ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐI

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐIĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐIĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐIĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐIĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐIĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐINH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐIO MÁY THIẾT KẾ QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT CẦN NỐI

ĐỒ ÁN ĐƯỢC HOÀN THÀNH TẠI ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP

BỘ CÔNG THƯƠNG TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM TP.HCM

KHOA CÔNG NGHỆ CƠ KHÍ

-ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG

CHI TIẾT CẦN NỐI

Chuyên Ngành : CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD: ĐẶNG VĂN HẢI

SVTH: Lương Văn Qúi

Huỳnh Thanh Sang LỚP: 05DHCK

NĂM HỌC: 2016 - 2017

THỰC PHẨM THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH Cán bộ hướng dẫn 1: (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) …….……….

Cán bộ hướng dẫn 2 : (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) .………

Cán bộ hướng dẫn 3 : (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) ………

Cán bộ chấm nhận xét 1 : (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) ………

Cán bộ chấm nhận xét 2 : (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) ………

Cán bộ chấm nhận xét 3 : (Ghi rõ họ, tên, học hàm, học vị và chữ ký) ……….………

ĐỒ ÁN ĐƯỢC BẢO VỆ TẠI HỘI ĐỒNG CHẤM BẢO VỆ THỰC TẬPTỐT NGHIỆP, TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THỰC PHẨM

TP.HCMNgày tháng năm

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

………

TP.HCM, ngày … tháng … năm 2017

Ký tên

LỜI NÓI ĐẦU

Qua các môn học “Công nghệ chế tạo máy” là kết quả của nhiều môn học công

nghệ chế tạo máy, gia công kim loại, vật liệu cơ khí… Qua môn này giúp cho sinh viên làmquen với nhiều quá trình công nghệ thực tế và tổng hợp kiến thức của các môn học

Hiện nay, do yêu cầu của nền kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng đòi hỏi người

kỹ sư cơ khí phải có kiến thức sâu rộng, phải biết vận dụng kiến thức đã học giải quyếtnhững vấn đề thực tế thường gặp phải trong quá trình sản xuất Ngoài ra đồ án môn học nàycòn tạo diều kiện cho sinh viên nắm vững và vận dụng có hiệu quả các phương pháp thiết kếnhằm đạt được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô cụ thể Một chi tiết máy có thể có nhiều quy trình công nghệ khác nhau, việc thiết kế quy trìnhcông nghệ được chọn trong môn học này sao cho hợp lý nhất đồng thời đảm bảo yêu cầu vềchất lượng, giá thành, thời gian

Mặc dù đã cố gắng rất nhiều nhưng vì thiếu kiến thức, kinh nghiệm nên trong quá trìnhtiến hành làm đồ án không thể tránh khỏi những thiếu sót, sai phạm

Kính mong quý thầy, cô chỉ bảo để cho em có thêm kinh nghiệm và kiến thức làm hànhtrang vào đời Chúng em xin chân thành cám ơn quý thầy cô!

TP.HCM, ngày … tháng … năm 2017

Giáo viên hướng dẫn Sinh viên thực hiện

HUỲNH THANH SANG

NHIỆM VỤ ĐỀ TÀI

Tên đề tài số 11: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết Cần nối.

Yêu cầu: Thiết kế lại chi tiết phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật và khả năng của công nghệ giacông sản phẩm

Nhóm gồm có:

MỤC LỤC CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 8

1.1 Phân tích chi tiết 8

1.2 Xác định dạng sản xuất 9

1.3 Bản vẽ chi tiết 12

CHƯƠNG 2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 13

2.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi 13

2.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi 17

CHƯƠNG 3 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 19

3.1 Bản vẽ đánh số 19

3.2 Chọn phương án gia công 22

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CN GIA CÔNG CHI TIẾT 24

4.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy (mặt 1 và 1’) 24

4.2 Nguyên công 2: Phay mặt 2 và mặt 4 25

4.3 Nguyên công 3: Khoan doa lo lỗ ø 32 26

4.4 Nguyên công 4: Phay rãnh 5 27

4.5 Nguyên công 5: Phay lỗ ø 13 28

4.6 Nguyên công 6: Khoan rãnh mặt 8 29

CHƯƠNG 5: XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CÔNG 31

5.1 Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tính toán 32

5.2 Xác định lượng dư gia công bằng phương pháp tra bảng 35

CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT VÀ THỜI GIAN GC CƠ BẢN 38

6.1 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 1 và 1’ 38

6.2 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 2 và mặt 4 41

6.3 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho lỗ ø 32 44

6.4 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho mặt 5 47

6.5 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích cho lỗ ø13 48

6.6 Xác định chế độ cắt bằng phương pháp phân tích rãnh 8 49

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 52

7.1 Yêu cầu của đồ gá 52

7.2 Nhiệm vụ thiết kế 52

7.3 Thành phần đồ gá 52

7.4 Tính lực cắt tiếp tuyến khi phay 54

7.5 Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá 55

7.6 Nguyên lý hoạt động của đồ gá 56

7.7.Bản vẽ đồ gá 57

Tài liệu tham khảo 58

CHƯƠNG 1 PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG & XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

1.1 Phân tích chi tiết.

1.1.1 Phân tích chức năng làm việc.

Nhìn vào bản vẽ chi tiết ta thấy chi tiết có kết cấu đơn giản và thuộc dạng càng

- Lỗ Ø32 được lắp với trục thực hiện chuyển động

- 2 lỗ Ø13 để lắp bu lông

- Rãnh R6 dùng để lắp chi tiết khác

Bề mặt làm việc chủ yếu của chi tiết là các lỗ Ø32 và rãnh R6 do đó được gia công chính xác đạt yêu cầu

- Chi tiết làm việc trong trạng thái chịu va đập thấp, không yêu cầu nhiệt luyện

- Có nhiều bề mặt không yêu cầu gia công do đó đỡ tốn nguyên công gia công, các bề mặt còn lại sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như: Phay, khoan, khoét, doa để đạt được yêu cầu kỹ thuật

- Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình bao gồm các chi tiết có hình dạng hình học đơn giản như mặt phẳng, tròn hoặc bán cầu, dạng hở, các bề mặt ngoài phẳng hoặc cong có thêm các vấu lồi, mặt bích, các cửa, cùng với các lỗ có đường viền quanh đơn giản Các bộ phận được tạo nên nhờ sử dụng các lõi, các hốc bên trong đơn giản, có chiều dài và độ cao lớn Các bề mặt làm việc có vị trí tương quan tương đối đơn giản, độ dày chi tiết tương đối đều đặn nên thuận lợi dùng phôi đúc chỉ có một mặt phân khuôn

1.1.2 Xác định yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.

- Trên cần nối có nhiều mặt phải gia công với độ chính xác khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không cần gia công Bề mặt làm việc chủ yếu của cần nối là lỗ trụ Ø31,5, rãnh R6 nên

ta cần gia công chính xác Cần gia công mặt phẳng 1-1’ chính xác để làm chuẩn tinh thống nhất gia công các bề mặt khác của cần nối

- Một số yêu cầu kỹ thuật cơ bản của chi tiết dạng càng, theo trang 268[1]:

Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác 7÷9, dộ nhám bề mặt

Độ không song song của các tâm rãnh R6 và Ø31,5 là 0,05mm trên 90mm chiều dài

Độ không vuông góc của tâm lỗ Ø31,5 so với mặt đầu là 0,05 mm trên 48mm đường kính,theo bảng 2.36 trang 102[2]

Độ không song song của các mặt đầu lỗ Ø31,5 là 0,05 mm trên 48mm đường kính mặt đầu,theo bảng 2.36 trang 102[2]

1.1.3 Phân tích vật liệu.

Vật liệu làm chi tiết là gang xám GX 15-32

Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và

không đòi hỏi khắt khe về tạp chất Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ

chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt Độ cứng vững

và tính ổn định cao đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật của chi tiết nên ta sử dụng GX 15-32 làmvật liệu chế tạo chi tiết

Giới hạn bền kéo của gang xám k = 15 (kg/mm2)

Giới hạn bền uốn của gang xám n = 32 (kg/mm2)

+ Độ cứng của bề mặt chi tiết không ghi trên bản vẽ, do đó độ cứng được lấy trong khoảng

HB = 163÷229 (kg/mm2) Chọn HB= 190 (kg/mm2)

+ Thành phần hóa học cơ bản của gang xám GX 15-32 sắt (Fe), Cacbon (C) trong đó:

• Cacbon (C): 3 ÷ 3.7 % • Phót pho (P): 0.05 ÷ 1 %

• Lưu huỳnh (S): 0.12 % • Man gang (Mn): 0.25 ÷ 1 %

• Si lic (Si): 1.2 ÷ 2.5% • Còn lại là sắt (Fe)

1.1.4 Phân tích công nghệ của chi tiết.

Dựa vào điều kiện làm việc và bản vẽ chi tiết ta thấy không cần đơn giản hóa kết cấu của chitiết vì:

- Với chi tiết này thì các bề mặt gia công cho phép thoát dao một các dễ dàng.

- Các lỗ cho phép gia công đồng thời trên máy có nhiều trục chính

- Độ cứng vững của chi tiết đảm bảo có thể gia công tốt

- Bề mặt chuẩn có đủ diện tích để định vị

- Có thể áp dụng phương pháp đúc phôi tiên tiến

- Các mặt đầu nằm trên 2 mặt phẳng song song, thuận lợi cho việc gia công

- Kết cấu chi tiết đối xứng, hình dạng của chi tiết đơn giản thuận lợi cho việc chọn chuẩnthô và chuẩn tinh thống nhất

1.2 Xác định dạng sản xuất.

1.2.1 Các dạng sản xuất.

Trong ngành cơ khí, tất cả các chi tiết sản xuất đều thuộc 1 trong 3 dạng sau:

- Dạng 1: Sản xuất đơn chiếc

- Dạng 2: Sản xuất hang loạt gồm: hàng loạt nhỏ, loạt vừa và loạt lớn

N1: Số sản lượng (số máy) được sản xuất theo đơn đặt hàng.

m: Số chi tiết trong một sản phẩm; m = 1

: Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ; ( được lấy từ 5% 7% chọn = 6%)

: Số chi tiết phế phẩm = 4%; Với N1 = 100000 (Chi tiết/1năm)

1.2.3 Xác định khối lượng chi tiết.

Sử dụng phần mềm solidworks ta tính được khối lượng chi tiết:

- Các đặc điểm cơ bản của dạng sản xuất hàng khối:

+ Các máy được bố tri theo quy trình công nghệ rất chặt chẽ

+ Sử dụng nhiều máy tổ hợp, máy tự động, máy chuyên dùng và đường dây tự động.+ Gia công chi tiết và lắp ráp sản phẩm được thực hiện theo dây chuyền liên tục

+ Sử dụng đồ gá chuyên dùng, dụng cụ chuyên dùng và các thiết bị đo tự động hóa

+ Đảm bảo nguyên tắc lắp ráp hoàn toàn

+ Năng suất lao động cao, giá thành sản phẩm hạ

1.3 Bản vẽ chi tiết.

CHƯƠNG 2 CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI

VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI 2.1 Chọn phương pháp chế tạo phôi.

- Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất cụ thể của

từng nhà máy, xí nghiệp

- Chọn phôi tức là chọn phương pháp chế tạo xác định lượng dư, kích thước và dung sai

của phôi

- Việc xác định phương pháp tạo phôi hợp lý sẽ đảm bảo tốt yêu cầu kỹ thuật của chi tiết,

kích thước của phôi phải đảm bảo đủ lượng dư cho quá trình gia công Hình dạng của phôicàng giống hình dạng của chi tiết bao nhiêu thì càng giảm được lượng dư gia công, tăngnăng suất, giảm giá thành sản phẩm

- Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết phải căn cứ vào các yêu cầu sau:

+ Vật liệu và cơ tính mà chi tiết đòi hỏi.

+ Hình dáng kết cấu và kích thước của chi tiết gia công.

+ Dạng sản xuất cụ thể.

+ Khả năng đạt độ chính xác gia công.

+ Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất

Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết: trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răngkhác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khuỷu…

2.1.3 Phôi hàn.

Được chế tạo từ thép tấm rồi hàn thành hộp, sau đó mới gia công Loại phôi này được dùngtrong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ Phôi hàn có hai kiểu:

- Kiểu thô: hàn các tấm thép lại thành hộp, sau đó mới gia công

- Kiểu tinh: hàn các tấm thép đã được gia công sơ bộ các bề mặt cần thiết thành hộp,sau đó mới gia công tinh lại

Sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn được thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả kinh tế cao Tuynhiên, dùng phôi hàn thường gặp khó khăn khi khử ứng suất dư

2.1.4 Phôi rèn.

- Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng trong ngành chế tạo máy

Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi

tốt Ở phương pháp rèn tự do, thiết bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn

giản,nhưng phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản, năng suất

thấp Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn, năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ chính

xác của khuôn

- Mặt khác khi rèn khuôn phải có khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn

tạo khuôn và chế tạo phôi cao Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp

+ Không dùng được lõi cát vì dòng chảy có áp lực

+ Khuôn chống mài mòn do dòng chảy áp lực của hợp kim ở nhiệt độ cao

b Đúc khuôn mẫu chảy.

- Ưu điểm :

+ Đúc được vật đúc có hình thù phức tạp mà các phương pháp khác không thể đúc được.

+ Độ bóng và độ chính xác cao

+ Cơ tính vật đúc cao vì mật độ vật đúc lớn

+ Năng suất cao nhờ điền đầy nhanh và khả năng cơ khí hóa thuận lợi

- Nhược điểm :

Quy trình phức tạp, chi phí lớn chỉ thích hợp cho dạng sản xuất loạt lớn hoặc hàng khối

c Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ.

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp

cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ

Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17

Độ nhám bề mặt: Rz = 160 ( µm )

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không cao, gây khó

khăn trong các bước gia công tiếp theo

d Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại.

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá

thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khuôn cao

- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16

- Độ nhám bề mặt: Rz = 80 ( µm )

=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các

chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

e Đúc trong khuôn kim loại.

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phôi có hình dáng gần giống với chi tiết

nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao

- Cấp chính xác của phôi : IT14 → IT15

- Độ nhám bề mặt: Rz= 200 µm

=> Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành

cao nên phù hợp với tính kinh tế trong sản suất hàng khối

f Đúc ly tâm.

- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết

hình ống hay hình xuyến

- Khó nhận được đường kính lỗ bên trong vật đúc chính xác vì khó định được lượng kim

loại rót vào khuôn chính xác

- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa nhiều tạp chất

và xỉ

* Với chi tiết gia công là chi tiết cần nối vật liệu là gx 15-32 có độ cứng và tính giòn cao, độuốn thấp nên không thể thực hiện bằng phương pháp dập, cán, rèn Tính đúc rất tốt nên ta sửdụng phương pháp đúc để chế tạo phôi

2.2 Thiết kế bản vẽ lồng phôi.

2.2.1 Xác định sơ bộ lượng dư cho các bề mặt và sai số kích thước của phôi.

Khoảng kích thước lớn nhất của chi tiết: >120 ÷ 260 (mm) Cụ thể là 149 mm

Theo trang 168[1] ta chọn chi tiết đúc chính xác cấp II.

Tra bảng 3.3 trang 174 và bảng 3.91 – 3.101 trang 248 – 255 [1]:

- Lượng dư phía trên ÷ dưới cho kích thước 45 là t = 4 ÷ 3 (mm) dung sai ±0,5 mm

- Lượng dư phía trên ÷ dưới cho kích thước 20 là t = 4 ÷ 3 (mm) dung sai ±0,5 mm

- Lượng dư phía trên ÷ dưới cho kích thước 22 là t = 4 ÷ 3 (mm) dung sai là ±0.5 mm

- Lượng dư phía trên ÷ dưới cho kích thước φ29,5 là t = 4 ÷ 3 (mm) dung sai là ±0.5 mm

- Các lỗ còn lại đúc đặc

Tra bảng 3.7 trang 177[1] ta chọn góc nghiêng thoát khuôn là 1°

Phân tích các mặt:

- Mặt 1-1’ dùng để làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại, có cấp độ nhám 6, Vì vậy cần phải phay thô – bán tinh – phay tinh

- Mặt 2, 4 dùng làm chuẩn thô để gia công mặt 1-1’, có cấp độ nhám 6, Vì vậy cần phải

phay thô – bán tinh – phay tinh

- Mặt 3 dùng để lắp trục và được siết chặt bởi bu lông để truyền chuyển động, có cấp chính xác 8, cấp độ nhám 7, Vì vậy phải khoét – doa

- Mặt 5 dùng để nối với chi tiết khác để truyền chuyển động, có cấp xác 8, cấp độ nhám 7,

Vì vậy cần phải phay rãnh

- Mặt 7 dùng để lắp bu lông siết chặt chi tiết trong mặt 3, không cần gia công đạt cấp chính xác cao, có cấp chính xác 12, cấp độ nhám 4, Vì vậy chỉ cần khoan lỗ

- Mặt 8 tạo khe hở để siết chặt bu lông, gia công đạt cấp độ nhám 4, Vì vậy cần phải phay rãnh

- Mặt 6, 6’, 9, 10, 11, 12, 13, 14 là các bề mặt bên ngoài không làm việc như gân tăng cứng

và thanh nối vì vậy không cần gia công và đạt cấp chính xác cao, ta lấy theo dung sai kích thước đúc IT14 độ nhám (cấp độ nhám 4), bảng 3.13 trang 185[1]

Phôi đúc CCX IT15 Rz = 200 µm

Phôi rèn khuônCCX IT15 Rz = 200 µm

Tiện mặt 4,2CCX 10 Rz = 20 µm

CCX 10 Rz = 20 µm

Phay thô mặt 1 và 1’

CCX 12 Rz = 50 µmPhay tinh mặt 1 và 1’

CCX 10 Rz = 20 µm

Chuốt lỗ ø32CCX 10 Rz = 20 µmKhoan rãnh 5CCX12 Rz = 50 µm

Khoét thô,khoét tinh ø32 CCX 11, 10 Rz =50,40.

Doa thô, doa tinh ø32 CCX 10,8 Rz =10,5 ,Phay rãnh số 5 CCX 10 Rz = 50 µm

CCX 10 Rz = 50 µm

Phay rãnh số 5 CCX 10 Rz = 50 µm

Gia công chọn chuẩn tinh chính

Gia công chọn chuẩn tinh phụ

Gia công tạo hình phụ

Phôi

Ma trận công nghệ

PA1 PA2

Khoan lỗ ø13CCX 12,R =20 µmKhoan lỗ ø13

CCX 12,R =20 µm

3.2 Chọn phương án gia công.

Độ nhám Ghi chú

2 Phay thô -tinh cùng lúc hai

Để chọn phương án gia công 1 chi tiết ta cần dựa vào các yêu cầu sau:

+ Giảm thời gian gia công, giảm thời gian điều chỉnh máy

+ Kết cấu đồ gá đơn giản.

+ Với sản xuất hàng loạt, hàng khối thì đường lối công nghệ thích hợp là tập trungnguyên công các quá trình gá đặt gia công theo phương tự động đạt kích thước

 Vì những yêu cầu trên, yêu cầu kỹ thuật về đường lối công nghệ, tận dụng được ưu điểm:

Máy phay đứng để phay hai mặt 1 và mặt 1’ cùng lúc,mặt 2 và mặt 4, ít tốn nguyên công,

năng suất cao, mang tính chuyên môn hóa nên ta chọn phương án 1.

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

4.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy (mặt 1 và 1’).

a Chuẩn định vị: Dùng mặt 1 làm chuẩn đặt trên phiến tỳ khống chế 3 BTD (Qoy

;Qox ;Toz)

Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do(Tox ; Toy )

Chốt tỳ đỡ chi tiết khống chế 1 bậc tự do.( Qoz).

b Kẹp chặt: Hình vẽ.

c Chọn dụng cụ cắt:

Tra b4-95 tr376 ST1 [1] chọn dao phay mặt đầu răng chắp hợp kim cứng BK6

+ Đường kính dao phay: D = 100 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ của dao: L = 50 (mm)

+ Đường kính lỗ của dao phay: d = 32 (mm)

e Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

4.2 Nguyên công 2: Phay mặt 2 và mặt 4.

b Chuẩn định vị: Dùng mặt đáy làm chuẩn đặt trên phiến tỳ khống chế 3 BTD (Qoy

;Qox ;Toz)

Dùng khối V ngắn hạn chế 2 BTD (Tox ; Toy )

b Kẹp chặt: Dùng 2 kẹp chặt cố định chi tiết

c Chọn dụ cụng cắt

Tra b4-95 tr376 ST1 [1] chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng BK6

+ Đường kính dao phay: D = 100 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ của dao: L = 50 (mm)

+ Đường kính lỗ của dao phay: d = 32 (mm)

e Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

4.3 Nguyên công 3: Khoét-doa lỗ ø 32.

Tra b4-47 tr332 ST1 [1] chọn mũi khoét lắp hợp kim cứng BK8

+ Đường kính mũi khoét: D1 = 32 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ của dao: L = 180 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc của dao: l = 100 (mm)

Tra b4-49 tr332 ST1 [1] chọn mũi doa lắp hợp kim cứng BK8

+ Đường kính mũi doa: D1 = 32 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ của dao: L = 340 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc của dao: l = 18 (mm)

e Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

4.4 Nguyên công 4: Phay rãnh mặt 5.

a Chuẩn định vị:

+ Dùng mặt đáy làm chuẩn đặt trên phiến tỳ khống chế 3 BTD (Qoy ;Qox ;Toz)

+ Chốt trụ ngắn khống chế 2 bậc tự do (Toy ; Toz ).

+ Khối V ngắn khống chế 1 bậc tự do

b Kẹp chặt: Như hình vẽ

c Chọn dụng cụ cắt:

Tra b4-65 tr356 ST1 [1] chọn dao phay ngón thép gió P6M5

+ Đường kính dao phay : D = 12 (mm)

+ Chiều dào toàn bộ của dao: L = 83 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc của dao: l = 26 (mm)

e Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

4.5 Nguyên công 5: Khoan lỗ ø 13.

c Chọn dụng cụ cắt:

Tra b4-42 tr327 ST1 [1] chọn mũi khoan mồi thép gió P6M5

+ Đường kính mũi khoan: D = 8 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ: L = 180 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc: l = 100 (mm)

Tra b4-42 tr328 ST1 [1] chọn mũi khoan thép gió P6M5

+ Đường kính mũi khoan: D = 13 (mm)

+ Chiều dài toàn bộ: L = 220 (mm)

+ Chiều dài phần làm việc: l = 140 (mm)

e Dụng cụ kiểm tra: Thước cặp

4.6 Nguyên công 6: Phay rãnh a = 3.

Tra b4-86 tr371 ST1 [1] chọn dao phay đĩa cắt đứt thép gió P6M5

+ Đường kính dao phay: D = 100 (mm)

+ Bề dày của dao: B = 3 (mm)