Công nghệ chế tạo máy Vòi phun bơm cao áp động cơ Điezen D12

Luận Văn: Công nghệ chế tạo máy Vòi phun bơm cao áp động cơ Điezen D12

Lời nói đầu

Trong bối cảnh hiện nay, khi mà tất cả các ngành kinh tế-kỹ thuật trong cả nớc đang cố gắng đẩy nhanh quá trình phát triển nhằm tạo ra năng suất lao động ngày càng cao hơn,phục vụ tốt nhu cầu của cuộc sống…

Ngành cơ khí của chúng ta cũng không nằm ngoài guồng quay đó,nhng làmthế nào để có thể từng bớc thay đổi và thay thế dần những máy móc đãkhông còn hiên đại,làm thế nào để có thể tạo ra năng suất lao động ngàycàng cao hơn.Điều đó chỉ có thể thực hiện bằng cách thay đổi công nghệsản xuất, ứng dụng những tiến bộ khoa học kỹ thuật hiện đại vào sảnxuất…Mà bộ môn Công nghệ chế tạo máy sẽ giúp ta có thêm những kiếnthức để thực hiện điều này, giúp ta cách làm thế nào để chọn ra phơng ántối u cho một bài toán công nghệ.Trong bài viết này, em trình bày quy trìnhcông nghệ để gia công chi tiết trục Vòi phun bơm cao áp động cơ Điezen“Vòi phun bơm cao áp động cơ Điezen

D12 ,bao gồm các b” ,bao gồm các b ớc tiến hành theo đề bài đã đợc giao.

Do đây là lần đầu tiên em đợc ứng dụng những kiến thức đã học đểthiết kế một cách tơng đối hoàn chỉnh một chi tiết cho nên những sai sóttrong quá trình thiết kế là không thể tránh khỏi do không có kinh nghiệmthực tế Nhân đây, em cũng xin cảm ơn thầy Nguyễn Huy Ninh đã trực tiếphớng dẫn em trong quá trình thiết kế đồ án môn học Công nghệ chế tạomáy.

III.Nội dung thuyết minh và tính toán.

1 Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:

Chi tiết bài cho là piston bơm cao áp của động cơ DiezenD12 Nhiêm vụ của bơm cao áp là tạo ra dòng nhiên liệu có áp suất cao đivào buồng nhiên liệu dới dạng sơng mù.Từ đó,ta thấy rằng piston phải làmviệc trong môi trờng có áp lực rất lớn.Nhng yêu cầu khe hở giữa xylanh vàpiston phải nhỏ để nhiên liệu không thể đi ngợc trở lại.Vật liệu chọn làmpiston phải có độ cứng cao,chịu uốn tốt chọn là thép vòng bi (lò xo),ở đâyta chú ý đến độ tròn của 8,độ côn của 8 và độ vuông góc giữa mặt đầuvà đờng tâm của chi tiết.

*Thành phần hoá học và cơ tính của thép vòng bi.(Sách Vật liệu học)

Thành phần(%) 1% 1% 1% 0,5% 0,02%0,02%

2 Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:

Cũng nh các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết trục tính công nghệ cóý nghĩa quan trọng vì nó ảnh hởng trực tiếp đến năng suất cũng nh độ chínhxác gia công Vì vậy khi thiết kế cần chú ý đến kết cấu:

Chi tiết cho dạng trục bậc có tiết diện thay đổi không lớn nên ta chọnphôi tròn cán nóng.Do kích thớc của chi tiết rất nhỏ nên việc cán nóng cóthể thực hiện dễ dàng trên các máy không cần có công suất lớn.Tuy nhiên,chi tiết này yêu cầu kĩ thuật rất cao nên tính công nghệ trong khi gia côngnó là thấp và bắt buộc phải có những quá trình mới.Chẳng hạn,do độ cứngrất cao 4045 HRC ,yêu cầu về độ thẳng cần chính xác nên bớc gia côngchuẩn bị phôi cần có nguyên công nắn thẳng và ủ, thờng hoá để làm giảmđộ cứng chi tiết thì mới có thể gia công đợc.Việc gia công lỗ 3 ở mặt đầunếu kẹp trên mâm cặp thì sẽ không đảm bảo độ đồng tâm cao để thuận lợicho việc làm chuẩn sau này.Còn lỗ 3 trên rãnh thì rất khó xác định tâmvì nó phải nghiêng so với lỗ 4 một góc là 40 và cần có đồ gáriêng Ngoài ra, bề mặt làm việc 8 yêu cầu độ bóng cao Ra 0,04m nênta phải mài nghiền mới có thể đạt đợc.

3 Xác định dạng sản xuất:

Do chi tiết rất nhỏ nên khi tra bảng 2.6(Sách hớng dẫn ĐCAN) với ợng sản xuất hằng năm là 5000 chi tiết ta đợc dạng sản xuất là loạt vừa.Tuy nhiên ta có thể tính đợc một cách trực tiếp:

l-Sản lợng hàng năm của chi tiết đợc xác định theo công thức sau đây:

N = N1.m(1 + 100

Trong đó:

N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;N1 : Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm;m : Số chi tiết trong một sản phẩm;

 : Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự trữ (5% đến 7%)  chọn  = 6%

: phế phẩm  = 3%  6%, chọn  = 4%, lúc đó :

N = N1.m(1 + 100

Thay số ta có:

N = 5000.1.(1 +

Thể tích của chi tiết: V = 3,126cm3

Vậy trọng lợng chi tiết: Q = 3,126.7,853/1000 = 0,0245kg=24,5gTheo bảng 2 trang 1- Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:

Dạng sản suất: Hàng loạt vừaTrong đó:

Thể tích của chi tiết đợc tính nh sau:

)( 3  4  4

31,1 1,57,8mmVlo 

Vlo  vat 

5 Lập thứ tự các nguyên công, các bớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị,kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết).1 Thứ tự các nguyên công:

Nguyên công 1 : ủ, thờng hoá để làm giảm độ cứng phôi.Nguyên công 2 : Nắn thẳng phôi

Nguyên công 3: Cắt đứt, khoan 2 lỗ tâm - Trên máy phay- khoan

-Dao :Dùng 2 dao phay đĩa 3 mặt trên máy phay ngang xácđịnh kích thớc 58,10,1 ,và hai mũi khoan trên trục nằm ngang đểkhoan 2 lỗ tâm và vát mép.

Nguyên công 4: Tiện thô bề mặt làm việc(4 bớc)-Máy tiện

-Dao tiện trơn,tiện bậc,xấn rãnhNguyên công 5 :Tiện tinh bề mặt làm việc 8.

-Máy tiện-Dao tiện trơn

Nguyên công 6 : Phay mặt phẳng để khoan lỗ 4.-Máy phay ngang

-Dao là dao phay đĩa 3 mặt

Nguyên công 7 : Khoan lỗ 4, vát mép lỗ4 -Máy khoan đứng vạn năng

-Dao khoan là mũi khoan ruột gà 4.Nguyên công 8 : Vát mép còn lại lỗ4

-Máy khoan đứng vạn năng

-Dao khoan là mũi khoan ruột gà4

Nguyên công 9 :Phay rãnh phân phối nhiên liệu-Máy phay ngang

-Dao phay đĩa 3 mặt định kích thớc 4mmNguyên công 10:Khoan lỗ 3

-Máy khoan đứng-Dao là mũi khoan 3Nguyên công 11:Nhiệt luyện

Nguyên công 12: Mài tinh bề mặt làm việc-Mài thô

-Mài tinh

Nguyên công 13:Nghiền bề mặt làm việc-Nghiền thô

-Nghiền bán tinh-Nghiền tinhNguyên công 14:Kiểm tra

-Độ thẳng của bề mặt làm việc

-Độ vuông góc giữa mặt đầu và bề mặt làm việc.

Thiết kế các nguyên công cụ thể:

Nguyên công 1 : ủ, thờng hoá để làm giảm độ cứng phôi.

ủ thép là nung nóng thép đến nhiệt độ nhất định,giữ nhiệt lâu rồi làmchậm cùng lò để đạt tổ chức ổn định peclit với độ cứng thấp và độ dẻocao.Hai nét đặc trng của ủ là nhiệt độ không có quy luật tổng quát và làm

nguội chem để đạt độ cứng cân bằng.Mục đích của việc ủ trong nguyêncông này là để làm mềm thép khiến cho việc gia công cắt gọt dễ dàng.

Thép lò xo có thành phần cacbon 1% thuộc loại thép có thành phầncacbon cao nên khi ủ phải theo phơng pháp ủ có chuyển biến pha.Lúcnày,nhiệt độ ủ cao hơn Ac1 nên có xảy ra sự chuyển biến peclit  austenitkhi nung nóng với hiệu ứng làm nhỏ hạt, nên khi làm nguội chậm austenithạt nhỏ lại chuyển biến thành peclit kích thớc nhỏ và phải ủ không hoàntoàn hoặc ủ cầu hoá,nh sau:

ủ không hoàn toàn đó là nung nóng thép tới trạng thái không hoàntoàn tới austenit ở nhiệt độ cao hơn Ac1 nhng thấp hơn A cm :

Tổ chức tạo thành khi ủ là peclit hạt, do chỉ đợc nung thấp ( quá nhiệt độ A

c một chút) bản thân austenit tạo thành cha kịp đồng đều hoá thành phầnhoặc vẫn còn các phần tử xêmentit của peclit cha chuyển biến xong hoặcxêmentit II.Sự không đồng nhất nh vậy làm cho sự tạo thành peclit hạt dễdàng và độ cứng HB <220 dễ cắt hơn.

ủ cầu hoá:Nhiệt độ nung dao động dới Ac1 ,nung nhiệt độ tới

750  rồi giữ khoảng 5 phút ,rồi làm nguội xuống 650 06600C giữnhiệt khoảng 5 phút …lặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trìnhlặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trìnhcầu hoá xêmentit thành tạo thành peclit hạt.

Nguyên công 2 : Nắn thẳng phôi

Công việc nắn thẳng phôi đợc tiến hành trên máy chuyên dùng.

Nguyên công 3 : Cắt đứt, khoan 2 lỗ tâm.

1.Định vị: Chọn mặt tròn ngoài của phôi làm chuẩn thô,dùng khối V

dài định vị 4 bậc tự do và chốt định vị 1 bậc tự do, bậc xoay không cần địnhvị

Số vòng quay của trục chính dao phay,vg/ph 456;582

Hành trình lớn nhất của trục chính đầu phay,mm 160Lợng chạy dao công tác của dao phay,mm/ph 20-400

Số vòng quay của trục chính khoan,vg/ph 815;1125Chuôi của trục chính theo tiêu chuẩnOCT 50

Lợng chạy dao công tác của đầu khoan,mm/ph 20-300

4.Chọn dao: Dùng dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh hợp kim cứng,

có các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-85 Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập1):

D = 100 mm;d=32 mm; B=14mm; Z =8 răng.

Chọn mũi khoan bằng hợp kim cứng loại xoắn vítđuôi trụ dùng cho vật liệu khó gia công , loại ngắn.Các kích thớc đợc tratheo bảng 4-40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Tên mũi khoan

Đờng kính(mm)

Chiều dàiL(mm)

Chiều dài phần làm việcl(mm)

+Khi phay:-Lợng chạy dao.

Bảng 5-177

Công suất máy(kW) Độ cứngvững của hệ

Chiều sâu cắt t,mm30

0,2Tốc độ cắt

(m/ph)

Nhóm chạy dao:1

phmV 20,5/

-Công suất:Tra bảng 5-88 STCNCTM 2 cho công suất khi khoan thépbằng mũi khoan thép gió.

b 900

Đờng kính mũi khoan:3mmLợng chạy dao:0,11mm/vg

phmV 20,5/

kWNe 0,8

Nguyên công 4 : Tiện thô bề mặt làm việc

Do tiện bằng chống tâm hai đầu nên phải dùng tốc để truyền mômen xoắncho chi tiết.Nh vậy, ta chỉ có thể tiện từng đầu một và phải chuyển tốc đểtiện đầu kia để gia công đầu còn lại.

1.Định vị: Dùng hai mũi tâm chống vào hai lỗ tâm đã có ở nguyên

công trớc.Hai lỗ tâm đợc dùng làm chuẩn tinh trong suốt quá trình tiện.Haimũi tâm định vị 4 bậc tự do.

Kẹp chặt : Kẹp chặt luôn bằng hai mũi tâm.

3.Chọn máy: Máy tiện vạn năng 1K62.

ưởng kÝnh gia cẬng lợn nhất 400

ưởng kÝnh gia cẬng lợn nhất lố trừc chÝnh,mm 45

KÝch thợc mÌy -Rờng -Cao-DẾi

4.Chồn dao: -Dủng dao tiện ngoẾi thẪn thỊng g¾n mảnh hùp kim cựng, cọ

kÝch thợc sau ( Tra theo bảng 4-5 Sỗ tay CẬng nghệ Chế TỈo MÌy tập 1):

-Lùng chỈy dao( tiện thẬ):Bảng 5-60 STCNCTM 2 Dao tiện g¾n hùp kim cựng

Chiều sẪu c¾t:Tợi 3 mmưởng kÝnh chi tiết:10mmKÝch thợc:16x12

 Lùng chỈy dao:S=0,3 0,4 mm/vg

-Tộc Ẽờ c¾t:Khi tiện ngoẾi, tra bảng 5-64 STCNCTM 2

b 750

Chiều sẪu c¾t:t=1,4mmLùng chỈy dao:0,4 mm/vg

 Tiện dồc ngoẾi:231 m/ph

 Tiện ngang:287 m/ph

-Công suất;Tra bảng 5-68 STCNCTM 2

b 580 970

Chiều sâu cắt:t=1,4mmLợng chạy dao:0,4 mm/vg

Tốc độ cắt:V=231m/ph

kWNe 4,1

Nguyên công 5 : T iện tinh bề mặt làm việc.

1.Sơ đồ định vị: Dùng hai mũi tâm chống vào hai lỗ tâm đã có ở

nguyên công trớc.Hai lỗ tâm đợc dùng làm chuẩn tinh trong suốt quá trìnhtiện.Hai mũi tâm định vị 4 bậc tự do.

2.Sơ đồ kẹp chặt: Kẹp chặt luôn bằng hai mũi tâm.3.Chọn máy: Máy tiện vạn năng 1K62.

Đờng kính gia công lớn nhất lỗ trục chính,mm 45

Kích thớc máy -Rộng -Cao-Dài

4.Chọn dao: Dùng dao tiện ngoài thân thẳng gắn mảnh hợp kim

cứng, có kích thớc sau ( Tra theo bảng 4-5 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máytập 1):

 Lợng chạy dao:S=0,22…lặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trình0,3mm/vg

-Tốc độ cắt:Khi tiện ngoài, tra bảng 5-64 STCNCTM 2

b 750

Chiều sâu cắt:0,5 mmLợng chạy dao:0,3 mm/vg

Chiều sâu cắt:0,5 mmLợng chạy dao:0,3 mm/vgTốc độ cắt:V=330m/ph

kWNe 4,9

Nguyên công 6: Phay mặt phẳng để khoan lỗ 4

1.Sơ đồ định vị: Nguyên công này là phay mặt phẳng để khoan lỗ

Công suất động cơ(kW),hiệu suất 0,75 7Số vòng/phút của trục chính 30;37,5…lặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trình.Lợng chạy dao dọc và ngang mm/phút 19;23,5;30…lặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trình.Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép (kG) 2000

4.Chọn dao:Dao chọn là dao phay đĩa ba mặt răng có gắn mảnh hợp

kim cứng,tra trong bảng 4-85 (Sổ tay Công nghệ chế tạo máy tập 1),có cáckích thớc sau:

Chiều sâu cắt t,mm30

Trung bình Lợng chạy dao răng SZ ,mm/răng0,080,1

-Tốc độ cắt:Bảng 5-179

dao Sz(mm/răng)

0,2Tốc độ cắt

Bảng 5-180:Công suất khi phay mặt phẳng thép bằng dao phay đĩa gắnmảnh hợp kim cứng.

b 560 1000

Chiều rộng phay:B=10mmChiều sâu cắt:t=5,5mm

Lợng chạy dao:Sz=0,16mm/răngLợng chạy dao:Sph460mm/vg

kWNe 1,6

tỳ khống chế bậc di chuyển dọc trục và một chốt tỳ tự lựa khống chế bậcxoay.

2.Kẹp chặt: : Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vit và kẹp từ trên xuống

3.Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn

nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm Công suất của máyNm = 2,8 kW

4.Chọn dao: Chọn mũi khoan bằng hợp kim cứng loại xoắn vít đuôi

trụ dùng cho vật liệu khó gia công , loại ngắn.Các kích thớc đợc tra theobảng 4-40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Tên mũi khoan

Đờng kính(mm)

Chiều dàiL(mm)

Chiều dài phần làm việcl(mm)

ợng d gia công: Khoan lỗ đặc.6.Chế độ cắt:

-Lợng chạy dao:Bảng 5-87 STCNCTM 2D=4mm;b 800mmMPa;

Nhóm chạy dao:1

phmV 20,5/

-Công suất:Tra bảng 5-88 STCNCTM 2 cho công suất khi khoan thépbằng mũi khoan thép gió.

b 900

Đờng kính mũi khoan:4mmLợng chạy dao:0,11mm/vg

phmV 20,5/

kWNe 0,8

Nguyên công 8 :Vát mép lỗ 4

1.Lập sơ đồ gá đặt: Việc gá đặt và định vị chi tiết để vát mép lỗ 4

không cần phải khống chế cả 6 bậc tự do thì mới đảm bảo chính xác chonguyên công này.Tuy nhiên,ta vẫn dùng khối V định vị 4 bậc tự do,dùngmột chốt tỳ khống chế bậc di chuyển dọc trục và một chốt tỳ tự lựa khốngchế bậc xoay có trong nguyên công trớc để đỡ mất thời gian gá đặt ,kẹpchặt.

2.Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vit và kẹp từ trên xuống3.Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn

nhất khi khoan thép có độ bền trung bình max = 25mm Công suất của máyNm = 2,8 kW

4.Chọn dao: Chọn mũi khoan bằng hợp kim cứng loại xoắn vít đuôi

trụ dùng cho vật liệu khó gia công , loại ngắn.Các kích thớc đợc tra theobảng 4-40 (Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 1)

Tên mũi khoan

Đờng kính(mm)

Chiều dàiL(mm)

Chiều dài phần làm việcl(mm)

phmV 217,7/

-Công suất:Tra bảng 5-88 STCNCTM 2 cho công suất khi khoan thépbằng mũi khoan thép gió.

b 900

Đờng kính mũi khoan:5mmLợng chạy dao:0,13mm/vg

phmV 20,5/

kWNe 0,8

Nguyên công 9: Phay r nh phân phối nhiên liệu.ãnh phân phối nhiên liệu.

1.Lập sơ đồ gá đặt: Việc gá đặt và định vị chi tiết để phay rãnh phân

phối nhiên liệu cần phải khống chế cả 6 bậc tự do thì mới đảm bảo chínhxác cho nguyên công này.Bởi vì, yêu cầu của rãnh này rất chính xác, ngoàiyêu cầu chính xác của bản thân rãnh phải nghiêng 450 so với trục chi tiếtnó còn phải nghiêng 40 so với đờng tâm của lỗ 4 Lúc này,ta dùngkhối V định vị 4 bậc tự do,dùng một chốt tỳ khống chế bậc di chuyển dọctrục và một chốt tỳ tự lựa khống chế bậc xoay và nó còn nghiêng 40 so vớibề mặt nằm ngang của rãnh.

2.Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren vit và kẹp từ trên xuống 3.Chọn máy:

Máy đợc chọn là máy phay nằm vạn năng 6H82.

Công suất động cơ(kW),hiệu suất 0,75 7Số vòng/phút của trục chính 30;37,5…lặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trình.Lợng chạy dao dọc và ngang mm/phút 19;23,5;30…lặp đi lặp lại nhiều lần sẽ xúc tiến nhanh quá trình.Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép (kG) 2000

4.Chọn dao:Dao chọn là dao phaycắt rãnh,tra trong bảng 4-86(Sổ tay

Công nghệ chế tạo máy tập 1),có các kích thớc sau:

6.Chế độ cắt:Đợc trình bày trong phần tính chế độ cắt cho nguyên

công thiết kế đồ gá mà ta sẽ tính toán ở sau:

2.Kẹp chặt: : Dủng cÈ cấu kẹp chặt bÍng ren vit vẾ kẹp tử tràn xuộng

3.Chồn mÌy: MÌy khoan Ẽựng 2A125 cọ Ẽởng kÝnh múi khoan lợn

nhất khi khoan thÐp cọ Ẽờ bền trung bỨnh max = 25mm CẬng suất cũa mÌyNm = 2,8 kW

4.Chồn dao: Chồn múi khoan bÍng hùp kim cựng loỈi xo¾n vÝt ẼuẬi

trừ dủng cho vật liệu khọ gia cẬng , loỈi ng¾n.CÌc kÝch thợc Ẽùc tra theobảng 4-40 (Sỗ tay cẬng nghệ chế tỈo mÌy tập 1)

Tàn múi khoan

ưởng kÝnh(mm)

Chiều dẾiL(mm)

Chiều dẾi phần lẾm việcl(mm)

- Tộc Ẽờ c¾t:Tra bảng 5-86 STCNCTM 2 cho tộc Ẽờ c¾t khi khoanthÐp hùp kim bÍng múi khoan thÐp giọ cọ dung dÞch trÈn nguời

Nhọm thÐp gia cẬng:9ưởng kÝnh múi khoan:3mmLùng chỈy dao:0,11mm/vg

phmV 20,5/

-CẬng suất:Tra bảng 5-88 STCNCTM 2 cho cẬng suất khi khoan thÐpbÍng múi khoan thÐp giọ.

b 900

ưởng kÝnh múi khoan:3mmLùng chỈy dao:0,11mm/vg

phmV 20,5/

kWNe 0,8

Nguyàn cẬng 11:Nhiệt luyện

Vợi yàu cầu ký thuật cũa chi tiết lẾ ẼỈt Ẽờ cựng 6365HRC nàn Ẽể ẼỈtẼùc Ẽờ cựng yàu cầu nh tràn ta phải qua nguyàn cẬng nhiệt luyện CÌc bợctiến hẾnh :

- TẬi : Nung chi tiết Ẽến nhiệt Ẽờ tử 9000C-9200C (tràn Ẽởng Acm tronggiản Ẽổ pha) ỡ khoảng nhiệt Ẽờ Ẽọ chi tiết hoẾn toẾn ỡ trỈng thÌi Austenis(Fe) Giứ khoảng nhiệt Ẽờ Ẽọ trong vòng khoảng 2400s Ẽể chuyển hoẾn

toàn thành trạng thái Austenis có cỡ hạt nhỏ Sau đó bỏ ra ngoài và làmnguội trong môi trờng dầu Sơ đồ tôi đợc thể hiện nh sau :

- Ram thấp: Nung chi tiết tới nhiệt độ 150 - 2500C để tổ chức đạt đợc làmáctenxit ram Sau khi ram độ cứng của chi tiết giảm không đáng kể13HRC nhng ứng suất d bên trong thì giảm đi đáng kể.

- Thấm các bon bề mặt : do hàm lợng các bon trong thành phần vật liệulàm chi tiết thấp (vật liệu làm chi tiết là thép hợp kim 30XT) và hơn nữabề mặt làm việc của chi tiết phải chịu đợc khả năng mài mòn vì vậy sau khitôi và ram thì độ cứng bề mặt sẽ không đảm bảo yêu cầu từ 6265HRC Dođó ta phải tiến hành thấm các bon bề mặt Để đạt đợc mục đích trên quátrình thấm cácbon phải đạt đớc các yêu cầu sau : + đối với bề mặt : có hàmlợng cácbon trong khoảng 0,81% (nhỏ hơn sẽ không đủ cứng và chốngmài mòn, nhiều hơn sẽ gây ra giòn)

+Đối với lõi : có tổ chức hạt nhỏ (cấp 58), độ dai cao, HRC3040

Nhiệt độ thấm : là khoảng nhiệt độ mà thép ở trạng thái hoàn toàn

austenit, vì vậy ta nung chi tiết nên tới khoảng 9009500C (trên đờng Ac3)

Thời gian thấm : phụ thuộc vào chiều sâu lớp thấm, chiều sâu lớp thấm

càng dày thì thời gian thấm càng lâu Cứ 0,1mm chiều sâu lớp thấm cần 1hnung nóng và giữ nhiệt.

Nguyên công 12: Mài bề mặt làm việc 1.Sơ đồ gá đặt :

2.Định vị: Định vị vào phần kẹp bằng cặp ba chấu nh vậy ta hạn chế 4

a Mài thô

- Chiều sâu cắt t: với mài thô ta lấy t = 0,01mm

- Lợng chạy dao s: tra bảng 5-203 với đờng kính chi tiết mài là 10, số

vòng quay của chi tiết là 190380v/p ta đợc lợng chạy dao ngang sbảng=3mm/p Với hệ số hiệu chỉnh:

k1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 0,87 k2: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của đá mài k2 = 1,3

Vậy ta có lợng chạy dao ngang thực tế là s = sbảng.k1.k2 = 3.0,87.1,3 =3,4mm/p

- Công suất cắt yêu cầu N: Với chiều dài mài là 38mm tra bảng 5-205

ta đợc công suất cắt yêu cầu là Nb = 3,2kw.Với các hệ số hiệu chỉnh về công suất:

k1: hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công k1 = 1,1 (thép đã qua tôi)k2: hệ số phụ thuộc vào độ cứng đá k2= 1

Vậy công suất cắt thực tế:

N = Nb.k = 3,2.1,1 = 3,52kw

b Mài tinh

- Chiều sâu cắt t: với mài tinh ta lấy chiều sâu cắt t = 0,005mm

- Lợng chạy dao s: tra bảng 5-204 với đờng kính chi tiết mài là 10, số

vòng quay của chi tiết là 190380v/p ta đợc lợng chạy dao ngang sbảng=3,08mm/p.

Với hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào đờng kính đá mài và vật liệu giacông, thép đã tôi và đờng kính đá là 600mm ta đợc hệ số điều chỉnh làk1=0,9 Và một hệ số điều chỉnh nữa phụ thuộc vào đờng kính và độ chínhxác gia công k2 = 0,8 (với cấp chính xác 3 và lợng d đờng kính là 0,15mm).

Vậy ta có lợng chạy dao thực tế là s = sbảng.k1.k2 = 3,08.0,9.0,8 =