CHƯƠNG 6 SỬA CHỮA MẶT DẪN TRƯỢT 6 1 Hiện tượng và nguyên nhân mòn hỏng các mặt dẫn trượt Trong máy cắt kim loại, thân máy là một bộ khung đỡ toàn thể các bộ phận và chi tiết máy Vì vậy nó rất nặng và.
CHƯƠNG 6: SỬA CHỮA MẶT DẪN TRƯỢT 6.1 Hiện tượng nguyên nhân mòn hỏng mặt dẫn trượt Trong máy cắt kim loại, thân máy khung đỡ toàn thể phận chi tiết máy Vì nặng cứng vững Một phận quan trọng thân máy băng máy có mặt dẫn trượt bề mặt dẫn trượt băng máy bề mặt quan trọng máy cắt kim loại, có ảnh hưởng chủ yếu đến độ xác gia cơng chi tiết máy Nếu chi tiết máy gia cơng khơng xác, nghĩa dung sai kích thước, độ song song, vng góc, độ cơn, ơvan v.v khơng đảm bảo, tượng hư hỏng số phận máy, chủ yếu hư hỏng mặt dẫn trượt thân máy bàn máy Nguyên nhân hư hỏng chủ yếu là: Các mặt dẫn trượt mịn khơng đều, bề mặt làm việc có chỗ làm việc nhiều có chỗ làm việc ít, chỗ làm việc nhiều mịn nhiều ngược lại Ngồi mặt dẫn trượt cịn bị xước, sứt mẻ, nứt Khi bề mặt băng máy khơng có dấu vết đặc biệt tiêu chuẩn để định đưa băng máy vào sửa chữa độ mòn cho phép Khi băng máy mịn q trị số cho phép phải sửa chữa Ví dụ độ mịn cho phép máy tiện cho bảng 6-1 sau: Độ mòn cho phép băng máy tiện xác cấp thường Bảng 6-1 Độ mịn cho phép, mm vật gia công dài từ 100 đến 300 mm Công dụng máy Để gia công thô 0,2 - 0,3 Để gia công bán tinh 0,08 Để gia công tinh 0,02 6.2 Phương pháp phục hồi mặt dẫn trượt băng máy Tuỳ theo chiều dày lớp kim loại lấy nguyên công chủ yếu, người ta phân biệt ba phương pháp sửa chữa băng máy sau đây: Phương pháp cạo, phương pháp mài phương pháp bào phay Ngoài ba phương pháp trên, cịn có vài phương pháp xen kẽ Bảng 6-2 nêu cách chọn phương pháp sửa chữa theo độ mòn băng máy 6.1.1 Phương pháp bào Bào phương pháp thích hợp để để sửa chữa băng máy bị mòn nhiều Máy sửa chữa phải bắt chặt bàn máy bào giường điều chỉnh cẩn thận đồng hồ so Khi kẹp chặt đừng siết bulơng q mức làm cho băng máy bị biến dạng đàn hồi, không đạt độ xác sau gia cơng Trước hết bào thơ, sau dùng đồng hồ so để kiểm tra điều chỉnh chêm Bào tinh dao bào rộng có gắn mảnh hợp kim BK6 BK8, chiều rộng lưỡi cắt dao tới 40 mm Mặt trước sau dao gia công tinh mài nghiền Khi bào gá nghiêng lưỡi cắt 15÷30 so với đường vng góc phương tiến dao để giảm lực cắt, tăng độ nhẵn gia công Lượng bào tinh nên lấy 0,3÷0,6 mm gia cơng làm 4÷7 bước: hai bước đầu với chiều sâu cắt 0.08÷0.12 mm, ba bốn bước sau với chiều sâu cắt 0,05 mm Bào tinh nguyên công cuối công việc sửa chữa Sau bào tinh, băng máy đạt độ nhẵn bề mặt cấp 7÷8 (Ra = 1,25 ÷ 0,63 m), sai số độ phẳng độ vênh không 0,02 chiều dài 1000 mm Nếu khơng có dao bào rộng bản, bào thô cạo mài Chọn phương pháp sửa chữa máy Bảng 6-2 Độ mòn, mm Phương pháp sửa chữa 0,2 (Cạo) (cạo + mài nghiền)* 0,3 (Mài) (dũa + cạo) 0,3 - 0,5 0,5 (Bào tinh dũa) + (Cạo mài nghiền) Bào thô bào tinh, sau mài cạo * Các dấu ngoặc để dễ phân biệt kết hợp nguyên công 6.2.2 Phương pháp mài Ngun cơng mài tiến hành máy mày chuyên dùng máy bào giường, máy phay giường với đò gá mài Dùng máy mài hình bát trụ (hoặc bát cơn) đường kính 100÷175 mm, tốc độ cắt 30÷40 m/s Cịn dùng đồ gá gọn nhẹ đặt trực tiếp lên băng máy cần sửa chữa dịch chuyển truyền động xích Phương pháp mài đảm bảo xác cao suất cao, sử dụng rộng rãi nước tiên tiến để chửa chữa băng máy Người ta thường kết hợp mài băng máy cạo mặt trước chi tiết đối tiếp (như để ụ động, bàn dao dọc máy tiện, mặt trượt bàn máy bào v.v ) Đồ gá mài mặt dẫn trượt băng máy tiện (hình 6-1) định vị đoạn đường trượt cạo sửa ụ sau khối lăng trụ đặc biệt Các dạng lăng trụ thay đổi tuỳ theo hình dạng đường trượt Trên đồ gá có lắp động cơ, đầu trục động lắp đá mài Để định vị đồ gá làm việc xác cao, có lị so ln đẩy lăn tiếp xúc vào mặt đường trượt, làm khối lăng trụ áp sát vào mặt dẫn trượt cho ụ sau Do mặt mài đảm bảo Hình 6-1 Đồ gá để mài mặt dẫn trượt băng máy tiện độ song song vớimặt dẫn trượt cho ụ sau 6.2.3 Phương pháp cạo Cạo băng máy tiến hành nơi đặt máy (lúc phải nới lỏng bulông nền) địa điểm sửa chữa tập trung (tức nhấc máy lên khỏi nền) Trường hợp máy bị nhấc khỏi phải đặt lên chêm để lấy thăng máy trước cạo Phải đặt chêm vị trí cho băng máy không bị ảnh hưởng gá đặt bị vồng lên lõm xuống (nếu chêm đặt mép đế máy băng máy vồng lên, chêm đặt mép ngồi đế máy băng máy lõm lên) Sau lấy thăng theo nivơ đặt chỗ khơng bị mịn băng máy Khi cạo phải cạo từ chỗ mịn Lượng dư để cạo không trị số cho bảng 6-3 Các góc độ hình dáng hình học mũi dao cạo cho sổ tay Lượng dư cho cạo, mm Chiều rộng mặt phẳng cạo Bảng 6-3 Chiều dài mặt phẳng cạo, mm 100-500 500-1000 1000-2000 2000-4000 4000-6000 100 0,05 0,08 0,10 0,12 0,15 100-500 0,08 0,10 0,12 0,15 0,20 Trong trình cạo phải kiểm tra độ phẳng mặt cạo vết bột mầu tiếp xúc dùng thước rà mặt phẳng mẫu để kiểm tra lần kiểm tra, phải chùi vết sơn cũ bề mặt băng máy, chùi thước kiểm khăn có tẩm xăng lau khăn khơ, sau xoa lớp bột mầu mỏng lên thước mặt phẳng mẫu Khi cạo tinh lớp bột màu phải mỏng (chỉ vài m) Áp thước mặt phẳng mẫu lên bề mặt cạo rà nhẹ, sau nhấc lên xem điểm xem điểm bắt mầu Cứ bề mặt cạo đạt yêu cầu độ phẳng Bảng 64 nêu dạng cạo, yêu cầu công dụng chúng Khi cạo độ thẳng độ phẳng, cần kiểm tra độ song song bề mặt băng máy đồng hồ so đồ gá độ cong vênh toàn băng máy nivô cầu kiểm tra bắc qua băng máy Các dạng cạo, yêu cầu công dụng chúng Dạng cạo Thô Chiều rộng mũi cạo 20 - 25 Chiều dài vết cạo, mm Bảng 6-4 Yêu cầu điểm bắt bột mầu/ 25 x 25 mm công dụng 4-8 Cạo bỏ vết gia công trước để lại, Phân bố điểm bắt mầu để chuẩn bị bề mặt để cạo tinh 10 Bán tinh 12 - 16 - 10 12 - 15 Gia công lần cuối mặt dẫn trượt băng máy, bàn máy, bàn cạo v.v Tinh - 10 3-5 20 - 25 Gia công tinh dụng cụ kiểm tra Trang trí - - - Để trang trí, tạo vân hoa Phương pháp cạo đảm bảo chất lượng bề mặt cạo, tốn sức , suất thấp đắt tiền thay phương pháp mài tinh kết hợp cạo với mài nghiền bột mài Đơi dùng bào với dao bào rộng đạt suất cao 6.3 Sửa chữa mặt dẫn trượt băng máy 6.3.1 Băng máy tiện 6.3.1.1 Đặc điểm mòn a) Đặc điểm mòn Các mặt 3, 4, mặt dẫn trượt cho ụ sau máy tiện, chúng bị mịn nhiều so với mặt 7, dẫn trượt cho bàn xe dao Các măt 1, 2, 10 bị mịn chút mặt 5, 9, 11, 12 thực tế khơng bị mịn Các mặt dẫn trượt có độ mịn khác nhau, ụ sau bàn xe dao chuyển động, tải trọng có trị số khác tác dụng nên mặt 1 1 b) Yêu cầu kỹ thuật - Các mặt dẫn trượt phải thẳng Hình 6-2 Mặt cắt ngang băng máy tiện phẳng, sai lệch cho phép 0,02 mm/1000 mm; - Các mặt 2, 3, 4, 5, 6, 7, phải song song với mặt phẳng nằm ngang, không bị cong vênh sai lệc cho phép 0,02 mm/1000 mm; - Các mặt 2, 7, phải song song với mặt mặt lắp 11, 12, Sai lệch cho phép 0,1 mm/toàn chiều dài băng máy; - Mặt phải song song với mặt sai lệch cho phép 0,03 mm/toàn chiều dài băng máy; - Mặt 10 phải song song với mặt 2, sai lệch cho phép 0,03 mm/toàn chiều dài băng máy; 6.3.1.2 Các nguyên công sửa chữa phương pháp cạo Được thực nguyên công sau: Nguyên công I: Gá đặt thân máy - Đặt thân máy lên giá kê, bàn phẳng bàn cứng chêm - Điều chỉnh độ thăng gá đặt theo phương dọc cách đặt nivơ lên mặt mòn 11 Sai lệch cho phép 0,02 mm/toàn chiều dài băng máy; - Điều chỉnh độ thăng gá đặt theo phương ngang cách đặt nivơ lên mặt lắp hộp trục dùng nivô khung đặt vào mặt lắp hộp bước tiến, sai lệch cho phép 0,03 - 0,04 mm/toàn chiều dài; Ngun cơng II: Cạo mặt (hình 6-3) - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt đạt điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/ 25 x 25mm Mặt phải song song với với mặt 11 theo phương dọc, sai lệch cho phép 0,02 mm/1000 mm, theo phương ngamg 0,03 mm/toàn chiều dài - Chuẩn kiểm tra: mặt 11 - Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt + 1000, đồng hồ so 0,01, ke đế 900, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu - Thực công nghệ: Đặt đế đồng hồ so lên mặt 6, điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt 11, dịch chuyển đế đồng hồ so dọc theo mặt Trị số đo Hình 6-3 Sơ đồ kiểm tra độ song song báo đồng hồ so cho ta mặt với mặt 11 biết độ không song song mặt mặt 11 Đánh dấu vùng cao, thấp khác mặt 6, dùng bột mầu, thước rà, dao cạo khung kiểm để cạo rà kiểm tra mặt đạt yêu cầu độ song song với mặt 11 vết tiếp xúc Nguyên công III: Cạo mặt mặt (Hình 6-4) Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 3, phải phẳng, phải góc độ song song với mặt Sai lệch cho phép độ không song song theo phương dọc 0,02 mm/1000 mm, theo phương ngang 0,03 mm/toàn chiều dài Điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/25 x 25mm - Chuẩn kiểm tra: Là mặt 6 + - Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, ke đế 900, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu - Thực công nghệ: Đặt đế đồng hồ so vào mặt mặt 5, điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc vào mặt mặt mặt Di trượt đế đồng hồ so dọc theo mặt Hình 6-4 Sơ đồ kiểm tra độ song song mặt 3, với mặt 6 mặt (chú ý lực tác dụng vào đế đồng hồ so cho áp sát đồng thời vào mặt mặt 6) Trị số không song song mặt 3, với mặt xác định đồng hồ so Dùng bột mầu, thước rà, dao cạo khung kiểm để cạo rà kiểm tra mặt 3, song song với mặt đạt yêu cầu vết tiếp xúc Ngun cơng IV: Cạo mặt (hình 5-6) - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt phải song song với mặt 3, 4, 6, theo phương dọc sai lệch cho phép 0,03 mm/toàn chiều dài băng máy Điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/(25x25)mm Cho phép lồi băng máy - Chuẩn kiểm tra: mặt 3, 4, - Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, Cầu kiểm vạn đế ụ động (đã gia cơng xác), nivơ, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu - Thực công nghệ: Đặt đế ụ động cầu kiểm lên mặt 3, 4, (nếu dùng cầu kiểm điều chỉnh độ thăng bằng nivơ) + Sau đặt đế đồng hồ so lên cầu kiểm đế ụ động, điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt Dịch chuyển đế ụ động cầu kiểm dọc theo chiều dài băng máy, ta xác định độ không song song báo đồng hồ so Dùng bột Hình 6-5 Sơ đồ kiểm tra độ song song mầu, thước rà, dao cạo khung mặt với mặt 3, kiểm để cạo rà kiểm tra mặt song song với mặt 3, và đạt yêu cầu vết tiếp xúc Nguyên công V: Cạo mặt (hình 6-6) Yêu cầu kỹ thuật: Mặt thẳng, phẳng song song với mặt 3, theo phương dọc, sai lệch cho phép 0,02 mm/1000 mm Điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/25 x 25mm - Chuẩn kiểm tra: Là mặt 3, - Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, Cầu kiểm vạn đế ụ động (đã gia cơng xác), nivơ, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu - Thực công nghệ: Đặt đế ụ động cầu kiểm lên mặt 3, 4, Sau đặt đế đồng hồ so lên cầu kiểm đế ụ động, điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt Dịch chuyển đế ụ động cầu kiểm dọc theo chiều dài băng máy, ta xác định độ không song song báo đồng hồ so + mặt với mặt 3, 4, Dùng bột mầu, thước rà, dao cạo khung kiểm để cạo rà kiểm tra mặt song song với mặt đạt yêu cầu vết tiếp xúc Nguyên công VI: Tổng kiểm tra kiểm tra ba mặt 2, (hình 6-7): Hình 6-6 Sơ đồ kiểm tra độ song song mặt với măt 3, Bằng cách dùng nivô với cầu kiểm dùng bàn trượt dọc (bàn trượt dọc phải kiểm tra theo hai phương dọc ngang) đặt lên ba mặt Đặt giá đồng hồ so lên bàn trượt dọc cầu kiểm, đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt 11 Dịch chuyển bàn trượt dọc cầu kiểm dọc theo băng máy, ta xác định độ không song song mặt 2, 7, với hai mặt + 11 Độ không song song cho phép 0,1 suốt chiều dài băng máy Nguyên công VII: Cạo mặt 10 (hình 6-8) - Yêu cầu kỹ thuật: Độ không song song mặt 1, 10 với Hình 6-7 Sơ đồ tổng kiểm tra ba mặt 2, 7, mặt 2, 7, sai lệch cho phép 0,03 song song với mặt 11 suốt chiều dài băng máy Điểm tiếp xúc bột mầu 10 điểm/ khung kiểm 25 x 25 mm - Chuẩn kiểm tra: Là mặt 2, 7, 8 - Dụng cụ: Thước rà bán nguyệt 1000, đồng hồ so 0,01, Cầu kiểm vạn hoặc bàn trượt dọc (đã gia cơng xác), nivơ, mũi cạo , khung kiểm, bột mầu - Thực công nghệ: Đặt cầu kiểm bàn trượt dọc đặt lên ba mặt 2, 7, Đặt giá đồng hồ so lên bàn trượt + dọc cầu kiểm, đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt mặt 10 Sau xác định độ sai lệch, ta dùng palăng lật 1 ngửa băng máy lên dụng thước rà, mũi cạo, bột mầu để cạo rà Cũng dùng panme Hình 6-8 Sơ đồ kiểm tra độ song song để kiểm tra độ song song giữa mặt 10 với mặt 2, mặt cách đo khoảng cách hai mặt số điểm chiều dài băng máy * Các mặt khơng mịn, nên sửa chữa Trên ta thấy rõ ràng đẫ dùng mặt 3, 4, (mặt trược dọc dùng cho ụ sau) để làm chuẩn trình sửa chữa băng máy tiện Vì mặt vừa xét 3, 4, bề mặt bị mòn Cũng dùng mặt 11, 12 để làm chuẩn suốt q trình sửa chữa khó dụng cụ kiểm tra Nếu dùng hai mặt làm chuẩn, phải thường xuyên dùng cầu kiểm tra vạn q trình sửa chữa Trong cầu vạn phức tạp khó kiếm (chế tạo xác), nên mặt11, 12 dùng 6.3.2 Băng máy phay 6.3.2.1 Đặc điểm mịn Băng máy phay có dạng én, xung quanh trục có vùng A, B, C khơng bị mịn, phần khơng làm việc Các mặt 1, 2, dùng để dẫn hướng cho bệ công xôn chuyển động lên xuống, mặt 4, 5, dùng để dẫn hướng cho đầu ngang chuyển động ngang Quá trình làm việc băng máy thường xảy tượng có vết xước, bề mặt mịn khơng nên dẫn đến khơng phẳng, khơng song song vng góc mặt với Các mặt trượt thường mòn nhiều phần Chuẩn để kiểm tra sửa chữa đường tâm lỗ trục (hình 6-9) 6.3.2.2 Các ngun cơng chữa phương pháp cạo Nguyên công I: Gá đặt băng máy phay - Yêu cầu kỹ thuật: Sai lệch độ thăng mốc A, B, C xung quanh trục cho phép 0,02 mm 1000mm A -A Dưỡng A B C A Hình 6-9 Băng A máy phay nằm ngang - Chuẩn kiểm tra: Các mốc A, B, C - Dụng cụ thiết bị: Pa lăng, đệm, nivô - Thực công nghệ: Dùng palăng lật băng máy cho mặt hướng lên trên, dùng vị trí mốc A, B, C xung quanh trục để kiểm tra điều chỉnh độ thăng nằm ngang cách đặt nivô vùng Sai lệch độ thăng cho phép 0,02 mm 1000mm Ngun cơng II: Cạo mặt (hình 6-10) 10 - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt thẳng, phẳng vuông góc với trục Vết tiếp xúc bột màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm Độ thẳng kiểm tra thước mẫu sai số cho phép 0,02 mm 1000mm cho phép võng xuống để bù trừ biến dạng ngược lại sau lực cắt gây - Chuẩn kiểm tra: Tâm lỗ trục - Dụng cụ thiết bị: Đồng hồ so, trục gá, thước rà, lá, mũi cạo, bột mầu - Thực nghệ: công Trước tiên gá đồng hồ so lên trục gá lắp vào C tâm lỗ trục làm chuẩn để kiểm tra cạo B A mốc A, B, C xung quanh trục Sau dùng mốc làm chuẩn để cạo tồn mặt Như sau dùng thước rà, lá, Hình 6- 10 Kiểm tra độ vng góc bề mũi cạo, bột mầu để cạo mặt vùng A, B, C với tâm lỗ trục tồn mặt 1, đảm bảo độ vng góc mặt với đường tâm trục Ngun cơng III: Cạo mặt (hình 6-11) - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt thẳng, phẳng vng góc với mặt đáy, độ khơng vng góc cho phép 0,02 mm 500 mm Vết tiếp xúc bột màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm Độ thẳng mặt kiểm tra thước mẫu sai số cho phép 0,02 mm 1000mm Mặt hợp với mặt đảm bảo góc 550 11 Hình 6-11 Kiểm tra độ khơng vng góc mặt với mặt đáy - Chuẩn kiểm tra: Mặt mặt đáy - Dụng cụ thiết bị: Pa lăng, đệm, Đồng hồ so, đồng hồ so đế 55 0, thước rà góc 550, ke vuông đế từ 450 mm, lá, mũi cạo, bột mầu - Thực công nghệ: Dùng palăng lật nghiêng thân máy, cho mặt hướng lên chêm kê đệm băng máy chắn Dùng ke đế từ áp vào mặt đáy băng máy, đặt cạnh nhỏ phương nằm ngang Đế đồng hồ so áp vào mặt mặt 2, chỉnh cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với cạnh nhỏ ke phương ngang Di trượt đế đồng hồ so dọc theo mặt mặt 2, trị số sai lệch độ khơng vng góc mặt mặt đáy xác định đồng hồ so Sau dùng thước rà góc 550, lá, mũi cạo bột mầu cạo mặt đạt yêu cầu Nguyên công IV: Cạo mặt - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt thẳng, phẳng hợp với mặt góc 55 song song với mặt 2, độ không song song cho phép 0,02 mm toàn chiều dài băng máy Vết tiếp xúc bột màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm Độ thẳng mặt kiểm tra thước mẫu sai số cho phép 0,02 mm 1000mm - Chuẩn kiểm tra: Mặt mặt - Dụng cụ thiết bị: Pa lăng, đệm, Đồng hồ so, đồng hồ so đế 55 0, thước rà góc 550, lá, mũi cạo, bột mầu - Thực công nghệ: Dùng palăng lật nghiêng thân máy, cho mặt hướng lên chêm kê đệm băng máy chắn Cách cạo kiểm tra mặt tương tự mặt 2, phải kiểm tra độ song song hai mặt Hình 6-12 đồ gá kiểm tra độ song song én (mặt với mặt 2) Hình hai mặt bên sống trượt đuôi én 6-12 giới thiệu đồ gá vạn năng, để kiểm tra sống trượt dạng đuôi én Đồ gá gồm thân 3, nửa phải thân có rãnh điều chỉnh để bắt cữ tỳ với thân thơng qua chốt vít Nửa trái thân gồm có giá cố định thân gá đồng hồ so, giá lắp động với thân (dạng 12 khớp lề) bắt cố định với đầu dò Lò xo có tác dụng làm cho đầu dị ln ln tỳ sát vào mặt trượt cần kiểm tra Các mặt 4, 5, 6: Là mặt dùng để dẫn hướng cho đầu ngang Những bề mặt bị mịn, thấy sây sát đánh bóng làm nhẵn vết Tóm lại: Khối lương công việc cạo sửa chữa máy phay ngang lớn, tốn nhiều sức lao động sửa chữa Tuy độ xác đạt cao nên phương pháp cạo dùng phổ biến để sửa chữa, nước tiên tiến có nhiều phương tiện thiết bị đại 6.4 Sửa chữa mặt dẫn trượt bàn máy 6.4.1 Bàn bàn trượt dọc máy tiện (Hình 6-13) 6.4.1.1 Đặc điểm mịn - Các mặt 1, 2, 3, dùng để dẫn trượt cho bàn trượt ngang, mặt thường mòn nhiều phần làm cho chúng bị lõm xuống, phá huỷ độ song song đường tâm lỗ lắp trục vít me với chúng, dẫn đến bàn trượt ngang chuyển động khơng vng góc với tâm quay trục - Các mặt 7, 8, bàn trượt dọc di trượt băng máy Mặt mòn nhiều mặt 8, sau đến mặt mặt đối tiếp với băng máy, dẫn đến làm nghiêng lệch bàn xe dao phía hộp xe dao 6.4.1.2 Yêu cầu kỹ thuật Bàn trược dọc nối cứng với hộp xe dao mang toàn xe dao cùng bàn dao chuyển động tịnh tiến dọc băng máy Phục hồi bàn trượt dọc phức tạp tốn nhiều thời gian so với sửa chữa chi tiết khác Khi sửa chữa bàn trượt dọc cần phải phục hồi: a1 a1 b1 a a b1 bb 13 Hình 6-13 Bàn trượt dọc máy tiện - Độ song song mặt 1, 2, 3, với (hình 6-13) độ song song chúng với đường tâm lỗ lắp trục vit me chạy dao ngang - Độ song song theo phương ngang (a - a, a1 - a1) phương dọc (b - b, b1 - b1) mặt với mặt lắp ghép mặt trượt dọc với hộp xe dao (tức với mặt 6) - Độ vng góc mặt 1, 2, 3, với mặt (hai mặt trược sống trượt băng máy) - Độ vng góc mặt với mặt lắp hộp bước tiến thân máy - Độ đồng tâm lỗ lắp trục vít me, trục trơn hộp xe dao với lỗ lắp trục hộp bước tiến Khi sửa chữa bàn trượt dọc, phải đảm bảo bánh hộp xe dao ăn khớp tốt với chạy dao dọc bánh xích chạy dao ngang, đồng thời đảm bảo chuỗi kích thước lắp dặt có liên quan máy Khơng nên bắt đầu sửa chữa mặt 7, 8, sau sửa chữa bề mặt khác tốn nhiều công sức thời gian Hợp lý mặt 1, 2, 3, 6.4.1.3 Các ngun cơng sửa chữa: Có hai cách sửa chữa dùng đệm bổ sung đúc chất dẻo Song phần giới thiệu phương pháp sửa chữa dùng đệm bổ sung Nguyên công I: Kiểm tra độ thăng mặt 7, 8, theo mặt trước sửa chữa (hình 6-13) Đặt băng trượt dọc lên băng máy cân Đặt nivô lên mặt Đặt chêm vào khe hở băng máy mặt 7, 8, bàn trượt dọc, điều chỉnh chêm cho nivơ thăng Dùng bút chì đánh dấu vào phần chêm thị ngồi bàn trượt Tháo chêm ra, dựa vào dấu độ nghiêng chêm ta xác định độ không thăng mặt 7, 8, Trị số độ nghiêng dùng vào bào mặt 7, 8, Nguyên công II: Mài mặt 1, 2, 3, (hình 6-14) - Yêu cầu kỹ thuật: Các mặt 1, 2, 3, thẳng, phẳng Độ nhám sau mài đạt cấp (Ra = 1,25 m) song song với tâm lỗ lắp vít me chay dao ngang 5, sai lệch 14 độ khơng song song cho phép 0,02 mm/ tồn chiều dài mặt hợp với mặt mặt hợp với mặt góc 550 - Chuẩn kiểm tra: Tâm lỗ lắp trục vít me - Dụng cụ, thiết bị đồ gá: Máy mài, đá mài hình bát độ hạt 36-46, kích, tâm kê, trục kiểm 300 mm, đồng hồ so - Hình 6-14 Gá đặt bàn trượt dọc máy mài 1, Đế đồ gá; Kích; Bàn trượt dọc; trục gá Thực công nghệ: Đặt bàn trượt dọc đồ gá lên bàn máy mài (hình 6-14) Lắp trục kiểm vào lỗ lắp trục vít me 5, đầu trục thị 300 mm Kiểm tra độ song song trục kiểm với bàn máy, kiểm tra độ thăng gá đặt chi tiết đồ gá Đồ gá gồm có hai đế 2, đế có hai kích bắt vào rãnh đế Đặt mặt bàn trượt dọc tỳ vào mặt đế 1, mặt tỳ vào hai kích để điều chỉnh độ thăng Sai số độ thăng gá đặt không vượt 0,02 mm/ 300 mm Sau kẹp chặt chi tiết kiểm tra lại độ xác gá đặt Nếu kẹp chặt làm độ xác định vị phải điều chỉnh kích kẹp chặt lại Khi mài phải mài mặt mặt với tốc độ mài 36- 40 mm/s lượng chạy dao 6-8 mm/phút Sau mài xong độ nhẵn bóng đạt cấp Nguyên công III: Bào mặt 7, - Yêu cầu kỹ thuật: Các mặt 7, 8, phẳng, thẳng, đảm bảo vị trí tương quan chúng vng góc với đường tâm lỗ lắp trục vít me chạy dao ngang, độ khơng vng góc 0,03 mm/ 300 mm - Chuẩn kiểm tra: Lỗ lắp trục vít me chạy dao ngang 15 - Dụng cụ, thiết bị đồ gá: Máy bào, dao bào, trục kiểm 300 mm, đệm đồng hồ so, dưỡng kiểm - Thực công nghệ: Đặt bàn trượt dọc lên bàn máy bào định vị theo mặt Lắp trục kiểm vào lỗ lắp trục vít me chạy dao ngang bàn trượt dọc, đầu trục thị ngồi 300 mm Dùng đệm chêm nghiêng điều chỉnh độ song song đường tâm lỗ với hành trình ngang bàn máy Độ xác đạt tới 0,02 mm/ chiều dài 300 mm (dùng đồng hồ so lắp giá dao máy bào, kiểm tra theo đường sinh đường sinh phía bên trục kiểm) sau xác định lượng kim loại cần bào mặt b a Hình 6-15 Sơ đồ đo kích thước ngun cơng bào Mặt cần bào vừa hết vết (tức hớt lớp kim loại nhỏ vừa đủ cho toàn bề mặt bào), sơ loại trừ sai số độ thẳng hai mặt Để xác định lượng dư bào dùng lăn hình trụ trượt dọc theo rãnh 7, đo sai lệch kích thước a theo chiều dài rãnh Khi đo đầu đo tỳ vào hai đầu cuối lăn, không tỳ vào lăn Bào mặt 7, theo sai lệch kích thước a (hình 6-15) Sau bào kích thước a' lại kiểm tra lăn đồng hồ so, xác định xác hiệu số (a - a') để xác định lượng dư bào mặt Lượng dư bào mặt trị số không thăng xác định nguyên công I cộng với hiệu số (a - a') cộng thêm 0,1 Ví dụ ngun cơng I ta xác định tri số không thăng mặt so với mặt 1, 1,6 mm, hiệu số (a - a') đo 0,74 mm lượng dư để bào mặt 1,6 + 0,74 + 0,1 =2,44 mm Sau bào dùng đông hồ so kiểm tra xác lượng dư bào (lượng dư thực tế bào hiệu số b - b', b b' chiều cao mặt trước sau bào so với chuẩn, ví dụ chuẩn bàn máy) 16 Cuối kiểm tra prơfin vị trí tương quan mặt 7, 8, bàng dưỡng Nguyên công IV: Xác định chiều dày đệm bổ sung cho bàn trượt dọc - Yêu cầu kỹ thuật: Bàn trượt dọc phải thăng bằng, tâm lỗ lắp trục vít me hộp xe dao lắp cố định với bàn trượt dọc phải trùng với tâm lỗ hộp bưóc tiến - Chuẩn kiểm tra: Tâm lỗ lắp trục vít me hộp bước tiến hộp xe dao - Dụng cụ, thiết bị đồ gá: Băng máy sửa chữa, hộp bước tiến, hộp xe dao, trục kiểm, nivô, đồng hồ so, cầu kiểm, thước cặp - Thực công nghệ: Hình 6-16 Xác định độ đồng tâm tâm lỗ lắp trục vít me hộp bước tiến hộp xe dao Đặt bàn Hộp xe dao; Bàn trượt dọc; Trục kiểm; Hộp bước tiến trượt dọc lên băng máy sửa chữa, lắp vỏ hộp xe dao vào bàn trược dọc (hình 6-16) Để bàn trượt dọc khỏi bị lật, phía sau bàn trượt dọc lắp chỉnh Lắp hộp bước tiến vào thân máy, lắp trục kiểm vào lỗ lắp trục vít me hộp bước tiến hộp xe dao Mỗi trục nhô 200 300 mm xác định độ đồng tâm hai trục đồng hồ so đặt cầu kiểm Cầu kiểm đặt băng máy Sai số độ không đồng trục cho phép 0,1 mm Sau điều chỉnh độ không thăng bàn trượt dọc chêm băng máy với mặt 7, Kiểm tra độ thăng bằng nivô đặt lên mặt bàn trượt dọc Theo chiều dày độ nghiêng chêm, ta xác định độ dày cần thiết phải đệm băng máy mặt 7, Nguyên công V: Chế tạo đệm bổ xung 17 - Yêu cầu kỹ thuật: Vật liệu làm đệm có hệ số ma sát nhỏ, độ bền cao đảm bảo kích thước chiều dày, rộng dài - Thực công nghệ: Chọn téctơlít loại có chiều dày cần thiết có tính đến lượng dư cạo 0,2 0,3 mm Cắt thành dải theo kích thước mặt 7, 8, (hình 6-13) Nếu dùng đệm gang phải bào sơ mài nghiền tới kích thước cần thiết Nguyên công VI: Cố định đệm vào bề mặt 7, 8, - Yêu cầu kỹ thuật: Mối ghép phải chắn vị trí quy định - Dụng cụ, thiết bị: Keo dán êpôxi, xăng hay axêtôn, giấy nháp, vít đầu chìm, tuốc nơ vít, mũi khoan, ta rô, máy khoan tay - Thực công nghệ: Các mặt 7, 8, bàn trượt dọc bề mặt gián đệm làm xăng axêtôn để khô hẳn sau 15 20 phút Bôi keo êpôxi lên bề mặt cần gián, lớp keo dày khoảng 0,1 mm (ứng vói 0,2g keo/1 cm2) Khi dán cần rà nhẹ để đưổi hết bọt khí ngồi Sau lót giấy vào bề mặt băng máy, đặt nhẹ nhàng bàn trượt dọc lên băng máy Trong đặt phải cẩn thận để đệm không xê dịch khỏi vị trí theo yêu cầu Chờ 24 nhiệt độ bình thường để keo rắn lại nhấc bàn trượt dọc khỏi băng máy bóc giấy Để tăng cường cố định chắn mối ghép, trước cạo sửa nguội người ta khoan, cắt ren cố định vít đầu chìm Ngun cơng VII: Gia công rãnh bôi trơn cạo sửa mặt đệm bàn trượt dọc - Yêu cầu kỹ thuật: Cạo bề mặt đệm theo băng máy, vết tiếp xúc bột màu đạt 12 15 điểm / 25 x 25 mm - Dụng cụ, thiết bị: Máy khoan, mũi khoan, đồng hồ so, đục đầu tròn, búa nguội, êke 900 - Thực công nghệ: Dựa vào lỗ có trước bàn trượt dọc, dùng mũi khoan phù hợp khoan từ xuống qua đệm, sau dùng dục đầu trịn đục rãnh dầu dùng mặt cạnh đá mài cầm tay để tạo rãnh Sau cạo mặt đệm 7, 8, bàn trượt dọc theo băng máy, cạo kiểm tra đạt yêu cầu Nguyên công VIII: Tổng kiểm tra sửa chữa nguội 18 - u cầu kỹ thuật: Độ khơng vng góc mặt trượt dọc ngang bàn trượt 0,02 mm/ 200 mm Độ khơng vng góc mặt bàn trượt dọc với mặt lắp hộp chạy dao 0,05 mm/ 300 mm - Dụng cụ đồ gá: Bàn trượt ngang sửa chữa, đồng hồ so, êke 90 0, đồ gá kẹp, thước thẳng - Thực công nghệ: Lắp bàn trượt dọc lên băng máy sửa chữa, để chống lật phải lắp chỉnh vào phía sau bàn trượt dọc với băng máy 19 Hình 6-18 Kiểm tra độ vng góc mặt trượt ngang bàn trượt dọc với mặt trượt dọc với băng máy Eke 900 ; Đồ gá kẹp ke; Bàn trượt dọc; Tấm trượt; Đồng hồ so Kiểm tra độ vng góc mặt với mặt lắp hộp bước tiến thân máy (hình 6-17) Đặt êke 900 có đế lên mặt trượt dùng dẫn hướng bàn trượt ngang (của bàn trượt dọc) Lắp đế đồng hồ so vào rãnh trượt thước thẳng, áp thước vào mặt Hình 6-17 Kiểm tra độ vng góc mặt lắp hộp bước tiến Đầu đo đồng lắp hộp bước tiến với mặt lắp hộp xe dao hồ so tỳ vào mặt cạnh êke 4, dịch Mặt lắp hộp bước tiến; 2.Thước thẳng có rãnh chuyển đồng hồ so dọc theo rãnh trượt; Đế đồng hồ so; Ke 900; Đồng hồ so; 6.Mặt lắp hộp xe dao trượt thước ta xác định độ khơng vng góc mặt lắp hộp xe dao với mặt lắp hộp xe dao đồng hồ so Kiểm tra độ vng góc mặt trượt bàn trượt dọc với băng máy (hình 6-18) Đặt eke 900 đồ gá kẹp lên băng máy, chỉnh cạnh eke song song với băng máy cách: đặt đế đồng hồ so lên bàn trượt dọc, đầu đo đặt vào cạnh êke Dịch chuyển bàn trượt dọc, ta xác định độ song song cạnh ke với mặt trượt dọc với băng máy Lắp trượt lên mặt trượt ngang bàn trượt dọc, đặt đế đồng hồ so lên điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ so vào cạnh lại ke Dịch chuyển bàn trượt 4, ta xác định độ khơng vng góc mặt trượt ngang bàn trượt dọc với mặt trượt dọc với băng máy Nếu thông số không đảm bảo theo yêu cầu kỹ thuật phải cạo sửa lại 6.4.2 Bàn máy phay (bàn dọc máy phay, hình 6-19) 6.4.2.1 Đặc điểm mịn Bàn cơng tác máy phay thường bị mòn mặt trượt 1, 2, 5, Trên mặt tiếp xúc trực tiếp với chi tiết gia công nên xuất vết lõm, sứt khuyết tật khác Do tượng mòn hỏng làm độ phẳng mặt trượt độ song song chúng 10 h1 h 6.4.2.2 Yêu cầu kỹ thuật: Hình Sau sửaBàn chữamáy phảiphay khơi phục được: 6-19 - Độ phẳng bàn máy (hình 6-20); - Độ song song với rãnh chữ T số 10; - Độ thẳng, độ phẳng mặt ; - Độ song song mặt với mặt chúng với rãnh chữ T mặt 7; - Độ phẳng, độ thẳng hai mặt 1, độ song song chúng với mặt 20 6.4.2.2 Chọn phương pháp sửa chữa: Có thể sửa ba phương pháp bào, mài cạo dùng phương pháp hỗn hợp Trong thực tế cho ta thấy dùng phương pháp bào dao bào rộng tương đối khó khăn mặt q rộng, lại khơng liên tục Dùng phương pháp mài suất khơng cao mà khó thiết bị dụng cụ Hiện kể nước công nghiệp tiên tiến người ta sử dụng rộng rãi phương pháp cạo để sửa chữa bàn máy phay, suất thấp tốn sức lao động, chi tiết phương pháp cạo dễ đạt yêu cầu kỹ thuật cả, lại khơng cần thiết bị dụng cụ khó kiếm Các nguyên công sửa chữa phương pháp cạo Nguyên công I: Cạo sửa vết xước, sây sát mặt - Yêu cầu kỹ thuật: Độ không thẳng mặt không vượt 0.02 mm/1000 mm, độ phẳng đạt điểm tiếp xúc điểm/ khung kiểm 25 x 25 mm - Dụng cụ đồ gá: Dũa , thước rà, mũi cạo, , bột màu - Thực công nghệ: Lật nghiêng bàn máy cho mặt hướng lên dùng dũa mũi cạo sửa vết xước mặt Sau cạo sửa phải kiểm tra bột màu thước thẳng, không đạt yêu cầu phải cạo lại Nguyên công II: - Yêu cầu kỹ thuật: Kiểm tra độ song song rãnh chữ T với mặt phải 0,02 mm/ 1000 mm Nguyên công III: Cạo sửa vết sát, vết xước tên mặt 3, 21 + Đặt bàn máy lên bàn máp cho mặt hướng lên Dùng êke chữ T áp sát vào mặt rãnh chữ T Đặt đế đồng hồ so mặt 8, mặt cạnh lại đế ép tỳ sát vào Điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ so vào ke (hình 6-20) dịch chuyển đế đồng hồ so theo mặt Trị số độ không song song đồng hồ so - Thực công nghệ: Hình 6-20 Kiểm tra độ song song mặt rãnh chữ T với mặt - Dụng cụ đồ gá: Thước góc chữ T, đồng hồ so có đế góc 900 cạnh lên mặt mặt dọc báo sây - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt 3, phẳng thẳng, độ khơng thẳng 0,04 mm/ tồn chiều dài - Thực công nghệ: Lật mặt 3, cho hướng lên trên, dùng dũa sửa ba via vết xước Sau lật mặt 3, cho tiếp xúc với bàn máp, dùng kiểm tra độ tiếp xúc mặt 3, với bàn máp Nếu chiều dày 0,04 không lọt Nguyên công IV: Cạo mặt - Yêu cầu kỹ thuật: Mặt đạt độ thẳng độ phẳng, độ không thẳng 0,02 mm/1000 Độ không phẳng phải đạt 10 15 điểm tiếp xúc/ (25 x 25) mm - Chuẩn kiểm tra: mặt - Dụng cụ đồ gá: Thước rà, mũi cạo, lá, bàn máp, bột màu - Thực cơng nghệ (hình 6-21): Lật mặt cho hướng lên dùng dao cạo, thước rà bột mầu coạ mặt đạt yêu cầu Kiểm tra độ thẳng cách lật mặt cho tiếp xúc với bàn máp dùng 0,02 để kiểm tra, không lọt đạt yêu cầu h1 h Hình 6-21 Bàn máy phay Nguyên công V: Cạo mặt mặt - Yêu cầu kỹ thuật: Độ không song song mặt 1, với mặt cho phép 0,02 mm/1000 Độ không phẳng phải đạt 12 16 điểm tiếp xúc/(25 x 25) mm - Chuẩn kiển tra: Mặt 6 h1 - Thực công nghệ: Lật úp bàn máy để mặt tiếp h - Dụng cụ đồ gá: Thước rà góc 550, mũi cạo, bàn máp, đồng hồ so, bột màu + 22 Hình 6-22 Kiểm tra độ xác mặt xúc với bàn máp, đế đồng hồ so đặt bàn máp, cho đầu đo tiếp xúc với mặt 6, dịch chiyển đế đồng hồ so, trị số sai lệch báo đồng hồ Sai số độ cách mặt với mặt xác định hiệu số hai khoảng cách h h1 thoả mãn với điêu kiện h- h1 0,02 mm (hình 6-22) Ngun cơng VI: Cạo mặt (hình 6-23) - u cầu kỹ thuật: Mặt đạt độ phẳng song song với mặt Độ phẳng đạt 12-16 điểm/ 25 x 25 mm Độ không song song mặt với mặt sai số cho phép 0,02 /1000 mm Mặt hợp với mặt góc 550 - Chuẩn kiểm tra: Mặt mặt - Thực cơng nghệ: Hình 6-23 Kiểm tra độ song song mặt với mặt - Dụng cụ, đồ gá: Thước rà góc 550, đồng hồ so, mũi cạo, bàn gá, Tấm ke + Lật nghiêng bàn máy cho mặt hướng lên Dùng ke vuông gá bàn máy chắn để khỏi bị lật Áp đế đồng hồ so vào mặt Điều chỉnh cho đầu đo đồng hồ tiếp xúc vng góc với mặt Di trượt đế đồng hồ so dọc theo mặt 8, ta xác định trị số sai lệch độ không song song mặt với mặt mặt đồng hồ so Dùng thước rà góc 55 0, mũi cạo bột màu vừa cạo vừa kiểm tra cho đền đạt yêu cầu Nguyên công VII: Cạo mặt - Yêu cầu kỹ thuật: Độ không song song Tấm ke mặt với mặt cho phép 0,02mm/1000 Độ không phẳng phải đạt 12 16 điểm tiếp xúc/(25 x 25) mm + - Chuẩn kiển tra: Mặt - Dụng cụ đồ gá: Thước rà góc 550, mũi cạo, bàn gá, đồng hồ so có đế góc 55 0, bột màu Hình 6-24 Kiểm tra độ song song - Thực công nghệ: mặt với mặt 23 Lật mặt hướng lên trên, mặt cố định ke 90 bulông bắt vào rãnh chữ T để chống lật Áp đế đồng hồ so có góc 55 vào mặt Chỉnh cho đầu đo đồng hồ so tiếp xúc với mặt Dịch chuyển đế đồng hồ so dọc theo mặt 6, ta xác đinh độ không song song mặt với mặt báo đồng hồ so Dùng thước rà góc 550, mũi cạo bột màu vừa cạo vừa kiểm tra cho đền đạt yêu cầu Nguyên công VII: Tổng kiểm tra yêu cầu kỹ thuật bàn máy Nếu thấy cần thiết cạo tinh lại mặt 1, 2, lần cuối lắp vào bàn trượt ngang 24 ... mòn Các mặt 3, 4, mặt dẫn trượt cho ụ sau máy tiện, chúng bị mịn nhiều so với mặt 7, dẫn trượt cho bàn xe dao Các măt 1, 2, 10 bị mịn chút mặt 5, 9, 11, 12 thực tế khơng bị mịn Các mặt dẫn trượt. .. động sửa chữa Tuy độ xác đạt cao nên phương pháp cạo dùng phổ biến để sửa chữa, nước tiên tiến có nhiều phương tiện thiết bị đại 6.4 Sửa chữa mặt dẫn trượt bàn máy 6.4.1 Bàn bàn trượt dọc máy. .. pháp sửa chữa dùng đệm bổ sung Nguyên công I: Kiểm tra độ thăng mặt 7, 8, theo mặt trước sửa chữa (hình 6-13) Đặt băng trượt dọc lên băng máy cân Đặt nivô lên mặt Đặt chêm vào khe hở băng máy mặt