Đồ án thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết dạng càng

Đề tài: THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG LỜI NĨI ĐẦU Qui trình cơng nghệ chế tạo chi tiết dạng cần đạt yêu cầu mặt đầu, độ song song lỗ với Từ yêu cầu trên, ta phải thiết kế qui trình cơng nghệ hợp lý từ khâu tạo phơi đến khâu tạo thành chi tiết hồn chỉnh Trên sở ta phải thiết kế đồ gá, tính chế độ cắt xác định thời gian gia công cho nguyên công cách hợp lý để đạt hiệu kinh tế, kỹ thuật cao Những yêu cầu thể : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG Các số liệu, thơng số tra bảng tính tốn dựa vào tài liệu kinh nghiệm thầy hướng dẫn Một sản phẩm có nhiều phương án cơng nghệ khác việc thiết kế quy trình cơng nghệ so sánh chọn lọc phương án công nghệ hợp lý đảm bảo yêu cầu chất lượng, giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội Tuy nhiên, yếu kinh nghiệm thực tế nên tránh khỏi sai sót q trình tính tốn chọn số liệu Em mong thầy góp ý, bổ sung để kiến thức em vững vàng Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Chương IV: Chương V: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG THIẾT KẾ NGUN CƠNG Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN Chương VII : Chương IX: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG KHOAN - KHOÉT - DOA LỖ SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 1- & Hoàng Minh Tý SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 2- & Hoàng Minh Tý Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1.Công dụng chi tiết : - Chi tiết gia công có dạng dùng để điều chỉnh hoạt động chi tiết gắn vào với nó, chuyền động nhờ trục gắn vào lỗ làm việc có đường kính  = 30mm (lỗ 4) gắn chặt nhờ then gắn chặt trục Nhờ trục điều khiển chi tiết khác gắn vào hai lỗ hai đầu có đường kính  = 16mm rãnh dài = 9mm - Độ vuông góc đườøng tâm lỗ mặt đầu cần phải bảo đảm Các yêu cầu kỹ thuật : - Các chi tiết gia công thuộc họ ta chọn lỗ  = 30mm mặt làm việc dựa vào bề mặt làm việc để gia công lỗ lại (lỗ lỗ 6) - Vị trí tương quan bề mặt: Độ song song lỗ làm việc so với hai lỗ hai đầu 0.1/100 mm - Độ nhám bề mặt: + Lỗ (4) có  = 30mm làm việc có độ nhám bề mặt tương đối cao Ra= 1.6m + Lỗ(2) và(6) có  = 16mm  = 9mm hai đầu hai đầu có độ nhám thấp Ra= 2.5m + Các bề mặt 1-3-5-7-9- 10 có độ nhám R a= 3.2m + Các bề mặt lại không gia công có R z= 80m + Các góc lượn R= 3mm -Các kích thước không ghi chế tạo theo cấp xác  IT15/2 Vật liệu chi tiết: - Chi tiết gang xám,ký hiệu GX 15-32, theo {8,trang 237, bang 11} ta có thông số sau :  Giới hạn bền kéo 150 N/mm2  Độ giãn dài   0,5%  Giới hạn bền uốn 320 N/mm2  Giới hạn bền nén 600 N/mm2  Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190  Dạng grafit: nhỏ mịn SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 3- & Hoàng Minh Tý Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức phục vụ công nghệ chế tạo Chương II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Sản lượng chi tiết cần chế tạo : - Số lượng chi tiết cần chế tạo năm tính theo công thức : N = N0 m.(1 + /100).(1 + /100) (chiếc/ năm) Trong đó: m = : số lượng chi tiết đơn vị sản phẩm  = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn  = 10% = - 7% : số % chi tiết phế phẩm trình chế tạo Ta chọn =5% N0 =10000 sản lượng năm theo kế hoạch Ta được: N= 10000 (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550 (chiếc/ năm) Khối lượng chi tiết : Tính thể tích: V1 = 16..(112 - 82 + 102 - 4,52 ) = 6873,8 mm3 V2 = 60..(202 -152 ) = 32986,7 mm3 V3 = 11.25.16 = 4400 mm3 V4 = (40.25 - .202/4)12 = 8230 mm3 V5 = 31.70.12 - .15,62 = 25275,5 mm3 Thể tích chi tieát : V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 = 6873,8 + 32986,7 + 4400+ 8230 = 77715,5 mm3  Tỷ trọng gang xám 7,8 kg/dm3  Khối lượng chi tiết G = 7,8.0,0777155 = 0,606 kg SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 4- & Hoàng Minh Tý Dạng sản xuất đặc trưng  Dựa theo sản lượng chi tiết cho khối lượng chi tiết , tra [5, trang 24, bảng 2.1] ta xác định gần dạng sản xuất loạt vừa  Đặc trưng dạng sản xuất có tính ổn định lặp lại , sử dụng máy vạn năng-trang bị công nghệ chuyên dùng (đồ gá chuyên dùng) đem lại hiệu kinh tế-kỹ thuật Chương III: CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI Dạng phôi : - Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết gang xám GX 15-32, phương pháp chế tạo phôi đúc 2.Chọn phương pháp chế tạo phôi: -Vì dạng sản xuất hàng loạt vừa vật liệu chi tiết gang xám GX15- dùng phương pháp đúc khuôn cát mẫu kim loại, làm khuôn máy, với CCX II Loại phôi có CCX kích thước IT15  IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27 Theo tài liệu sổ tay công nghệ tập trang 44 ,bảng 28 -1) Do kích thước lớn 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho bề mặt sau: + Lượng dư cho bề mặt (1-5-7-9-10): mm + Lượng dư cho bề mặt (3) :4 mm + Lượng dư cho bề mặt(4): mm + Góc thoát khuôn 30 + Bán kính góc lượn R = mm 3.Bản vẽ phôi: - Từ kích thước vẽ chi tiết ta có kích thước cho vẽ phôi : - Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư - Các góc lượn lấy R = mm - Góc thoát khuôn lấy 30 - Dung sai kích thước phôi theo cấp xác đối xứng [Theo bảng phụ lục 17 ] SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 5- & Hoàng Minh Tý - Theo hướng dẫn đồ án CNCTM dung sai kích thước IT 15 (ghi vẽ phôi) - Độ nhám Rz = 80 m  Dung sai kích thước chi tiết đúc (mm), lấy theo IT15: Kích thước danh nghóa > >  : 0,480  10 : 0,580 > 10  18 : 0,700 > 18  30 : 0,840 > 30  50 : 1,000 > 50  80 : 1,200 > 80  120 : 1,400 > 120  180 : 1,600  Quá trình hình thành phôi: Theo [7, trang 63] trình hình thành phôi trải qua bước sau: - Trước hết phận kỹ thuật phải vẽ vẽ vật đúc Căn vào vẽ vật đúc phận mộc mẫu chế tạo mẫu hộp lõi Ở phận làm khuôn người ta dùng mẫu hỗn hợp làm khuôn để chế tạo khuôn Ở phận làm lõi người ta dùng hộp lõi hỗn hợp làm lõi chế tạo lõi Sau sấy khuôn lõi ta đem lắp ráp khuôn lõi lại với Tiến hành bước rót kim loại vào khuôn, mởõ khuôn lấy vật đúc, phá lõi khỏi vật đúc, làm vật đúc kiểm nghiệm - Chi tiết làm thiết bị phun cát khô phun cát ướt tự động bán tự động  Khối lượng phôi tính tương tự khối lượng chi tieát : M = V 7,8 = 0,09831.7,8 =0,767 kg SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 6- & Hoàng Minh Tý Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA COÂNG 10 Hình 4.1 : Bản vẽ đánh dấu bề mặt cần gia công Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi  Bề mặt (1)-(10), (5)-(7) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp Dung sai kích thước 0.055mm, cấp xác kích thước cấp 11. Phay mặt đầu SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 7- & Hoàng Minh Tý  Bề mặt (3)-(9) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp Dung sai kích thước 0.095mm, cấp xác kích thước cấp 11  Phay mặt đầu  Bề mặt (4) lỗã 30 mm, độ nhám Ra = 1,6 m, cấp 7, dung sai kích thước +0,033 mm, cấp 8, khoét, doa  Bề mặt (2) lỗ 16 mm, độ nhám Ra = 2.5 m, cấp 6, dung sai kích thước +0,027 mm, cấp  Khoan, khoét doa  Bề mặt (6) độ nhám Ra = 2.5 m, cấp 6, dung sai kích thước +0,022 mm, cấp xác 8,  Khoan, phay rãnh  Bề mặt (8) độ nhám Ra = 3,2 m, cấp 6, dung sai kích thước +0,012  Xọc rãnh then Chọn chuẩn công nghệ  Dùng bề mặt trụ làm chuẩn thô cho nguyên công  Dùng bề mặt làm chuẩn tinh thống cho nguyên công Chọn trình tự gia công bề mặt Mục đích : - Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ xác kích thùc,vị trí tương quan độ nhám bề mặt theo yêu cầu đề Nội dung : 2.1 Chọn phương pháp gia công bề mặt phôi: - Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp gia công cho bề mặt sau : tiện, phay, khoan,khoét, doa… 2.2 Lập quy trình công nghệ:  Quy trình công nghệ I : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt trụ khối chữ V phay thô mặt (3) Bước 2: Định vị mặt trụ khối chữ V phay tinhâ mặt (3) SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 8- & Hoàng Minh Tý - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (3) mặt trụ khoét thô lỗâ(4) Bước 2: Định vị mặt (3) mặt trụ khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt (3) mặt trụ doa lỗ(4) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) (3) phay thô mặt (9) Bước 2: Định vị mặt (4) (3) phay tinh mặt (9) - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗã(4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô mặt (1) - (10), (5) - (7) Bước 2: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh mặt (1) - (10), (5) - (7) Bước 3: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh maët (1) - (10), (5) - (7) - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lo ã(2) Bước 3: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2) - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (6) Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (6) Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (6) - Nguyên công 7: Định vị mặt trụ ngoài, (3) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8)  Quy trình công nghệ II : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt mặt trụ khối chữ V khoét thô lỗâ(4) Bước 2: Định vị mặt mặt trụ khối chữ V khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt mặt trụ khối chữ V doa lỗ(4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (4) (9) phay thô mặt (3) SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 9- & Hoàng Minh Tý Bước 2: Định vị mặt (4) (9) phay tinh mặt (3) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) (3) phay thô mặt (9) Bước 2: Định vị mặt (4) (3) phay tinh mặt (9) - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗã(4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay thô mặt (1) - (10), (5) - (7) Bước 3: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh mặt (1) - (10), (5) - (7) - Nguyên công 5: Bước 1: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan lỗ (2) Bước 2: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoét lỗ (2) Bước 3: Định vị lỗ (4) mặt (3) kết hợp kẹp chặt doa lỗ (2) - Nguyên công 6: Bước 1: Định vị lỗ (4), (2)và mặt (3) kết hợp kẹp chặt khoan mồi lỗ (6) Bước 2: Định vị lỗ (4), (2) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay bán tinh rãnh (6) Bước 3: Định vị lỗ (4), (2) mặt (3) kết hợp kẹp chặt phay tinh rãnh (6) - Nguyên công 7: Định vị (3) và(9) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh then (8)  Quy trình công nghệ III : - Nguyên công 1: Bước 1: Định vị mặt mặt chữ V khoét thô lỗâ(4) Bước 2: Định vị mặt mặt chữ V khoét tinh lỗ(4) Bước 3: Định vị mặt mặt chữ V doa lỗ(4) - Nguyên công 2: Bước 1: Định vị mặt (4) (3) - Nguyên công 3: Bước 1: Định vị mặt (4) (9) - Nguyên công 4: Bước 1: Định vị lỗã(4) chặt phay bán tinh mặt (1) - (10), (5) - (7) SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 10 10 trụ khối trụ khối trụ khối (9) phay bán tinh mặt (3) phay bán tinh mặt mặt (3) kết hợp kẹp & Hoàng Minh Tý y Với Doa Mx  C p t x s z DZ 100 P0=10 Cp.D t Sy.Kp Trong theo [2, baûng 5.32 trang 25] CM = 0.196 CP = 46 x = 0.8 x=1 y = 0.7 y = 0.4 q = 0.85 Kp = [baûng 5.32] q sz = s Z x bước tiến dụng cụ : Z=4 số dụng cụ sz = 0.57/4 = 0.14 + Khoét thô : M 10 0.196 29.38 0.85 1.9 0.8 0.57 0.7 39.1 Nm P1 10 46 29.3885 1.9 0.8 0.57 0.7 9176.5 N + Khoeùt tinh : M 10 0.196 29.84 85 0.23 0.8 0.57 0.7 7.3 Nm P2 10 46 29.84 85 0.230.8 0.57 0.7 1713 N + Doa : 46 0.081 0.57 0.4 1 30 4 Nm M3  1.76 100 P3 10 46 30 85 0.081 0.57 0.4 529.3 N - Suất cắt máy Mn 9750 Nc = CT X36 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh + Khoét thô + Khoeùt tinh + Doa 391 206 0.824 KW 9750 7.3 206 N2 = 0.154 KW 9750 1.76 206 N3 = 0.037 KW 9750 N1 = - Thử lại kết N1 = 0.824KW < Nđc = N = 4.5  0.75 = 3.375 KW => Điều đảm bảo cho máy hoạt động tốt - Xác định thời gian bản: T0 = l  l1  l phút n s Với gia công khoét doa ta coù L1  D d Cotg  0.5 2 mm L2=13 mm SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 37 37 & Hoàng Minh Tý 60  1.9 0.57  0.57 phuùt 206 0.57 60  0.23 0.57  T2 = 0.446 phuùt 206 0.57 60  0.08 11 43  T3 = 0.57 phút 206 0.57 T1 =  Tính chế độ cắt phương pháp tra bảng: 1.Phay mặt 3: + Máy phay 6H11 + Dao -BK6 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất :  0.75 - Chiều sâu cắt : + Phay bán tinh t1 = 4.6 mm - Lượng chạy dao : 113] 115] [2 bảng 5-125 trang + Phay bán tinh s1 = 0.3mm/vòng - Vận tốc cắt: [2 bảng 5-127 trang + Phay bán tinh v1 = 147m/ph - Số vòng quay: + Phay baùn tinh n1 = 1000 v 1000 147  468 vòng/ph  D 3.14 100 - Chọn theo máy phay 6H11 n1 = 65.1,268 =413vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn n. D 413 3.14 100 v1 =  130 m/ph 1000 1000 - Tính thời gian : l  l1  l2 45  0.3(100  4.6)  0.406 phuùt n s 413 0.3 Với L1  t ( D  t )  mm , L2=3mm , L=40mm T1= 2.Phay mặt ( 9) ( tương tự mặt 3) + Máy phay 6H11 + Dao -BK6 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất :  0.75 - Chiều sâu cắt : + Phay bán tinh t1 = 3.6 mm - Lượng chạy dao : 113] [2 bảng 5-125 trang + Phay bán tinh s1 = 0.3mm/vòng SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 38 38 & Hoàng Minh Tý - Vận tốc cắt: 115] [2 bảng 5-127 trang + Phay bán tinh v1 = 147m/ph - Số vòng quay: + Phay bán tinh n1 = 1000 v 1000 147  468 voøng/ph  D 3.14 100 - Chọn theo máy phay 6H11 n1 = 65.1,268 =413vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn n. D 413 3.14 100 v1 =  130 m/ph 1000 1000 - Tính thời gian : l  l1  l2 45  0.3(100  3.6)  0.406 phút n s 413 0.3 Với L1  t ( D  t )  mm , L2=3mm , L=40mm T1= Phay maët 1-10-5-7 (Dùng dao phay đóa) 153] + Chọn máy Phay - 6H12 + Dao phay -BK6 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất :  = 0.75 - Chiều sâu cắt : + Phay bán tinh t1 = mm - Lượng chạy dao : [2, bảng 5-170 trang + Phay bán tinh s1 = 0.25 mm/răng - Vận tốc cắt: trang 155] + Phay bán tinh v1 = 36m/răng - Số vòng quay: + Phay bán tinh n1 == [2, baûng 5-173 1000 v 1000 288  917  D 3.14 100 vòng/ph - Chọn theo máy ta có : n1 = 826vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn n D 826 3.14 100 v1 =  259.5 m/ph 1000 1000 - Tính thời gian T1 = l  l1  l2 17.6  22  i 0.014 phuùt sM 2973.6 Với : l1 = t D  t +1 = 1.7 90 1.7 + =13.25mm SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 39 39 & Hoàng Minh Tý SM = 0.25 12 826 = 2973.6 Với : l1 = t D  t +1 = 3 100  3 + =17.6mm Tra bảng công suất chạy dao N=1KW 4.5x0.75=3.25KW 5.Khoan-Khoét -Doa lỗ - - - - + Chọn máy Phay - 6H11 + Dao - P18 + Công suất : N = 4.5KW + Hiệu suất :  = 0.75 Chiều sâu caét : [2, trang 83] + Khoan t1 = 7.5mm + Khoeùt t2 = 0.425mm + Doa t3 = 0.075mm Lượng chạy dao : + Khoan s1 = 0.5mm/vòng + Khoét s2 = 0.7mm/vòng + Doa s3 = 2.0mm/vòng Vận tốc cắt : + Khoan v1 = 28m/ph + Khoét v2 = 26m/ph + Doa v3 = 7.3m/ph Số vòng quay: + Khoan + Khoeùt + Doa 100v 100028  595voøng/ph D 3.1415 100v 100026  523voøng/ph n2== D 3.1415.85 100v 10007.3  146voøng/ph n3== D 3.1416 n 1= - Chọn theo máy ta có : n1 = 520vòng/ph n2 = 520vòng/ph n3 = 130vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn n D 520 3.14 15  24.5 m/ph 1000 1000 n D 520 3.14 15.85 v2 =  25.9 m/ph 1000 1000 n D 130 3.14 16 v3 =  6.53 m/ph 1000 1000 v1 = - Tính thời gian : SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 40 40 & Hoàng Minh Tý < T1 = l  l1  l2 16  13.99  i 0.123 phuùt n s 520 0.5 Với l1 = d tg  113.99mm, l2 = 2mm l 16  0.044 phuùt n s 520 0.7 l  l1  l2 16  0.857  0.4 T3 =  0.066 phuùt n s 130 2 T2 = Với l1 = t cotg + = 0.857,  =50, l2= 0.4mm 6.Khoan loã mồi : + Chọn máy- 6H11 + Chọn vật liệu làm dao - P18 + Số dao Z = + Công suất máy : N = 4.5 KW + Hiệu suất : = 0.75 - Chiều sâu cắt t : + Khoan t = 4mm - Lượng chạy dao s : [2, bảng 5-153 trang 138] + Khoan s1= 0.3mm/vòng - Vận tốc cắt: [2, bảng 5-155 trang 139] + Khoan v1= 31.5m/ph - Số vòng quay: + Khoan n 1= 1000v 100031.5  1254voøng/ph D 3.148 - Chọn theo máy ta có : n1= 1230vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay choïn v1= n D 1230 3.14 8  31 m/ph 1000 1000 - Tính thời gian : T1= l  l1  l2 16  7.93    0.073 phuùt n s 1230 0.3 d tg  17.93,  =60 mm, l2 = 2mm 6.Khoan lỗ mồi : Với l1 = + + + + + Chọn máy- 6H11 Chọn vật liệu làm dao - P18 Số dao Z = Công suất máy : N = 4.5 KW Hiệu suất : = 0.75 SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 41 41 & Hoàng Minh Tý - Chiều sâu cắt t : + Khoan t = 4mm - Lượng chạy dao s : [2, bảng 5-161 trang 144] + Khoan s1= 0.3mm/vòng + Phay thô s2= 0.025mm/răng + Phay tinh s3= 0.2mm/răng + Phay mỏng s3= 0.2mm/răng - Vận tốc cắt: [2, bảng 5-162 trang 145] - + Khoan v1= 31.5m/ph + Phay thoâ v2= 24m/ph + Phay tinh v3= 24m/ph + Phay mỏng v4= 24m/ph - Số vòng quay: 1000v 100031.5  1254voøng/ph D 3.148 1000v 100024  956vòng/ph + Phay thô n2 = D 3.148 1000v 100024  864voøng/ph + Phay tinh n3 = D 3.148.85 1000v 100024  850vòng/ph + Phay mỏng n4 = D 3.149 + Khoan n 1= - Chọn theo máy ta có : n1= 1180vòng/ph n2=950vòng/ph n3=750vòng/ph n4=750vòng/ph - Tính lại vận tốc theo số vòng quay chọn nD 11803.148  29.64m/ph 1000 1000 nD 9503.148  23.86m/ph v2 = 1000 1000 nD 7503.148.85  20.84m/ph v3 = 1000 1000 nD 7503.149  21.2 m/ph v4 = 1000 1000 v1= - Tính thời gian : T1= l  l1  l 16 7.93   0.073 phuùt n s 11800.3 SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 42 42 & Hoàng Minh Tý d tg  17.93,  =60 mm, l2 = 2mm l  l1  l 16  1.5  0.19 phuùt T2= sM 118.75 l  l1  l 16 5.425 1.5  0.31 phuùt T3= sM 75 Với l1 = T4 = l  l1  l 16 5.5  1.5  0.31 phuùt sM 75 7.Máy xọc: Chọn máy xọc 7A412 Công suất 1.5 KW -Tính chiều sâu cắt(mm) + Chọn t = 3mm -Tính chọn lượng chạy dao: s(mm/htk) 83 trang 81] + Chọn s = 0.2 mm/htk -Tính vận tốc cắt: v(m/phút) 84 trang 81] + Chọn v = m/phút - Tính số vòng quay n(ht/phút) N= TP 1000v 10009  75ht/phút 2L 260 - Thời gian bản: T0(phút) T0 = [2, baûng 5[2, baûng 5- Trang 388 /STCN1- H s.n Với H = h + = 2,4 + = 3,4 T0 = H 3,4  0.277 phuùt s.n 0.2 75 Lập bảng kết Mặ t 3-9 Bước t(mm) - Khoét thô - Khoét tinh -Doa - Phay thoâ - Phay tinh 1.9 0.284 0.18 4.3 0.3 S(mm/vg ) 0.57 0.57 0.57 2.5 0.3 SVTH : Nguyeãn Hữu Tuấn Việt trang 43 43 v(m/ph ) 18.48 23.65 18.85 120 149 n(vg/ph ) 200 252 200 382 477 & Hoàng Minh Tý T0(phút ) 0.57 0.446 0.57 0.068 0.132 1-10 -Phay thoâ 5-7 -Phay tinh -Khoan -Khoét -Doa -Khoan -Phay thô -Phay tinh -Phay mỏng -Xọc 1.7 1.3 7.5 0.425 0.075 1.92 2.4 0.5 0.7 2.0 41.5 33 28.26 23.64 7.54 600 475 600 475 150 0.022 0.021 0.107 0.048 0.057 0.3 0.13 0.1 0.1 0.2mm/h tk 29.64 23.86 20.84 21.2 1180 950 750 750 75(ht/p h) 0.073 0.19 0.31 0.31 0.227 Chương IX: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG KHOAN - KHOÉT - DOA LỖ Tính theo [4, trang 76] I Thành phần đồ gá Cơ cấu định vị -1 chốt chống xoay -1 chốt trụ dài -1 phiến tỳ phẳng Cơ cấu kẹp chặt -Cơ cấu kẹp bulong- đai ốc -Kẹp chi tiết -Kẹp lần Cơ cấu dẫn hướng Bạc dẫn Cơ cấu so dao: Cơ cấu phân độ: SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 44 44 & Hoàng Minh Tý Thân gá, đế gá Đế hình chữ nhật185x250: bắt chặt chốt chống xoay ,chốt trụ chốt đỡ giá dẫn hướng Các chi tiết nối ghép Bulông + đai ốc Cơ cấu định vị kẹp chặt đồ gá bàn máy Rãnh chữ U để kẹp chặt đồ gá bàn máy II Yêu cầu Đồ gá khoan dùng máy phay khoan để xác định vị trí tương quan phôi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để cố định vị trí suốt trình khoan doa Đồ gá khoan hạn chế bậc tự chi tiết để xác định lỗ tâm chi tiết gia công III Trình tự thiết kế Máy phay 6H12 Khoảng cách từ trục tới bàn máy: 40-400 mm Phương pháp định vị chốt chống xoay + chốt trụ + mặt phẳng tỳ Xác định kích thước thực bề mặt dùng làm chuẩn Vẽ đường bao chi tiết nguyên công thiết kế đồ gá Xác định phương chiều điểm đặt lực cắt,lực kẹp: từ xuống Xác định vị trí vẽ kết cấu đồ định vị Tính lực kẹp a Xác định sơ đồ định vị kẹp chặt chi tiết, xác định phương chiều điểm đặt lực cắt, lực kẹp, lực ma sát phản lực mặt tỳ Mx=10.CM.Dq.Sy.Kp=12.7 Nm P0=10 Cp.Dq.Sy.Kp=2980 N b Viết phương trình cân chi tiết SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 45 45 & Hoàng Minh Tyù Theo [6, trang 28] : Q = Q= K Mx f d 4.212 12.7 10698 N =1069.8 Kg 0.1 0.05 Trong : Q – lực kẹp chặt chi tiết (kG) Mx–momen xoắn dao khoan (kG.mm), M = 12.7 N.m f–hệ số ma sát bề mặt kẹp, f = 0,1 K–hệ số an toàn d–khoảng cách từ tâm mũi khoan đến tâm lực kẹp P Hệ số an toàn K Theo [1, trang 126, công thức 2.62]: K = K0.K1.K2.K3.K4.K5.K6 Trong đó: K0 – hệ số an toàn cho tất trường hợp K = 1,5 K1 – hệ số tính đến trường hợp tăng lực cắt độ bóng thay đổi Khi gia coâng thoâ K1 = 1,2 (khoan); gia coâng tinh K1 = (doa) K2 – hệ số tăng lực cắt dao mòn, K2 = 1,5 K3 – hệ số tăng lực cắt gia công gián đoạn, K = 1,2 K4 – hệ số tính đến sai số cấu kẹp chặt.Trường hợp kẹp tay K4 = 1,3 K5 – hệ số tính đến mức độ thuận lợi cấu kẹp tay.Trường hợp kẹp thuận lợi K5 = K6 – hệ số tính đến momen làm quay chi tiết.Trường hợp định vị chi tiết chốt tỳ K6 =  K = 1,5.1,2.1,5.1,2.1,3.1.1 = 4,212 (khoan) K = 1,5.1.1,5.1,2.1,3.1.1 = 3,51 (doa)  Tính chọn bulông SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 46 46 & Hoàng Minh Tý Lực dọc tác dụng lên bulông P = Q =1069.8 (KG) Từ [7, công thức 12a.7 ]: d 4P   k  Trong đó: Chọn thép 45, suy  ch 360Mpa ,  s  1.5 [ 10, baûng 12.1 ]  k   ch  s  360 240( MPa) [10, baûng 12.2a] Do : d x10.69 0.0075m 7.5mm x 240 x10 Chọn d=8mm Suy bulông chọn M8 Lực xiết để mối ghép bulông không bị hở : V = k.P [ 10, công thức 12a.23] Chọn k=1.5, suy V = 1.5x10.69 = 16.035(KN) Choïn cấu kẹp chặt Ren ốc Vẽ cấu dẫn hướng (bạc dẫn) so dao (không có) 10 Vẽ chi tiết phụ đồ gá 11 Vẽ thân đồ gá 12 Vẽ hình chiếu đồ gá 13 Vẽ phần cắt trích cần thiết 14 Bảng kê chi tiết 15 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá ct  gd =  c +  k +  ct +  m +  dc Với gd –sai số gá đặt c –sai số chuẩn SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 47 47 & Hoàng Minh Tý k –sai số kẹp chặt ct –sai số chế tạo m –sai số mòn dc –sai số điều chỉnh   ct =  gd - (  c +  k +  m +  dc ) c = k = m =  N = 0,18 11550 = 19.3 m = 0,0193 mm ñc = 10 m = 0,01 mm gđ = /3 _ dung sai nguyên công = 0,027.2 = 0,054 mm Vì  nhỏ,chọn  = 0,1 mm  gñ = 0,1/3 = 0,03 mm  ct = ct =  gd   c2   k2   m2   dc2  0,032     0,01932  0,012  ct = 0,0206 mm = 20.6 m 16 Yêu cầu kỹ thuật -Độ không song song mặt định vị so với đáy đồ gá  20,6 m -Độ không vuông góc tâm bạc dẫn đáy đồ gá  20,6 m -Độ không vuông góc tâm chốt định vị đáy đồ gá  20,6 m -Độ không vuông góc mặt gờ chốt định vị đáy đồ gá  20,6 m SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 48 48 & Hoàng Minh Tý Kết luận “QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG” thiết lập gồm có tám nguyên công với trình tự bước công nghệ nguyên công QTCN có nhược điểm không tận dụng trang thiết bị đại có dây chuyền tự động hóa Tuy bù lại, QTCN thiết lập đơn giản, dễ dàng sử dụng, thời gian gia công nhỏ, bậc thợ không cao, đảm bảo tiêu kinh tế Toàn công việc thiết kế đồ án thực thời gian ngắn, lại thiếu kinh nghiệm, tài liệu tra cứu Do đó, đồ án nàyhẳn nhiều sai sót Rất mong thầy cô cho em ý kiến bổ sung để nâng cao kiến thức để quy trình công nghệ hoàn thiện hơn, góp phần nâng cao chất lượng sản phẩm, tăng suất, hạ giá thành sản phẩm gia công đáp ứng nhu cầu sử dụng tốt Trong trình thực hiện, đồ án em hoàn thành với hướng dẫn thầy Trần Hải Nam Em xin chân thành cảm ơn giúp đỡ thầy để em hoàn thành đồ án thời hạn / Ngày hoàn thành: Ngày 22 tháng 12 năm 2004 SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 49 49 & Hoàng Minh Tý Tài liệu tham khảo : Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – Đặng Văn Nghìn – Lê Trung Thực Bộ môn công nghệ chế tạo máy Sổ tay thiết kế công nghệ chế tạo máy tập Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II, III, IV.Nguyễn Ngọc Anh Cơ sở công nghệ chế tạo máy – ĐHBK TP.HCM – Đặng Văn Nghìn – Lê Minh Ngọc … 5.Tính thiết kế đồ gá ĐHBK Hà Nội 1969 – Đặng Vũ Giao Trần Văn Địch Sổ tay & Atlas đồ gá NXBKHKT, Hà Nội, 2000 Nguyễn Thanh Nam Hướng dẫn môn học Cơ sở thiết kế máy Bộ môn Thiết kế máy-Khoa Cơ khí-ĐHBKTPHCM SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 50 50 & Hoàng Minh Tý SVTH : Nguyễn Hữu Tuấn Việt trang 51 51 & Hoàng Minh Tý ... Hoàng Minh Tý Kết luận ? ?QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CÀNG” thiết lập gồm có tám nguyên công với trình tự bước công nghệ nguyên công QTCN có nhược điểm không tận dụng trang thiết bị đại... trang 2- & Hoàng Minh Tý Chương I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 1 .Công dụng chi tiết : - Chi tiết gia công có dạng dùng để điều chỉnh hoạt động chi tiết gắn vào với nó, chuyền động nhờ trục gắn... bước công nghệ thứ i RZi-1: chi? ??u cao nhấp nhô bước gia công trước để lại m Ti-1 : chi? ??u sâu lớp biến cứng bước gia công trước để lại m Pi-1: sai số không gian bề mặt gia công bước gia công