THIẾT kế QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG

ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg11 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com LỜI NÓI ĐẦU Qui trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng cần đạt yêu cầu mặt đầu, độ song song lỗ với Từ yêu cầu trên, ta phải thiết kế qui trình cơng nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi đến khâu tạo thành chi tiết hồn chỉnh Trên sở ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt xác định thời gian gia công cho nguyên công cách hợp lý để đạt hiệu kinh tế , kỹ thuật cao Những yêu cầu thể : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG Các số liệu, thơng số tra bảng tính tốn dựa vào tài liệu kinh nghiệm thầy hướng dẫn Một sản phẩm có nhiều phương án công nghệ khác việc thiết kế quy trình cơng nghệ cịn so sánh chọn lọc phương án công nghệ hợp lý đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội Tuy nhiên, lần đầu thực đồ án TKQTCN nên khơng thể tránh khỏi sai sót q trình tính tốn chọn số liệu Em mong thầy góp ý, bổ sung để kiến thức em vững vàng Sinh viên thực Phan văn Trường Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg22 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com PHẦN : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG 1.cơng dụng chi tiết : - Chi tiếtgia cơng có dạng dùng để điều chỉnh hoạt động chi tiêt gắn vào với nó, chuyền động nhờ trục gắn vào lỗ làm viếc có đường kính  = 30mm (lỗ 6) gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Nhờ trục điều khiển chi tiết khác gắn vào hai lỗ hai đầu có đường kính  = 16mm rãnh dài = 9mm - Độ vuông góc đườøng tâm lỗ mặt đầu phải bảo đảm Các yêu cầu kỹ thuật : - Các chi tiết gia công thuộc họ ta chọn lỗ  = 30mm mặt làm việc dựa vào bề mặt làm việc để gia cơng lỗ lại (lỗ lỗ 8) - Vị trí tương quan bề mặt: Độ song song lỗ làm việc so với hai lỗ hai đầu 0.1/100 mm - Độ nhám bề mặt: + Lỗ (6) có  = 30mm làm việc có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra= 1.6m + Lỗ(2) và(8) có  = 16mm  = 9mm hai đầu hai đầu có độ nhám thấp Ra= 2.5m + Các bề mặt 1-4-7-9-11 12 có độ nhám Ra= 3.2m + Các bề mặt cịn lại khơng gia cơng có Rz= 80m + Các góc lượn R= mm 3.Vật liệu chi tiết: - Chi tiết gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo phương pháp đúc Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg33 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com PHẦN : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo : - Số lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo cơng thức : N = N0 m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm) Trong đó: m = : số lượng chi tiết đơn vị sản phẩm  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn  = 10% = - 7% : số % chi tiết phế phẩm trình chế tạo,chọn =5% N0 =10000 số sản lượng năm theo kế họach Nên N= 10000 (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm) Khối lượng chi tiết : - m = 0.5 (kg) - Chi tiết gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo phương pháp đúc PHẦN : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI Dạng phơi : - Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi đúc 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg44 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com -Vì dạng sản xuất hàng loạt vừa vật liệu chi tiết gang xám GX15- dùng phương pháp đúc khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn máy, với CCX II Loại phơi có CCX kích thước IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27).Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập trang 44 (bảng 28 -1) Do kích thước lớn 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho bề mặt sau: + Lượng dư cho bề mặt (1-3-7-9-10-11-12): mm + Lượng dư cho bề mặt (4) :4 mm + Lượng dư cho bề mặt(6): mm + Góc khn 30 + Bán kính góc lượn R = mm 3.Bản vẽ phơi: - Từ kích thước vẽ chi tiết ta có kích thước cho vẽ phơi : - Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Các góc lượn lấy R = mm - Góc khn lấy 30 - Dung sai kích thước phơi theo cấp xác đối xứng Theo bảng phụ lục 17 15 - Theo hướng dẫn đồ án CNCTM dung sai kích thước  I T (ghi vẽ phôi) PHẦN : LẬP QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ 10 12 11 1.Xác định trình tự gia cơng: 1.1 Mục đích : - Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ xác kích thuớc,vị trí tương quan độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề 1.2 Nội dung : 1.2.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi: Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg55 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com - Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt sau : tiện, phay, khoan,khoét, doa… 1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ : - Chọn bề mặt (10) làm chuẩn thô để gia công bề mặt (3),(4) - Chọn bề mặt (3) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (10),(11),(6) - Chọn bề mặt (4),(6) làm chuẩn tinh để gia cơng bề mặt cịn lại 1.2.3 Lập quy trình cơng nghệ:  Quy trình cơng nghệ I : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt (10) mâm cặp chấu tiện thô bề mặt (3), (4) Bước 2: Định vị mặt (10) mâm cặp chấu tiện bán tinh bề mặt (3), (4) Bước 3: Định vị mặt (10) mâm cặp chấu tiện tnh bề mặt(3), (4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu tiện thô bề mặt (10), (11) Bước 2: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu tiện bán tinh bề mặt (10),(11) Bước 3: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu tiện tnh bề mặt (10), (11) Bước 4: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu khoét thô lỗ (6) Bước 5: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu khoét tinh lỗ (6) Bước 6: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu doa lỗ (6) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị lo ã(6) mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay thô mặt (1), (7), (9), (12) Bước 2: Định vị lỗ (6) mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh mặt (1), (7), (9), (12) Bước 3: Định vị lỗ (6) mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh mặt (1), (7), (9), (12) - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗ (6) mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (6) mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2) Bước 3: Định vị lỗ (6) mặt (4) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2) - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (6), (2)và mặt (4) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (8) Bước 2: Định vị lỗ (6), (2) mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh Bước 3: Định vị lỗ (6), (2) mặt (4) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (8) - Nguyên công 6: Định vị mặt (10), (11) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (5)  Quy trình cơng nghệ II : - Ngun công 1: Bước 1: Định vị mặt (10) mâm cặp chấu tiện thô mặt (1), (3), (4), (7) Bước 2: Định vị mặt (10) mâm cặp chấu tiện bán tinh mặt (1), (3), (4), (7) Bước 3: Định vị mặt (10) mâm cặp chấu tiện tinh mặt (1), (3), (4), (7) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt tinh (3) mâm cặp chấu tiện thô mặt (9), (10), (11), (12) Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg66 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com Bước 2: Định vị mặt tinh (3) mâm cặp chấu tiện bán tinh mặt (9), (10), (11), (12) Bước 2: Định vị mặt tinh (3) mâm cặp chấu tiện tinh mặt (9), (10), (110, (12) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu khoét thô lỗ (6) Bước 1: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu khoét tinh lỗ (6) Bước 2: Định vị mặt (3) mâm cặp chấu doa lỗ (6) - Nguyên công Định vị mặt (5) mặt (10) kết hợp kẹp chặt để gia cơng mặt cịn lại QTCN-I Phân tích hai quy trình cơng nghệ đưa để chọn một: - Theo em quy trình cơng nghệ I tốt chi tiết gia cơng địi hỏi phải có độ song song bề mặt làm việc lỗ 30 với hai lỗ lại hai đầu 0.1/100 mm lẽ theo quy trình cơng nghệ I - Ưu điểm quy trình cơng nghệ I là: ta phay bề mặt (1-7-9-12) dễ đạt độ xác Trong quy trình cơng nghệ II tiện bề mặt (1-7-9-12) chi tiết quay bị đảo dẫn đến rung động máy dẫn đến gia công chi tiết khơng xác Lý tiện hai đầu có khoảng thời gian ăn dao khoảng thời gian chạy dao không chi tiết bi đảo Chính ý nêu trên, nên em chọn quy trình cơng nghệ I để thực cho việc tính tốn gia cơng PHẦN : TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN Xác định lượng dư phương pháp phân tích : - Lượng dư nhỏ phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + i 2 - Lượng dư nhỏ hai phía 2Zimin=2(RZi-1 + Ti-1 + Pi 1   i ) Trong : Zimin: lượng dư bề mặt bước công nghệ thứ i RZi-1: chiều cao nhấp nhô bước gia công trước để lại m Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng bước gia công trước để lại m Pi-1: sai số không gian bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại m Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg77 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com - Sai lệch không gian :    2cv   2vt Trong : cv :sai số cong vênh bề mặt gia công m vt : sai số vị trí tương quan mặt gia cơng mặt định vị m i =  2c   2k   2gđ i sai số gá đặt phơi k sai số kẹp chặt c sai số chuẩn gđ sai số đồ gá - Thực phương pháp phân tích cho bề mặt (6) có Ra=1.6 m - Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 trang 145/ HDĐA-TP ta trình tự bước cơng nghệ đạt độ nhám , cấp xác sau: Phôi Rz0 = 80m T0=350m Rz0 + Tz0 = 430m - Do chi tiết gia cơng có vật liệu gang nên bước gia công T = 1- Khoét thô Rz1= 60m T1= 2- Khoét tinh Rz2= 25m T2= 3- Doa Rz3= 12.5m T3= - Sai số không gian bề mặt gia công bước gia công sát trước để lại 0  2cv  2vt Trong đó: cv =  K l :sai số cong vênh bề mặt gia công m Với  K=1m/mm (Bảng 15 trang 43 HDĐA - HN ) vt : sai số vị trí tương quan mặt gia công mặt định vị m cv =1 60 = 60 m - Theo công thức19 / trang 49 / HDĐA – HN 2 2      1200  1200 lk=  b    c        849 m      2  2 Vậy sai số không gian phôi là:   602  8492 = 851 m - Các sai số khơng gian cịn lại i= ki 0 Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 / trang 64 / HDĐA TP + Sai số khơng gian cịn lại bước khoét thô  1 = 0,05 0=0.05 851 = 42.55 m + Sai số khơng gian cịn lại sau bước khoét tinh 2 = 0,04 0=0.04 851 = 34 m Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg88 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com + Sai số khơng gian cịn lại sau bước doa 3 = 0,02 0=0.03 851 = 17 m + Sai số gá đặt i =  2c   2k   2gñ (theo trang 38 / HDĐA-TP)  c = sai số chuẩn (vì chuẩn cơng nghệ trùng với chuẩn thiết kế chi tiết mâm cặp ba vấu trang 57 / HDĐA - TP k = chuẩn kích thước vng góc với chuẩn gia công đg= Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua) - Vậy lượng dư nhỏ hai phía tính cho bước ngun cơng + Lượng dư cho bước gia công Khoét thô 2 2Z1min=2(RZ0 + T0 +    ) = 2(500+ 851  )= 2562m + Lượng dư cho bước gia công Khoét tinh 2 2 2Z2min=2(RZ1 + T1 + 1  1 ) = 2(80+0+ 42.55  )= 205m + Lượng dư cho bước gia công Doa 2Z3min=2(RZ2 + T2 +    ) = 2(25+0+ 34  )= 118m + Kích thước trung gian lỗ lớn chi tiết Dmax3= 30+0.033 = 30.033mm + Kích thước trung gian lỗ sau gia cơng Doa Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=30.033 - 0.118 = 29.92mm + Kích thước trung gian lỗ sau gia cơng tinh (Khoét tinh) Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29.92 - 0.205 = 29.71mm + Kích thước trung gian lỗ sau gia công thô (Khoét thô) Dmax0= Dmax1 - 2Zmin1= 29.71 - 2.562 = 27.15 mm - Tra bảng 7-1 /trang ta có thứ tự sau 0 = 1.6 mm => CCX 15 1 = 0.33mm => CCX 13 2 = 0.084 mm => CCX 10 3 = 0.033mm => CCX + Đường kính trung gian nhỏ phôi D0max = 27.15mm => D0min = D0max - 0 = 27.15 - 1.6 = 25.55mm + Đường kính trung gian sau gia cơng kht thơ D1max = 29.71mm => D1min = D1max - 1 = 29.71 - 0.33 = 29.38mm + Đường kính trung gian sau gia công khoét tinh D2max = 29.92mm => D2min = D2max - 2 = 29.92 - 0.084 = 29.84mm + Đường kính trung gian sau gia cơng Doa D3max = 30.033mm => D3min = D3max - 3 = 30.033 - 0.033 = 30mm - Tính lượng dư lớn bé lỗ + Khoét thô 2Z1min = D1min - D0min = 29.38 - 25.55 = 3.83mm 2Z1max = D1max - D0max = 29.71 - 27.15 = 2.56m + Khoét tinh 2Z2min = D2min - D1min = 29.84 - 29.38 = 0.46mm 2Z2max = D2max - D1max = 29.92 - 29.71 = 0.21mm  + Doa 2Z3min = D3min - D2min = 30 - 29.84 = 0.16mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg99 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com 2Z3max = D3max - D2max = 30.033 - 29.92 = 0.11mm  Vậy lượng dư tổng cộng lớn bé Z0min =  Z i = 3.83 + 0.46 + 0.16 = 4.45mm i 1 Z0max =  Z i max = 2.56 + 0.21 + 0.11 = 2.88mm i 1  Thử lại kết : 2Z0min – 2Z0max = 4.45 - 2.88 = 1.57mm (1) ph - ct = 1.6 – 0.021 = 1.579mm (2) Vậy so sánh (1) (2) ta thấy tương đương  Bảng xác định lượng dư phương pháp phân tích  Trình tự bước công nghệ Các yếu tố tạo thành lượng dư m Lượng dư tính tốn 2Zmin Kích thước tính tốn m m Dung sai Mm Rzi Ti i i Phôi 80 350 851 - 25.55 1.6 Khoét thô 60 42.55 2562 29.38 0.33 2.Khoét tinh 25 34 205 29.84 0.084 3.Doa 12.5 17 118 30 0.033 Kích thước giới hạn Mm Lượng giới hạn mm giư Dmin Dmax 2Zmin 2Zmax 25.55 27.15 - - 29.38 29.71 3.83 2.56 29.84 29.92 0.46 0.21 30 30.033 0.16 0.11  Xác định lượng dư phương pháp Tra bảng Xác định lượng dư kích thước trung gian cho mặt (4) (Có kích thước 40mm,chiều dài L= 60mm) - Theo bảng 28.1/T44 có lượng dư tổng cộng: Z0 = 4mm (ứng với kích thước lớn chi tiết 121mm,kích thước danh nghĩa 60mm).Ta có lượng dư bên 3mm => Kích thước phơi : 60 + + = 67 mm Dung sai phơi 0= 0.6mm (Ứng với kích thước 60mm - cấp xác 15 tra bảng phụ lục 17/ trang159 / HDĐACN1-TP) => Kích thước max phơi là: D0max 67 + 0.6 = 67.6mm - Các bước công nghệ gia công mặt + Tiện thô cấp xác 14 => 1= 0.74 + Tiện bán tinh cấp xác 12 => 2= 0.3 + Tiện tinh cấp xác => 3= 0.046 - Tra bảng lượng dư trung gian bước tiện tinh (theo bảng 52-1/trang 76 sổ tay CN1-TP) ứng với chiều dài 40  (30,50),và chiều dài toàn chi tiết 121mm (50,120)).ta Z3 = 0.4mm - Lượng dư lại cho bước tiện thô & tiện bán tinh: Z0max = (4 + 0.6) - 0.4 = 4.2mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1100 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com Ta chia lượng dư làm phần + Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm (30 0 4.2 mm) + Tiện thô Z1= 2.9 mm (70 0 4.2 mm) Vậy ta có: + Tiện thơ Z1= 2.9 mm + Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm + Tiện tinh Z3= 0.4mm - Kích thước phơi sau tiện thô D1max= D0max – Z1 = 67.6 – 2.9 = 64.7mm Trên vẽ ghi D = 64.7±0.37 mm - Kích thước phơi sau tiện bán tinh D2max= D1max – Z2 = 64.7 – 1.3 = 63.4mm Trên vẽ ghi D = 63.4±0.15 mm - Kích thước phơi sau tiện tinh D3max= D2max – Z3 = 63.4 – 0.4 = 63mmTrên vẽ ghi Trên vẽ ghi D = 63±0.23 mm Xác định lượng dư kích thước trung gian cho mặt (11) tương tự mặt (4) - Lượng dư tổng cộng Z0 = 3mm (tra bảng 28.1/trang 44),ứng với lượng dư bên tương tự mặt (4) D0max = 60 + + 0.6 = 63.6mm - Lượng dư trung gian bước tiện tinh Z3 = 0.4mm - Lượng dư trung gian bước tiện thô & bán tinh (3 + 0.6) – 0.4 = 3.2mm Ta chia lượng dư thành phần : + Tiện bán tinh Z2= mm (30 0 3.2 mm) + Tiện thô Z1= 2.2mm (70 0 3.2 mm) - Kích thước phơi sau tiện thơ D1max = D0max – Z1 = 63.6 – 2.24 = 61.4 mm Trên vẽ ghi D = 61.4±0.37 mm - Kích thước phơi sau tiện bán tinh D2max = D1max – Z2 = 61.4 – = 60.4mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1111 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com Trên vẽ ghi D = 60.4±0.15 mm - Kích thước phơi sau tiện tinh D3max = D2max – Z3 = 60.4 – 0.4 = 60mm Trên vẽ ghi D = 60±0.23 mm Xác định lượng dư kích thước trung gian cho mặt (3) & mặt (10) - Lượng dư tổng cộng Z0= 3mm (tra bảng 28.1/trang 44,ứng với lượng dư bên tương tự mặt (4) D0max = 40 + + = 46mm Dung sai phơi ±0.5m ứng với kích thước 40mm,CCX 15 phụ lục 17 / trang 159 HDĐATP - Kích thước max phơi Dmax= 46 + 0.5 = 46.5mm - Các bước công nghệ gia công mặt (3) Tiện thô CCX 14 => 1= 0.62 Tiện bán tinh CCX 12 => 2= 0.25 - Lượng dư trung gian bước tiện thô tinh (3 + 0.5 ) = 3.5mm Ta chia lượng dư thành phần : + Tiện bán tinh Z2 = 1.1mm(30 0 3.5 mm)  + Tiện thô Z1 = 2.4 m(70 0 3.5 mm) Xác định lượng dư kích thước trung gian cho mặt (1-7-9-12) Dùng dao phay đĩa mặt cắt phay đồng thời mặt (1-12) (7-9) - Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 1: Z01= 3.0mm - Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 12: Z02= 3.0mm(`tra bảng 28.1/T 44 sổ tay CN CTM) + Phay thô CCX 13 => 1=0.27 + Phay tinh CCX 11 => 2=0.11 - Lượng dư tổng cộng phía: Z01 + Z02 = 3.0 + 3.0 = 6mm - Kích thước phôi : 16 + = 22mm - Kích thước lớn phơi là: D0max=22 + 0.42 = 22.42mm Tra bảng 63-1/T89 / CTM1-TP Ta có: Lượng dư cho phay tinh 1mm,dung sai +0.3 Lượng dư lớn cho bước gia công phay tinh 1.3mm(cho bên) - Lượng dư phay thô Z11= 3.0 –1.3 = 1.7mm Z12= 3.0 –1.3 = 1.7mm Vậy tổng lượng dư thơ phía: 1.7 + 1.7 = 3.4mm tổng lượng dư tinh phía:  1.3 = 2.6mm - Kích thước trung gian sau phay thô D1max = D0max – 3.4 = 22.42 – (3.4 + 0.42) = 18.6mm - Kích thước trung gian sau phay tinh D2max = D1max – 2.6 = 18.6 – 2.6 = 16m - Lượng dư phía + Phay thô Z12 = 1.7mm + Phay tinh Z12 = 1.3mm Xác định lượng dư kích thước trung gian cho mặt (2) - Lỗ đúc đặc có đường kính sau gia cơng D = 16+0.027 + Khoan D1= 15mm CCX 13 => 1= 0.27mm  + Khoét D2= 15.85mm CCX 11 => 2= 0.11mm + Doa tinh D3= 16mm CCX => 3= 0.027mm Tra bảng 54.1/T79 / STCNCTM1-TP Tính lượng dư trung gian Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1122 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com - Khoan 2Z1 = D1= 15mm - Khoét 2Z2 = D2 –D1 = 15.85 – 15 = 0.85mm - Doa tinh 2Z3 = D3 – D2 =16 – 15.85 = 0.15mm - Đường kính lỗ lớn sau doa tinh : D3max=16 + 0.027 = 16.027mm - Đường kính lỗ lớn sau khoét : D2max=16.027 - 0.15 = 15.88mm - Đường kính lỗ lớn sau khoan : D1max=15.88 – 0.85 = 15.03mm - Kích thước ghi vẽ : + Khoan 15.03+0.27 + Khoét 15.88+0.11 +Doa tinh 16+0.027 Xác định lượng dư kích thước trung gian cho mặt (8) Rãnh đúc đặc có đường kính sau gia cơng D = 9+0.022mm - Các bước công nghệ gia công mặt (8) + Khoan D1 = 8mm CCX 13 => 1 = 0.22mm + Phay thô D2 = 8mm CCX 12 => 2 = 0.15mm + Phay tinh D3 = 8.85mm CCX 11 => 3 = 0.09mm + Phay mỏng D3 = 9mm CCX => 4 = 0.022mm -Lượng dư trung gian + Khoan 2Z1 = D1 = 8mm +Phay thô 2Z2= D2 = 8mm +Phay tinh 2Z3= D3 – D2 = 8.85 – = 0.85mm +Phay mỏng 2Z4= D4 – D3 = – 8.85 = 0.15mm - Đường kính lớn rãnh sau phay mỏng: D3max = + 0.22 = 9.022mm - Đường kính lớn rãnh sau phay tinh : D2max = 9.022 - 0.09 = 8.932mm - Đường kính lớn rãnh sau phay ban tinh : D1max = 8.932 - 0.15 = 8.782mm - Đường kính lớn rãnh sau khoan : D1max = 8.782 - 0.22 = 8.562mm - Kích thước ghi vẽ : + Khoan 8.562+0.22 +Phay bán tinh 8.782+0.15 +Phay tinh 8.932+0.09 +Phay mỏng 9+0.022 PHẦN : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT  Tính chế độ cắt phương pháp phân tích : Cho bề mặt (6) : - Số liệu ban đầu: + Vật liệu gang xám 15-32 có HB = 190 + Máy tiện 1K62 + Dao P18 + Lượng tiến dao: s = 0.07 - 4.16(mm/vịng) + Số vịng quay trục từ 12.5 - 2000(vịng/ph) + Cơng suất động N = 10 KW + Hiệu suất  = 0.75 - Xác định chiều sâu cắt t : Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1133 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com + Khoét thô t1= 2Z1min/2 = 3.83/2 =1.9mm + Khoét tinh t2= 2Z2min/2 = 0.46/2 = 0.23mm + Doa t3= 2Z3min/2 = 0.16/2 = 0.08mm - Lượng chạy dao s : s = CsD0.6 CT trang 281 / đồ gá Cs= 0.075 (vì HB > 170) + Khoét thô 0.6 s1 = Cs1 D1 0.6 s2 = Cs2 D = 0.075  29.840.6 = 0.57 mm/ vòng + Khoét tinhâ + Doa - Tốc độ cắt v : v Cv Dzv T mt zv sy v = 0.075  29.380.6 = 0.57 mm/vòng 0.6 s3 = Cs3 D = 0.075  300.6 = 0.57mm/ vòng kv CTX 29 / trang 358 / Nguyễn Ngọc Anh Trong đó: - Cv + Khoét 18.8 Bảng X35 / trang 364 / Nguyễn Ngọc Anh + Doa 15.6 zv + Khoét 0.2 + Doa 0.2 -xv + Khoét 0.1 + Doa 0.1 -yv + Khoét 0.4 + Doa 0.5 -m + Khoét 0.125 + Doa 0.3 -T + Khoét 40 phút + Doa 75 phút Kv= KmvKnvKhv =  0.8  =0.8 Trong đó: Kmv= ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (bảng X36 trang 365 Ng-NgọcAnh) Kmv= 0.8 ảnh hưởng trạng thái phôi (bảng X15 trang 346 Ng-Ngọc-Anh) Kmv= ảnh hưởng vật liệu phần cắt dao (bảng X16 trang 347 NgNgọc-Anh) + Khoét thô: 18.8  29.380.2 v1   0.8  21.89m / phuùt 400.125  1.910.1  0.570.4 + Khoét tinh: 18.8  29.84 0.2 v2   0.8  27.04m / phuùt 40 0.125  0.23 0.1  0.57 0.4 + Doa: Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1144 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com 15.6  30 0.2 v3   0.8  11.43m / phuùt 750.125  0.080.1  0.57 0.4 - Số vòng quay 1000v t v/f CT X37 / trang 366 / Nguyễn Ngọc Anh D 1000  21.88 + Kht thơ : n1   237 vịmg/phút 3.14  29.38 nt  n2  + Khoét tinh : n3  + Doa 1000  27.04  289 vòmg/phút 3.14  29.84 1000  11.43  121 vòmg/phút 3.14  30 - Chọn số vòng quay theo máy phay 6H12 n1 = 250 vịng/ph, n2 = 315vịng/ph, n3=125vịng/ph - Tính lại vận tốc cắt : v1 = nD 250 3.14 29.38   23.1m/ph 1000 1000 v2 = nD 315  3.14  29.84   29.56 m/ph 1000 1000 v3 = nD 125 3.14 30   11.78m/ph 1000 1000 - Lực cắt Trong Cp = 23.5 xp = 1.2 yp = 0.4 Kp = Pz = C p z  t pz  s y pz  v n z K pz Momen xoắn x M  1000 Trong Cp= 23.5 xp = 1.2 yp = 0.4 Kp = sz = y Cp t p sz p k p DZ CTX 35 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh bảng X38 trang 367 / Nguyễn Ngọc Anh s bước tiến dụng cụ : trang 366 / Nguyễn Ngọc Anh Z Z = số dụng cụ trang 282 Đồ gá sz1 = 0.57/4 = 0.14 sz2 = 0.575/4 = 0.143 sz3 = 0.577/4 = 0.144 + Khoét thô : Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1155 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com 23.5  1.911.2  0.140.4  1 29.38  M1   1.37 KGm  1000 + Khoét tinh : M2  23.5  0.231.2  0.1430.4  1 29.84   0.11 KGm  1000 + Doa : M3  23.5  0.0812  0.1440.4  1 30   0.03 KGm  1000 - Suất cắt máy Nc = Mn 975 + Khoét thô + Khoét tinh + Doa CT X36 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh 1.37  250  0.35 KW 975 0.11 315 N2 =  0.036 KW 975 0.03  125 N3 =  0.004 KW 975 N1 = - Thử lại kết N1 = 0.35KW < Nđc = N = 10  0.75 = 7.5 KW => Điều đảm bảo cho may hoạt động tốt - Xác định thời gian bản: l 60   0.42 phút n  s 250  0.57 l 60 T2 =   0.34 phút n  s 315 0.57 l  l  l 30  1.914  0.4 T3 =   0.45 phút n s 125 0.57 Với l1 = t  cotg + = 1.914,  =50, l2= 0.4mm T1 =  Tính chế độ cắt phương pháp tra bảng: 1.Tiện ngang mặt 4: + Máy tiện -1K62 + Dao -BK6 + Công suất : N = 10KW + Hiệu suất :  0.75 - Chiều sâu cắt : + Tiện thô t1 = 2.9mm + Tiện bán tinh t2 = 1.3mm + Tiện tinh t3 = 0.4mm - Lượng chạy dao : (Từ trang 101-105 sổ tay CN1-TP) Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1166 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com + Tiện thơ s1 = 0.7mm/vịng + Tiện bán tinh s2 = 0.57mm/vòng + Tiện tinh s3 = 0.3mm/vòng - Vận tốc cắt: (Từ trang 111 sổ tay CN1-TP) +Tiện thô v1 = 124m/ph + Tiện bán tinh v2 = 174m/ph + Tiện tinh v3 = 248m/ph - Số vòng quay: 1000 v 1000 124   850vòng/ph D 3.14  46 1000 v 1000 174 + Tiện bán tinh n2 ==   1205vòng/ph D 3.14  46 1000 v 1000 248 + Tiện tinh n3 ==   1717vịng/ph D 3.14  46 + Tiện thơ n1 = - Chọn theo máy tiện 1K62 n1 = 800vòng/ph n2 = 1000vịng/ph n3 = 1250vịng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn nD 800  3.14  46   115.5m/ph 1000 1000 nD 1000 3.14  46 v2 =   144.5 m/ph 1000 1000 nD 1250 3.14  46 v3 =   180.5 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian : l  l1  l  1 i   0.013 phút n s 800  0.7 l  l1  l  1 T2 = i   0.023 phút n s 1000 0.6 l  l1  l  1 T3 = i   0.056 phút n s 1250 0.3 T1= 2.Tiện ngang cho mặt 11 ( tương tự mặt 4) 3.Tiện dọc mặt -10: + Máy tiện -1K62 + Dao -BK6 + Công suất : N = 10Kw + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : + Tiện thô t1= 2.4mm + Tiện bán tinh t2= 1.1mm - Lượng chạy dao (Từ trang 101-105 sổ tay CN1-TP) Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1177 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com + Tiện thơ s1 = 0.7mm/vịng + Tiện bán tinh s2 = 0.6mm/vòng - Vận tốc cắt: + Tiện thô v1 = 123m/ph + Tiện bán tinh v2 = 138m/ph - Số vòng quay: + Tiện thô : n1= (Từ trang 111 sổ tay CN1-TP) 1000 v 1000 123   1225vòng/ph D 3.14  32 + Tiện bán tinh : n2== 1000 v 1000 138   1374vòng/ph D 3.14  32 - Chọn theo máy ta có : n1 = 1000vịng/ph n2 = 1250vịng/ph - Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn nD 1000 3.14  32   100.48 m/ph 1000 1000 nD 1250 3.14  32 v2 =   125.6 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian bản: l  l1  l 32  3.4  i   0.054 phút n s 1000 0.7 l  l1  l 32  1.5  T2= i   0.097 phút n s 1250 0.6 T1= phay mặt 1-7-9-12 (Dùng dao phay đĩa) + Chọn máy Phay - 6H12 + Dao phay -BK6 + Công suất : N = 7KW + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : + Phay thô t1 = 1.7 mm + Phay tinh t2 = 1.3 mm - Lượng chạy dao : (Từ trang 223 sổ tay CN1-TP) + Phay thô s1 = 0.24 mm/răng + Phay tinh s2 = 0.3 mm/răng - Vận tốc cắt: (Từ trang 266 sổ tay CN1-TP) + Phay thô v1 = 40m/ph + Phay tinh v2 = 36m/ph - Số vòng quay: + Phay thô : n1 = 1000 v 1000 40   579 vòng/ph D 3.14  22 Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1188 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com + Phay tinh n2 == 1000 v 1000 36   522vòng/ph D 3.14  22 - Chọn theo máy ta có : n1 = 600vịng/ph n2 = 475vịng/ph - Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn nD 600 3.14  22   41.5 m/ph 1000 1000 nD 475 3.14  22 v2 =   33m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian T1 = l  l1  l 22  13.25  i  0.022 phút sM 1728 Với : l1 = t D  t  +1 = 1.790  1.7 + =13.25mm SM = 0.24  12  600 = 1728 l  l1  l 22  11.74  i  0.021 phút n s 1710 Với : l1 = t D  t  +1 = 1.390  1.3 + =11.74mm SM = 0.3  12  475 = 1710 T2 = 5.Khoan-Khoét -Doa lỗ + Chọn máy Phay - 6H12 + Dao - P18 + Công suất : N = 7KW + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : (Bảng 54-1 trang 79 STCN1-TP) + Khoan t1 = 7.5mm + Khoét t2 = 0.425mm + Doa t3 = 0.075mm - Lượng chạy dao : (Nhóm II/ trang 156 - 177 sổ tay CN1-TP) + Khoan s1 = 0.5mm/vòng + Khoét s2 = 0.7mm/vòng + Doa s3 = 2.0mm/vòng - Vận tốc cắt : (Từ trang 156-157 sổ tay CN1-TP) + Khoan v1 = 28m/ph + Khoét v2 = 26m/ph + Doa v3 = 7.3m/ph - Số vòng quay: + Khoan + Khoét + Doa 100  v 1000 28   595vòng/ph D 3.14  15 100  v 1000 26 n2==   523vòng/ph D 3.14  15.85 100  v 1000 7.3 n3==   146 vòng/ph D 3.14  16 n1= Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg1199 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com - Chọn theo máy ta có : n1 = 600vòng/ph n2 = 475vòng/ph n3 = 150vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vịng quay chọn nD 600 3.14  15   28.26m/ph 1000 1000 nD 475 3.14  15.85 v2 =   23.64m/ph 1000 1000 nD 150  3.14  16 v3 =   7.54 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian : l  l1  l 16  13.99  i  0.107phút n s 600 0.5 d Với l1 = tg   13.99 mm, l2 = 2mm l 16 T2 =   0.048 phút n  s 475 0.7 l  l  l 16  0.857  0.4 T3 =   0.057 phút n s 150 Với l1 = t  cotg + = 0.857,  =50, l2= 0.4mm T1 = 6.Khoan-phay mặt rãnh : + Chọn máy- 6H12 + Chọn vật liệu làm dao - P18 + Số dao Z = + Công suất máy : N = KW + Hiệu suất : = 0.75 - Chiều sâu cắt t : (Bảng 54-1/ trang 79 STCN1-TP) + Khoan t = 4mm - Lượng chạy dao s : (Nhóm II/ trang 156 -210 STCNCT1-TP) + Khoan s1= 0.3mm/vịng + Phay thô s2= 0.025mm/răng + Phay tinh s3= 0.2mm/răng + Phay mỏng s3= 0.2mm/răng - Vận tốc cắt: (Trang 157 211 sổ tay CN1-TP) + Khoan v1= 31.5m/ph + Phay thô v2= 24m/ph + Phay tinh v3= 24m/ph + Phay mỏng v4= 24m/ph - Số vòng quay: + Khoan n1= 1000 v 1000 31.5   1254vòng/ph D 3.14  Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg2200 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com 1000 v 1000 24   956vòng/ph D 3.14  1000 v 1000 24 + Phay tinh n3 =   864vòng/ph D 3.14  8.85 1000 v 1000 24 + Phay mỏng n4 =   850vòng/ph D 3.14  + Phay thơ n2 = - Chọn theo máy ta có : n1= 1180vịng/ph n2=950vịng/ph n3=750vịng/ph n4=750vịng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn nD 1180 3.14    29.64 m/ph 1000 1000 nD 950 3.14  v2=   23.86 m/ph 1000 1000 nD 750 3.14  8.85 v3=   20.84m/ph 1000 1000 nD 750 3.14  v4=   21.2 m/ph 1000 1000 v1= - Tính thời gian : l  l  l 16  7.93    0.073 phút n s 1180 0.3 d Với l1 = tg   7.93,  =60 mm, l2 = 2mm l  l  l 16   1.5 T2=   0.19 phút sM 118.75 l  l  l 16  5.425  1.5 T3=   0.31 phút sM 75 T1= T4 = l  l  l 16  5.5  1.5   0.31 phút sM 75 7.Máy xọc: -Tính chiều sâu cắ: t(mm) + Chọn t = 0.4mm -Tính lượng chạy dao: s(mm/htk) + Chọn s = 0.2 mm/htk -Tính vận tốc cắt: v(m/phút) + Chọn v = m/phút Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy Trang 25/HDĐA-TP Trang 148/STCN1-TP Trang 151 /STCN1-TP ttrraanngg2211 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com - Tính số vòng quay n(ht/phút) N= Trang 386 /STCN1-TP 1000v 1000   75 vòng/phút 2L  60 - Thời gian bản: T0(phút) T0 = Trang 388 /STCN1-TP H s.n Với H = h + = 2.4 + = 3.4 T0 = H 3.4   0.277 phút s.n 0.2  75 PHẦN : Lập bảng kết [t(mm), s(mm/vòng), v(m/ph), n(vòng/ph), T0(phút)] Mặt Bước - Tiện thô - Tiện bán tinh - Tiện tinh 11 - Tiện thô - Tiện bán tinh - Tiện tinh 3-10 1-7 9-12 t(mm) S(mm/vg) v(m/ph) n(vg/ph) T0(phút) 0.7 0.57 0.3 115.5 144.5 180.5 800 1000 1250 0.01 0.02 0.06 2.2 1.0 0.4 0.7 0.6 0.3 115.5 144.5 180.5 800 1000 1250 0.01 0.02 0.06 - Tiện thô - Tiện bán tinh 2.4 1.1 0.7 0.6 123 138 1000 1250 0.054 0.097 - Khoét thô - Khoét tinh -Doa -Phay thô -Phay tinh 1.9 0.23 0.08 1.7 1.3 0.57 0.57 0.57 2.88 3.6 23.1 29.56 11.78 41.5 33 250 315 125 600 475 0.42 0.34 0.45 0.022 0.021 2.9 1.3 0.4 Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg2222 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com -Khoan -Khoét -Doa 7.5 0.425 0.075 0.5 0.7 2.0 28.26 23.64 7.54 600 475 150 0.107 0.048 0.057 -Khoan -Phay thô -Phay tinh -Phay mỏng -Xọc 0.3 0.13 0.1 0.1 0.2mm/htk 29.64 23.86 20.84 21.2 1180 950 750 750 75(ht/ph) 0.073 0.19 0.31 0.31 0.227 0.4 PHẦN : THIẾT KẾ ĐỒ GÁ Giới thiệu chung: Mâm cặp chấu tự định tâm có đĩa xoắn ốc cho phép gia cơng phơi có phạm vi đường kính rộng khuyết điểm mâm cặp chống độ xác định tâm chi tiết bán kính cong phần khác đường kính xoắn ốc khác tiếp áp với gờ lồi cần vấu theo diện tích hẹp Do áp suất lớn gây nên mòn nhanh gờ lồi vấu Độ xác định tâm phơi mâm cặp khoảng 0.1mm Nguyên lý hoạt động: vấu mâm cặp hoạt động nhờ bánh khía hình nhỏ vặn làm quay đĩa ,dưới đáy đĩa có (cũng bánh khía cơn) ăn khớp với bánh khía nhỏ Mặt đĩa có xoắn ốc Acxi-met ăn khớp với phía sau vấu Do đĩa quay vấu tiến vào tâm hoặt lùi với tốc độ V v Ưu điểm khuyết điểm mâm cặp: Các loại mâm cặp sử dụng rộng rãi Ưu điểm chúng tính vạn cao, kẹp chặt, lực kẹp lớn, hiệu suất khí cao Khuyết điểm chúng là: mổi đoạn rảnh xoắn có độ cong khơng (bán khính khơng nhau) Vì rãnh xoắn Acxi-met đĩa quay xoắn lưng vấu tiếp xúc đường kính khơng phải tiếp xúc mặt Vì chụi áp suất lớn dễ mịn Tính lực kẹp chặt tiện: -Lực kẹp cần thiết mổi vấu răng: W0 = D1.Pz 30  40,54   25,34 (kG) D.n.f 40   0,4 Trong đó: D1: đường kính bề mặt gia cơng D1=30 mm Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg2233 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com Pz :phần lực cắt Pz= 40.54(kG) D : Đườpøng kính bề mặt kẹp phơi D =40mm N : số lủợng vấu cặp n = x pz y  s pz v nz k pz Pz1 = 23.5  1.91.2  0.570.4   = 40.54 kG Pz2 = 23.5  0.231.2  0.570.4   = 3.23 kG Pz3 = 23.5  0.081.2  0.570.4   = 0.91 kG Pz = C Lực tác động lên đĩa vặn Q1 = 0.033  25.34 = 0.84 kG Với k1 hệ số ma xát đến tỉ số truyền hiệu suất mâm cặp K1=0,033 Moment xoắn tác dụng lên chìa vặn là: D = 25.34  0.4  40/2 =608.2 kGmm Mt = K  Mx/f  R = 0.033  608.2/0.4  15 = 3.35 kG W  f 3.35  0.4 Pzt  t   40.55 kG K 0.033 Mx = W  f  n  Kết luận “QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT CÀNG” thiết lập gồm có bảy ngun cơng với trình tự bước cơng nghệ ngun cơng QTCN có nhược điểm khơng tận dụng trang thiết bịhiện đại có dây chuyền tự động hóa Tuy bù lại, QTCN thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo tiêu kinh tế Tồn cơng việc thiết kế đồ án thực thời gian ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu tra cứu Do đó, đồ án nàyhẳn cịn nhiều sai sót Rất mong thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức để quy trình cơng nghệ hồn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt Trong trình thực hiện, đồ án em hoàn thành với hướng dẫn thầy Nguyễn Lê Quang Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ thầy để em hoàn thành đồ án thời hạn./ Ngày hoàn thành: Ngày 22 tháng năm 2000 Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg2244 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com Tài liệu tham khảo : Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực Bộ môn công nghệ chế tạo máy Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II, III, IV.Nguyễn Ngọc Anh Cơ sở công nghệ chế tạo máy – ĐHBK TP.HCM – Đặng Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc … Tính thiết kế đồ gá ĐHBK Hà Nội 1969 – Đặng Vũ Giao Đ Đồồ áánn m môônn hhọọcc C Côônngg nngghhệệ cchhếế ttạạoo m mááyy ttrraanngg2255 LUAN VAN CHAT LUONG download : add luanvanchat@agmail.com ... = W  f  n  Kết luận ? ?QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT CÀNG” thiết lập gồm có bảy ngun cơng với trình tự bước công nghệ nguyên công QTCN có nhược điểm khơng tận dụng trang thiết bịhiện... phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt xác định thời gian gia công cho nguyên công cách hợp lý để đạt hiệu kinh tế , kỹ thuật cao Những yêu cầu thể : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI. .. bước công nghệ thứ i RZi-1: chi? ??u cao nhấp nhô bước gia công trước để lại m Ti-1 : chi? ??u sâu lớp biến cứng bước gia công trước để lại m Pi-1: sai số không gian bề mặt gia công bước gia công