 3 dạng máy ép theo nguyên lý sử dụng năng lượng đó là:

Loại máy ép được sử dụng cho nhà máy là máy ép thủy lực.

3.7.1 Mô tả dòng vật chất

Bột ép và cấp liệu máy ép.

Bột ép được lấy từ các silô chứa bằng thiết bị tháo liệu được trang bị hệ thống điều chỉnh.

Bằng băng tải và gầu nâng, đầu tiên bột ép được chuyển đến sàng rung, sau đó đến phễu cấp liệu máy ép.

Một bộ phận phân phối được điều khiển bằng điện được lắp dọc băng tải phục vụ máy ép, nó kéo bột về phía cấp liệu máy ép. Ở cửa ra máy ép, gạch được thiết bị con lăn thu nhập lại, được trang bị thiết bị chùi, cạo cạnh và lật gạch Việc nạp gạch vào máy sấy đứng được thực hiện qua thiết bị cấp liệu con lăn.

3.7.2 Mô tả các thiết bị chủ yếu

Máy ép gồm các bộ phận chủ yếu sau:

Cấu trúc đỡ: gồm 1 bệ khuôn ép với 4 trục và một tấm giăng cố định ,trong đó có lắp 1 xylanh thủy lực

Mạch thủy lực: gồm 1 bồn dầu, 1 bơm và 1 nhóm van điều khiển và điều chỉnh, một thiết bị tăng áp lực và nhiều mối nối khác nhau.

+ Bồn dầu được tăng áp bằng khí nén, được trang bị 1 chạm lọc và 1 bộ trao đổi nhiệt để giữ nhiệt độ dầu ổn định.

+ Bơm dầu là 1 bơm piston đồng trục, giúp điều chỉnh việc cấp dầu theo yêu cầu tức thời của máy Kết quả là tiêu thụ năng lượng cân xứng và lượng nhiệt để giữ cho máy ở nhiệt độ đặt trước giảm đi.

+ Nhóm tăng áp được lắp trên đỉnh máy, gồm có 1 bộ tăng công suất, 1 bộ tăng áp suất và các van điện tương ứng.

+ Tất cả chuyển động của máy được điều khiển bằng thủy lực, nó cho phép điều khiển dễ dàng và cẩn thận tất cả các chi tiết chuyển động.

Bảng điều khiển: gồm một bàn phím di động gọn gang, hiện thị trên màn hình những chỉ dẫn hữu dụng cho việc xử lí khuyết tật, bảo trì định trước, đánh giá năng suất lao động

Thiết bị tháo gạch được trang bị hệ thống điều chỉnh tự động độ cao bột nhập vào khuôn bao gồm: Ejector thủy lực truyền thống và Ejector thủy lực SMU.

Nạp bột: máy ép được trang bị một bộ thiết bị nạp bột cho khuôn ép gồm 1 chi tiết cố định và

+ Bộ phận cố định được gắn vào giường ép và được trang bị sự điều chỉnh cần thiết để bố trí hoàn chỉnh thẳng hàng của áo khuôn so với tấm trược của hộp nạp liệu.

+ Đường đi của hộp nạp liệu có thể chia thành nhiều đoạn Kích thước cùa hộp nạp liệu thường lớn hơn một vài cm so với chiều dài và chiều rộng của ổ khuôn Chiều cao của gờ xác định thể tích của bột đổ vào khuôn Nó cần lớn hơn một vài mm so với chiều cao nạp bột.

+ Khuôn ép truyền thống có thể được chia làm 3 loại là: loại chày lọt vào ổ khuôn, loại chày thẳng, loại SFS.

+ Các chi tiết chung của khuôn gồm :tấm đáy, tấm khung, tấm đỡ khuôn, chày ép, áo khuôn tấm bên trên, chi tiết đốt nóng khuôn.

+ Chày ép cấu tạo từ thép hợp kim có thể phủ cao su, nhựa đúc hay phủ chrôm.

3.7.2.2 Các điều kiện làm việc của máy ép.

Chu kỳ ép: Chu kỳ ép bắt đầu từ lúc lấy viên gạch vừa ép ở công đoạn trước, khi chày dưới nâng viên gạch khỏi đáy của áo và khuôn và đẩy gạch ra bàn, hộp nạp liệu chuyển động về phía trước nạp bột và đồng thời đẩy gạch ra khỏi bàn máy Sau khi hạ chày xuống và khi chạy lùi lại, hộp cấp liệu đã nạp bột vào đầy ở khuôn Chày dưới hạ xuống một chút nữa và khi hộp nạp liệu vừa quay lại vị trí nghỉ, chày trên thực hiện lần ép thứ nhất Việc ép lần 1 không cần phải thật mạnh bởi vì vai trò của lần ép này là đẩy không khí nằm giữa các hạt bột ra ngoài Lần ép thứ 2 sẽ tạo hình thật sự viên gạch, nó tạo cho vật liệu độ chặt mong muốn Sau đó chu kỳ lại bắt đầu với việc đẩy gạch ra và nạp liệu.

3.7.3 Các thông số công nghệ của gạch sau khi ép

Khối lượng (g/viên) 1020  40 1600  50 2500  50 3200  160 Độ dày (mm) 8,0  8,8 8,4  8,8 8,8  9,2 8,6  9,2 Độ chặt (m)

Tiêu đề	Báo cáo thực tập QTTB Nhà máy gạch men Vitaly
Người hướng dẫn	Ths. Hoàng Trung Ngôn
Thể loại	Báo cáo thực tập

Định dạng
Số trang	79
Dung lượng	3,23 MB