Công nghệ chế tạo máy 1

Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức ƯBND TP HỊ CHÍ MINH TRƯỜNG CAO ĐẲNG CƠNG NGHỆ THỦ ĐỨC KHOA Cơ KHÍ TÀI LIỆU GIẢNG DẠY CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MẢY (BẬC CAO ĐẢNG) LƯU HÀNH NỘI Bộ Biên soạn: Ths Nguyễn Thịnh Tp HCM - 01/2013 Nguyên Thịnh I Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cơng nghệ Thủ Đức LỜINĨIĐẦU *** _ Tài liệu giảng dạy “Công nghệ Chế tạo máy” môn học chuyên ngành cho ngành học khí đuợc chia thành hai phần là: - Công nghệ Chế tạo máy - Công nghệ Chế tạo máy Tài liệu giảng dạy “Giáo trình Cơng nghệ Chế tao máy 1” có nội dung gồm phần nhu: Những khái niệm cơng nghệ Chế tạo máy; Thiết kế đồ gá; Chất luợng gia công chi tiết; Các nguyên tắc chọn chuẩn; Chọn phôi phuơng pháp gia công chuẩn bị phôi; Các phuơng pháp gia công mặt phang; Các phuơng pháp gia cơng mặt trụ ngồi Chuơng thiết kế đồ gá chủ yếu giới thiệu sở thiết kế, đồ gá mẫu chi tiết tiêu chuẩn học viên nên tham khảo tài liệu “Đồ gá gia cơng khí” Ở chuơng trình bày kỹ cách tính sai số chuẩn phuơng pháp lập chuỗi, cách tính lục kẹp cần thiết gia cơng Chuơng chọn phôi phuơng pháp gia công chuẩn bị phơi có lồng ghép nội dung tính tốn luợng du gia cơng nội dung cần có để thiết kế qui trình cơng nghệ Các chuơng khác đuợc viết kỹ khái niệm, đặc điểm, tính chất phuơng pháp gia công nhằm giúp học viên nghiên cứu đuợc dễ dàng Đe hoàn thành tập tài liệu giảng dạy này, sụ cố gắng tác giả cịn có sụ góp ý đóng góp nhiều đồng nghiệp để thục tốt tài liệu Tác giả mong sụ đóng góp tận tình từ phía đồng nghiệp học viên TP.HỒ Chỉ Minh, Ngày 09 tháng 01 năm 2013 TÁC GIẢ Nguyên Thịnh II Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức MỤC LỤC LỜI NÓI ĐÀU II CHƯƠNG NHỮNG KHÁI NIỆM BẢN TRONG CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1.1 KHÁI NIỆM VÈ QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH SẢN PHẨM co KHÍ 1.1.1 Khái niệm sản phẩm khí .1 1.1.2 Quá trình hình thành sản phẩm khí 1.2 QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT VÀ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ 1.2.1 Q trình sản xuất 1.2.2 Q trình cơng nghệ 1.3 CÁC THÀNH PHÀN CỦA Q TRÌNH CƠNG NGHỆ 1.3.1 Nguyên công 1.3.2 Gá 1.3.3 Vị trí 1.3.4 Buớc .5 1.3.5 Đuờng chuyển dao 1.3.6 Động tác 1.4 HÌNH THỨC TĨ CHỨC SẢN XUẤT VÀ DẠNG SẢN XUẤT 1.4.1 Các hình thức tổ chức sản xuất 1.4.1.1 Tổ chức sản xuất theo dây chuyền 1.4.1.2 Tổ chức sản xuất không theo dây chuyền 1.4.2 Các dạng sản xuất 1.4.2.1 Dạng sản xuất đơn .7 1.4.2.2 Dạng sản xuất hàng loạt 1.4.2.3 Dạng sản xuất hàng khối 1.5 NHỊP SẢN XUẤT 1.6 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHƯONG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 2.1 KHÁI NIỆM CHUNG VÈ ĐỒ GÁ 2.1.1 Hệ thống công nghệ- Trang bị công nghệ 2.1.2 Nhiệm vụ đồ gá 10 2.1.3 Cấu tạo tổng quát đồ gá 10 2.1.4 Tác dụng đồ gá 10 2.1.5 Yêu cầu đồ gá 11 2.1.6 Phân loại đồ gá 11 2.2 PHƯONG PHÁP THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 13 2.2.1 Phuơng huớng chung 13 2.2.2 Tài liệu ban đầu thiết kế đồ gá 13 2.2.3 Phuơng pháp thiết kế đồ gá 13 2.2.4 Những tính tốn cần thiết thiết kế đồ gá 15 2.3 NGUYÊN TẮC SÁU ĐIỂM KHI ĐỊNH VỊ 15 Nguyên Thịnh III Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức 2.3.1 Quá trình gá đặt chi tiết 15 2.3.1.1 Khái niệm 15 2.3.1.2 Phương án gá đặt chi tiết 15 2.3.2 Nguyên tắc sáu điểm định vị 16 2.3.2.1 Khái niệm 16 2.3.2.2 Nguyên tắc sáu điểm định vị 17 2.4 CHUẨN VÀ SAI SÓ CHUẨN 19 2.4.1 Định nghĩa phân loại chuẩn .19 2.4.1.1 Định nghĩa .19 2.4.1.2 Phân loại chuẩn 19 2.4.2 Khái niệm sai số chuẩn 21 2.4.3 Mục đích tính sai số chuẩn 22 2.4.4 Phương pháp tính sai số chuẩn chuỗi kích thước cơng nghệ 22 2.5 CÁC CHI TIẾT VÀ NHỮNG CẤU ĐỊNH VỊ 30 2.5.1 Khái niệm 30 2.5.2 Chi tiết định vị mặt phẳng 30 2.5.2.1 Chốt tỳ cố định 30 2.5.2.2 Chốt tỳ điều chỉnh 31 2.5.2.3 Chốt tỳ tự lựa 32 2.5.2.4 Phiến tỳ cố định 32 2.5.3 Chi tiết định vị mặt trụ 33 2.5.3.1 Khối V 33 2.5.3.2 Ống kẹp đàn hồi 34 2.5.4 Các chi tiết định vị mặt trụ 35 2.5.4 Chốt định vị 35 2.5.4.2 Trục gá 35 2.5.4.3 Mũi tâm 37 2.5.5 Các chi tiết định vị phụ 37 2.5.5.1 Chốt tỳ định vị phụ 37 2.5.5.2 Bộ phận đỡ điều chỉnh 38 2.6 KẸP CHẶT VÀ TÍNH TỐN Lực KẸP CHẶT 38 2.6.1 Khái niệm kẹp chặt 38 2.6.2 Ý nghĩa kẹp chặt .39 2.6.3 Yêu cầu kẹp chặt 39 2.6.4 Phương, chiều điểm đặt lực 39 2.6.5 Cách tính lực kẹp cần thiết 40 2.6.5.1 Đặc vấn đề 40 2.6.5.2 Những yếu tố tính lực kẹp cần thiết 41 2.6.5.3 Phương pháp tính lực kẹp cần thiết 41 2.6.6 Sai số lực kẹp gây 45 2.7 GIỚI THIỆU MỘT SÓ ĐỒ GÁ TIỆN, PHAY, KHOAN, MÀI 47 2.7.1 Đồ gá tiện 47 2.7.2 Đồ gá phay 49 Nguyên Thịnh IV Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức 2.7 Đồ gá khoan 51 CHƯƠNG CHẤT LƯỢNG GIA CÔNG CHI TIẾT 52 3.1 CHẤT LƯỢNG BÈ MẶT GIA CÔNG 52 3.1.1 Các yếu tố đặc trưng chất lượng bề mặt 52 3.1.1.1 Độ nhấp nhô tế vi 52 3.1.1.2 Độ sóng bề mặt 54 3.1.1.3 Tính chất lý bề mặt gia công 54 3.1.2 Ảnh hưởng chất lượng bề mặt đến khả làm việc chi tiết máy 54 3.1.2.1 Ảnh hưởng độ nhám bề mặt 54 3.1.2.2 Ảnh hưởng lớp biến cứng bề mặt 56 3.1.2.3 Ảnh hưởng ứng suất dư 56 3.1.3 Các yếu tố ảnh hưởng tới chất lượng bề mặt 56 3.1.3.1 Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt 56 3.1.3.2 Ảnh hưởng đến độ biến cứng bề mặt 59 3.1.3.3 Ảnh hưởng đến ứng suất dư 59 3.2 Độ CHÍNH XÁC GIA CƠNG 59 3.2.1 Khái niệm 59 3.2.1.1 Độ xác kích thước 59 3.2.1.2 Độ xác hình dạng hình học 59 3.2.1.3 Độ xác vị trí tương quan 59 3.2.1.4 Tính chất lý bề mặt 60 3.2.2 Các phương pháp đạt độ xác gia cơng máy cơng cụ 60 3.2.2.1 Phương pháp cắt thử chi tiết riêng biệt 60 3.2.2.2 Phương pháp tự động đạt kích thước 61 3.2.3 Các nguyên nhân ảnh hưởng tới độ xác gia công 62 3.2.3.1 Biến dạng đàn hồi hệ thống công nghệ 62 3.2.3.2 Độ xác máy, dao, đồ gá 64 3.2.3.3 Biến dạng nhiệt hệ thống công nghệ 66 3.2.3.4 Phương pháp gá đặt chi tiết 67 3.2.3.5 Dụng cụ phương pháp đo .67 CHƯƠNG CÁC NGUYÊN TẮC CHỌN CHUẨN 68 4.1 ĐỊNH NGHĨA VÀ PHÂN LOẠI CHUẨN 68 4.1.1 Định nghĩa 68 4.1.2 Phân loại 68 4.1.2.1 Chuẩn thiết kế 69 4.1.2.2 Chuẩn công nghệ 69 4.2 CÁC NGUYÊN TẮC CHỌN CHUẨN 71 4.2.1 Các nguyên tắc chọn chuẩn thô 71 4.2.2 Các nguyên tắc chọn chuẩn tinh 73 CHƯƠNG CHỌN PHÔI VÀ CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHUẨN BỊ PHÔI 75 5.1 CÁC PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI 75 5.1.1 Chọn phơi 75 Nguyên Thịnh V Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức 5.2.2 Phôi đúc 75 5.1.3 Phôi rèn 76 5.1.4 Phôi dập 76 5.1.5 Phôi cán 76 5.2 LƯỢNG Dư GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH KÍCH THƯỚC PHƠI 76 5.2.1 Khái niệm lượng dư gia công 76 5.2.2 Định nghĩa lượng dư gia công 77 5.2.2.1 Be mặt không đối xứng 77 5.2.2.2 Bề mặt đối xứng 78 5.2.3 Các phương pháp xác định lượng dư 78 5.2.3.1 Quan điểm lượng dư Kôvan 79 5.2.3.2 Cơng thức tính lượng dư trung gian theo Kôvan 80 5.2.3.3 Trình tự tính lượng dư theo cách lập bảng 81 5.2.3.4 Ví dụ tính lượng dư gia cơng 82 5.3 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CHUẨN BỊ PHÔI 84 5.3.1 Làm phôi 84 5.3.2 Nắn thẳng phôi 84 5.3.3 Gia công phá 85 5.3.4 Cắt đứt phôi 85 5.3.5 Gia công lỗ tâm 86 CHƯƠNG CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MẶT PHẢNG 89 6.1 KHÁI NIỆM VÈ MẶT PHẢNG 89 6.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG MẶT PHẢNG 89 6.2.1 Bào xọc mặt phẳng 89 6.2.2 Phay mặt phẳng 90 6.2.3 Chuốt mặt phẳng 95 6.2.4 Cạo mặt phẳng 96 6.2.5 Mài mặt phẳng 97 6.2.6 Nghiền mặt phẳng 100 6.3 KIỂM TRA MẶT PHẢNG 101 CHƯƠNG CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG MẶT TRỤ NGỒI 104 7.1 KHÁI NIỆM VÀ CÁC YÊU CÀU KỸ THUẬT 104 7.2 CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG MẶT TRỤ NGỒI 105 7.2.1 Tiện trụ 105 7.2.2 Lăn ép mặt trụ 112 7.2.3 Mài mặt trụ 113 7.2.4 Gia công tinh lần cuối mặt trụ 118 7.2.4.1 Nghiền mặt trụ 118 7.2.4.2 Mài khơn mặt trụ ngồi 119 7.2.4.3 Mài siêu tinh mặt trụ 119 7.3 KIỂM TRA TRỤC 120 TÀI LIỆU THAM KHẢO 122 Nguyên Thịnh VI Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức CHƯƠNG NHỮNG KHÁI NIỆM BẢN TRONG CÔNG NGHỆ CHÉ TẠO MÁY **_ MỤC TIÊU: sau học xong chưong sinh viên có khả năng: * Kiến thức: - Trình bày trình hình thành sản phẩm khí - Mơ tả q trình sản xuất q trình cơng nghệ - Phân tích thành phần q trình cơng nghệ - Trình bày đặc điểm, tính chất dạng sản xuất đơn chiếc, hàng loạt, hàng khối * Kỹ năng: - Phân tích thành phần trình cơng nghệ cho chi tiết cụ thể - Chọn lựa dạng sản xuất phù họp đạt với yêu cầu kinh tế kỹ thuật 1.1 KHÁI NIỆM VÈ QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH SẢN PHẨM KHÍ: 1.1.1 Khái niệm sản phẩm khỉ: Một sản phẩm khí chi tiết kim loại túy cụm máy lắp ghép từ chi tiết kim loại phi kim loại hay máy hoàn chỉnh để đáp ứng nhu cầu sử dụng Nhà máy sản xuất phụ tùng máy nổ, sản phẩm khí Piston, xéc măng, truyền v.v Nhà máy sản xuất bi sản phẩm khí bi lắp ghép từ chi tiết kim loại vòng bi, viên bi v.v Nhà máy sản xuất máy cơng cụ sản phẩm khí máy khoan, máy tiện, máy phay, máy mài v.v 1.1.2 Quá trĩnh hình thành sản phẩm khỉ: Quá trình hình thành sản phẩm khí nhận thức rõ qua việc phân tích mối quan hệ mơ tả đây: Nguyên Thịnh Trang Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức Tiếp thệ Là phận quan trọng, đầu mối giao tế cung cầu Nhiệm vụ tiếp thị nhu sau: - Chào bán hàng - Nắm bắt thị hiếu khách hàng sản phẩm - Dụ báo nhu cầu phát triển số luợng, chất luợng yêu cầu khác - Kích thích tạo nhu cầu đáng mới, qua tạo thị truờng Nghiên cứu phát triển' Là khâu quan trọng có sức mạnh khoa học cơng nghệ đủ hồn thành cơng việc sau: - Nghiên cứu cải tiến sản phẩm sản xuất - Nghiên cứu sản xuất sản phẩm thị truờng yêu cầu - Nghiên cứu công nghệ ứng dụng vào lĩnh vục sản xuất Chế thử: Là khâu quan trọng để đánh giá hoàn thiện sản phẩm khí đạt chất luợng cao bao gồm nhiệm vụ sau: - Từ thục tế làm việc thiết bị chế thử tiến hành thay đổ mặt nhu nguyên lý, kết cấu, vật liệu v.v để thỏa mãn điều kiện tối uu - Bộ phận mục đích kiểm nghiệm mặt nguyên lý, kết cấu chất luợng làm việc thiết bị Chuẩn bị sản xuất tổ chức sản xuất' Là cơng đoạn quan trọng q trình sản xuất sản phẩm bao gồm công việc: - Chuẩn bị thiết kế: + Công việc thuờng thuộc phận NC- PT + Căn vào yêu cầu sử dụng, thiết kế nguyên lý thiết bị, từ nguyên lý thiết kế kế cấu thục sau đua phận chế thử kiểm nghiệm kết cấu sửa đổi hoàn chỉnh đua sang chuẩn bị sản xuất - Chuẩn bị công nghệ: + Nhà công nghệ chế tạo vào kết cấu đuợc thiết kế để chuẩn bị tài liệu cơng nghệ huớng dẫn q trình sản xuất tổ chức sản xuất + Ngày nhờ trang bị kỹ thuật đại nhu sử dụng thiết bị vi tính vớ phần mềm mạnh giúp cho nhà cơng nghệ hồn thành nhanh chóng cơng việc với thời gian cần thiết để nhanh chóng đua vào sản xuất hàng loạt 1.2 QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT VÀ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ 1.2.1 Q trình sản xuất: Quá trình sán xuất ỉà trình người tác động vào tài nguyên thiên nhiên đê biến thành sán phâm phục vụ cho ỉợi ích người Định nghĩa rộng, bao gồm nhiều giai đoạn Ví dụ: Đe có sản phẩm khí trải qua giai đoạn sau: Khai thác quặng, luyện kim, gia cơng khí, gia cơng nhiệt, lắp ráp v.v để tạo thành sản phẩm phục vụ mục đích định Nguyên Thịnh Trang Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức Theo nghĩa hẹp, trình sán xuất nhà máy khí ỉà q trình tơng hợp hoạt động có ích người đề biến ngun ỉiệu bán thành phâm thành sán phâm nhà máy Q trình tổng hợp bao gồm: Chế tạo phơi, gia công cắt gọt, gia công nhiệt, kiểm tra, lắp ráp hàng loạt trình phụ khác nhu chế tạo dụng cụ cắt, chế tạo đồ gá, vận chuyển, chạy thử, điều chỉnh ,sơn, bao bì, đóng gói v.v 1.2.2 Q trình cơng nghệ: Q trình cơng nghệ ỉà phần trình sán xuất, trực tiếp làm thay đơi trạng thái tính chất đổi tượng sán xuất Đối với sản xuất khí, sụ thay đổi trạng thái tính chất bao gồm: - Thay đổi trạng thái hình học nhu kích thuớc, hình dáng, vị trí tuơng quan phận chi tiết Thay đổi tính chất lý nhu độ cứng, độ bền, ứng suất du Q trình cơng nghệ bao gồm: - Q trình cơng nghệ tạo phơi: Hình thành kích thuớc phơi phuơng pháp nhu đúc, hàn, rèn, dập - Q trình cơng nghệ gia cơng cơ: Làm thay đổi trạng thái hình học tính lóp bề mặt chi tiết phuơng pháp tiện, phay, bào, mài - Quá trình cơng nghệ nhiệt luyện: Làm thay đổi tính chất lý vật liệu ch tiết nhu độ cứng, độ bền, ứng suất du - Q trình cơng nghệ lắp ráp: Tạo vị trí tuơng quan xác định chi tiết thông qua mối lắp ghép chúng để tạo thành sản phẩm khí hồn thiện Q trình cơng nghệ cho đối tuợng sản xuất (Chi tiết) phải đuợc xác định họp lý phù họp với yêu cầu chất luợng suất đối tuợng Q trình cơng nghệ đuợc xác định họp lý, đuợc ghi thành văn kiện cơng nghệ, văn kiện cơng nghệ gọi qui trình cơng nghệ 1.3 CÁC THÀNH PHẦN CỦA Q TRÌNH CƠNG NGHỆ Q trình cơng nghệ đuợc chia thành: Ngun cơng, gá, vị trí, bước, đường chun dao, động tác 1.3.1 Nguyên công: Là phần q trình cơng nghệ, đuợc hồn thành liên tục, chỗ làm việc hay nhóm công nhân thục Neu thay đổi điều kiện: tính liên tục, chỗ làm việc ta chuyển sang ngun cơng khác Ví dụ: Tiện trục bậc hình 1-1, có phuơng án gia công nhu sau: - Phuơng án 1: Tiện đầu B xong, quay đầu tiện đầu c ngay, ngun cơng Ngun Thịnh Trang Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức - Phương án 2: Tiện đầu B cho loạt chi tiết, tiện đầu c cho loạt máy Như ta chia thành ngun cơng Vì tính liên tục khơng bảo đảm - Phương án 3: Tiện đầu B máy số 1, tiện đầu c máy số Như ta chia thành ngun cơng Vì chỗ làm việc thay đổi tính liên tục bảo đảm Hĩnh: 1-1 Nguyên công đơn vị q trình cơng nghệ Việc chọn số lượng nguyên công ảnh hưởng lớn đến chất lượng giá thành sản phẩm Việc phân chia trình cơng nghệ thành ngun cơng có ý nghĩa kinh tế kỹ thuật: - Ý nghĩa kỹ thuật: Mỗi phương pháp cắt gọt có khả cơng nghệ định (Khả tạo hình bề mặt chất lượng đạt được) Từ yêu cầu kỹ thuật dạng bề mặt cần tạo hình mà ta cần chọn phương pháp gia công tương ứng hay nói cách khác ta cần chọn số lượng nguyên cơng cho phù họp Ví dụ (HìnhT.l): Ta khơng thể thực việc tiện cổ trục B, c phay rãnh then A, D chỗ làm việc Bởi vì: Tiện cổ trục thực máy tiện, phay rãnh then thực máy phay - Ý nghĩa kinh tế: Khi thực công việc, tùy thuộc mức độ phức tạp hình dáng bề mặt, tùy thuộc vào số lượng chi tiết gia cơng, độ xác, chất lượng bề mặt theo yêu cầu mà ta cần phải phân tán hay tập trung ngun cơng nhằm mục đích đảm bảo cân cho nhịp sản xuất đạt hiệu kinh tế cao Ví dụ: Trên máy, khơng nên gia công thô tinh mà nên chia gia cơng thơ tinh hai máy Vì gia cơng thơ cần máy có cơng suất lớn, suất cao, khơng cần xác cao để đạt hiệu kinh tế Khi gia cơng tinh cần máy có độ xác cao để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật chi tiết 1.3.2 Gá: Trước gia cơng, ta phải xác định vị trí tương quan chi tiết so với máy, dụng cụ cắt tác dụng lực để chống lại chuyển dịch lực cắt yếu tố khác gây gia cơng nhằm đảm bảo xác vị trí tương quan Q trình gọi q trình gá đặt chi tiết Nguyên Thịnh Trang Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức Hĩnh 7-6: Luy-nét tĩnh Hĩnh 7- 7: Luy-nét động - Luy-nét động gá đặt bàn dao, độ cứng vững thấp hon luy-nét tĩnh nhung đỡ chi tiết tốt hon gá gần dao cắt nơi chịu lực cắt lớn nhất; Hình 7-7 giới thiệu luy-nét động kép dùng để đỡ trục dài, yếu Các vấu luy-nét chốt lăn Các vấu luy-nét động gá trước sau vị trí dao cắt Gá trước dao cắt dùng bề mặt trục qua gia cơng, cịn gá sau dao cắt thường dùng tiện trục tron Đe giảm bớt ma sát dùng luy-nét có vấu đỡ bi (Hình 7-8), cịn để giảm bớt rung động dùng luy-nét đỡ xilanh thủy lực (Hình 7-9) Nguyên Thịnh Trang 108 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức Hình 7-8: Lìiy-nét có vấu đỡ bi Hình 7-9: Lìiy-nét đỡ xiỉanh thủy ỉực Khi tiện mặt trụ ngoài, tùy theo yêu cầu chất luợng chia thành buớc (ngun cơng ): tiện thô, tiện bán tinh tiện tinh - Tiện thô: Khi tiện thơ tạo hình cần suất cao, cắt gọt với luợng du lớn, phải chọn máy có cơng suất lớn, dao có hình dáng góc cắt thích họp Tiện thơ mặt trụ ngồi dùng dao nhiều dao + Tiện thô dao cắt theo cách: cắt theo lóp, cắt đoạn cắt phối họp Nguyên Thịnh Trang 109 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức > Cắt lớp (Hình 7-1 Oa), dao tiện bóc lóp theo thứ tự từ lóp đến lóp Cắt theo cách lực nhỏ, đạt độ xác cao, suất thấp > Cắt đoạn (Hình 7-10c) chia bậc trục thành đoạn cắt theo đoạn Phương pháp có suất cao hơn, lượng dư lớn, lực cắt lớn, biến dạng nhiều dễ ảnh hưởng tới độ xác gia công > Đe tận dụng un điểm hai cách trên, nên dùng cách cắt phối họp chi tiết (Hình 7-10b), lúc đầu bóc vỏ lóp 1, sau cắt đoạn 2, + Tiện thô dùng nhiều dao (Hình 7-11 7-12) với mục đích để nâng cao suất, dao bố trí bàn dao cách chia theo chiều dài cắt (Hình 7-11) chia theo lượng dư gia cơng (Hình 7-12) a) t Ịjiriùl| ĩ N I ipflulj Hình 7-10: Sơ đồ cắt dao Hình -ll:Sơ đồ cắt nhiều dao theo chiều dài cắt Nguyên Thịnh Hình 7-12: Sơ đồ cắt nhiều dao theo lượng dư gia công Trang 110 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức - Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối, gia công trục lớn vừa thực máy tiện bán tự động nhiều trục, nhiều dao, trục gá chi tiết tiến hành gia cơng nhiều dao theo chu trình định sẵn - Phay thơ mặt trụ ngồi: Gia cơng thơ mặt trụ ngồi thục dao phay trụ máy chuyên dùng Máy loại có hai trục dao, hai trục lắp dao phay trục để gá lắp chi tiết Khi gia cơng thục theo hai cách: + Cách thứ dùng gia công trục có kết cấu đơn giản, bậc trục đuợc gia công lúc hai dao phay lắp hai trục dao (Hình 7-13) + Cách thứ hai dùng gia cơng trục có kết cấu phức tạp hơn, bề mặt đuợc gia cơng dao riêng (Hình 7-14) Hình 7-13: Sơ đồ gia cơng trục Hình 7-14: Sơ đồ gia cơng trục máy phay chuyên dùng, máy phay chuyên dùng, hai dao gia công bậc trục dao gia công bậc trục + Khi gia công theo cách thứ nhất, chi tiết sau tiến vào vùng gia công phải quay góc 185° để gia cơng hết tồn chu vi bề mặt; cịn theo cách thứ hai, chi tiết phải quay góc 370° (Hình 7-15) Gia công trục theo phuơng pháp phay cho suất cao Hình 7-15: Sơ đồ gia cơng thơ mặt trụ phương pháp phay Nguyên Thịnh Trang 111 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức - Tiện tinh: Đe đạt độ nhẵn bóng bề mặt độ xác cao, trước tiện tinh, trục cần kiểm tra nắn thẳng biến dạng sau tiện thô, số trường hợp thực tiện bán tinh để chiều sâu cắt đều, giảm bớt tượng in dập nhằm nâng cao độ xác gia cơng Tiện bán tinh dùng hay nhiều dao, chiều sâu cắt t = 1,5 mm, lượng tiến dao s = 0,3 0,5 mm/vòng + Tiện tinh thực với vận tốc cắt lớn (v> 110 m/ph), lượng tiến dao nhỏ (S = 0,04-4), 12mm/vòng) + Tiện bán tinh, tiện tinh để đảm bảo chất lượng gia công nên thực máy mới, chạy êm, có độ cứng vững cao + Tiện tinh, tiện tinh mỏng trục có độ cứng cao dùng dao rộng bản, với lượng tiến dao lớn (S = 2^30mm/vòng), chiều sâu cắt(t = 0, H0,5mm) vận tốc cắt (v = 2^12m/ph) (Hình 7-16) Hình 7-16: Tiện tinh dao rộng bán Độ xác độ nhám bề mặt tiện mặt trụ phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: Độ cứng vững hệ thống công nghệ, độ xác máy, vật liệu làm dao, độ xác chế tạo mài dao, trình độ tay nghề người thợ thông thường tiện thô đạt độ xác cấp 12-13, độ nhám bề mặt Rz=80 pm; Tiện bán tinh đạt cấp 9-11, Rz = (20 -ỉ- 10) pm; Tiện tinh đạt cấp 7-8, Ra = 2,5 pm tiện tinh mỏng đạt cấp 6-7, Ra = (1,25 -ỉ- 0,63) pm 7.2.2 Lăn ép mặt trụ ngoài: Lăn ép phương pháp gia công tinh không phoi dựa nguyên lý biến dạng dẻo kim loại Đe gia công, người ta dùng dụng cụ: Con lăn, bi có độ cứng cao, dụng cụ tiếp xúc với bề mặt chi tiết áp lực nhấp nhơ bề mặt bị biến dạng dẻo, nén xuống làm giảm chiều cao nhấp nhô ban đầu tạo thành vết nhấp nhô mới, nâng cao độ bền chắc, độ cứng lóp bề mặt Hình 7-17: Sơ đồ ỉăn ép bi Nguyên Thịnh Trang 112 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức Hình 7-17: Là sơ đồ lăn ép mặt trụ nhờ lực li tâm viên bi Khi đĩa chứa viên bi quay với tốc độ 12- 40 m/s Tốc độ quay chi tiết 6^90 m/ph, khe hở chúng 0,05-4),8 mm, luợng tiến dao dọc 0.06M.6 mm/vịng Sau gia cơng độ nhám bề mặt giảm từ R2 cấp, độ cứng bề mặt tăng 20^-60% Hình 7-18: Hình dạng bề mặt làm việc ỉăn Ngoài lăn ép bi, dùng lăn ép lăn phun bi Khi lăn ép lăn, hình dáng lăn tùy thuộc vào hình dáng bề mặt cần lăn ép - Hình 7-18: Là hình dạng lăn dùng để lăn ép bề mặt trục thẳng, kích thuớc (b) chọn theo kích thuớc chi tiết, góc a, a lấy 5°, đuờng kính lăn thơng thuờng từ 50M50 mm luợng tiến dao ép 0,l-4),2mm, lăn quay miết bề mặt gia công với lục ép lớn (5O-L2OO kG/cm2) - Khi chi tiết cứng vững dùng lăn, cịn chi tiết cứng vững, dùng hai ba lăn bố trí đối xứng qua tâm chi tiết để giảm bớt biến dạng lục ép Khi phun bi, nhờ dịng khí nén áp suất 5-4) kG/cm2 đẩy dòng bi nhỏ đuờng kính 0.6M.2 mm thép gang có độ cứng cao vào bề mặt chi tiết quay Chiều sâu độ biến cứng bề mặt chi tiết phụ thuộc vào trọng luợng tốc độ phun bi Vận tốc phun bi đạt 90m/s với bi gang 150-180 m/s với bi thép Độ xác gia công lăn ép phụ thuộc vào biến dạng dẻo kim loại nghĩa phụ thuộc vào tính chất vật liệu, lục tác dụng, thời gian tác dụng độ xác gia cơng ngun cơng truớc 7.2.3 Mài mặt trụ ngoài: Mài mặt trụ nguyên công gia công tinh đá mài, thuờng dùng để gia cơng bề mặt trụ ngồi, có u cầu độ xác độ nhẵn bóng bề mặt cao gia cơng trục có độ cứng cao (Trục sau tôi) Khi mài để đảm bảo chất luợng gia công cần ý đến việc chọn đá mài, chế độ gia công vấn đề gá đặt chi tiết mài - Chọn đá mài: Khi chọn đá mài cần ý yếu tố sau: Vật liệu hạt mài, độ hạt, chất dính kết đá mài, độ cứng kết cấu đá mài Thuờng chọn đá mài theo tiêu chuẩn sau: + Khi gia cơng thơ, chọn đá cứng, chất dính kết gốm, độ hạt lớn Nguyên Thịnh Trang 113 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức + Khi gia cơng tinh, chọn đá mềm, chất dính kết hữu cơ, độ hạt nhỏ + Khi gia công thép cứng, chọn đá mềm so với gia công thép m - Chọn chế độ mài: Bao gồm vận tốc đá mài, vận tốc chi tiết, chiều sâu cắt, luợng tiến dao + Tốc độ đá mài đuợc chọn tùy theo đặc tính đá, thuờng đá cứng tốc độ đá nhỏ so với đá mềm Thông thuờng tốc độ đá mài khoảng 25-30 m/s gia công thô 30-50 m/s gia công tinh + Tốc độ chi tiết gia công phụ thuộc vào đặc tính đá, vào yêu cầu độ nhám bề mặt gia công, vào luợng tiến dao Thông thuờng tốc độ chi tiết gia công lấy từ 1-3% tốc độ đá mài - Trong trình mài, nguời ta sử dụng dung dịch ê-mun-xi tuới liên tục vào bề mặt mài để giảm bớt tuợng nung nóng cục chi tiết, nâng cao chất luợng gia công suất Luợng ê-mun-xi đuợc tuới với hru luợng từ 20^200 1/ph Khi mài, theo yêu cầu chất luợng chia làm hai nguyên công: Mài thô mài tinh Khi mài thô, luợng du lấy khoảng 70% 30% luợng du cho mài tinh Khi mài thơ đạt độ xác cấp 9, độ nhám bề mặt Ra = 3,2 pm Khi mài tinh đạt độ xác cấp 7, Ra = (1,6 0,4) pm Khi mài tinh mỏng đạt xác cấp 6, Ra = (0,2^-0,1) pm Gá đặt chi tiết mài: Khi mài mặt trụ ngồi, chi tiết gia cơng gá đặt theo hai phuơng pháp: Mài có tâm mài khơng tâm - Mài có tâm: Là phuơng pháp mài mặt trụ ngoài, chi tiết gá đặt vào hai lỗ tâm nhờ đảm bảo độ đồng tâm bậc trục Có thể mài truớc góc luợn, mặt trụ ngồi có rãnh Với chi tiết qua nhiệt luyện, truớc mài phải kiểm tra mức biến dạng nhiệt luyện để cần phải tiến hành sửa lỗ tâm, nắn thẳng lại chi tiết Mài có tâm chia kiểu: Tiến dao dọc, tiến dao ngang tiến dao nghiêng Hình 7-19: Mài có tâm tiến dao dọc + Hình 7-19: Là kiểu mài có tâm tiến dao dọc, sau hành trình tiến dao dọc tiến đá sâu vào bề mặt chi tiết > Phuơng pháp mài thông dụng chiều sâu cắt nhỏ, cắt thơ t = 0,01-4),04 mm, cắt tinh t = 0,025 + 0,01 mm nên lục mài nhỏ Nguyên Thịnh Trang 114 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức > Lượng tiến dao dọc chọn theo chiều rộng đá (B), mài thô thường lấy Sd = ( 0,3 + 0,7 )B, mài tinh: Sd = (0,2 H),3)B > Khi mài trục dài, có yêu cầu độ xác cao, cần sử dụng thêm nhiều luy-nét đỡ để nâng cao độ cứng vững trục mài (Hình 7-20) Hình 7-20: Luy-nét đỡ chi tiết mài > Với trục có độ cứng vững gá đặt cao, mài lần với chiều sâu cắt lớn (0,1-4),3) mm, đá vát phần với góc 2^-3° sửa đá liên tục để đạt suất cao (Hình 7-21) Hình 7-21: Mài đá vát > Khi mài tinh cách tiến dao dọc, lần tiến dao cuối người ta không cho đá tiến sâu vào mà tiếp tục mài tắt hết hoa lửa + Hình 7-22: Là kiểu mài dao ngang thường dùng mài trục ngắn, đườn kính lớn có độ cứng vững cao điều kiện sản xuất loạt lớn hàng khối Đá mài chọn có chiều rộng đá lớn so với chiều dài mặt trụ cần mài Kiểu mài cho suất cao (30^40%) so với kiểu mài có tâm khác, để đảm bảo độ xác, máy phải cứng vững, có cơng suất lớn phải sửa đá thật tốt Nguyên Thịnh Trang 115 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cơng nghệ Thủ Đức Hình 7-22: Mài phương pháp tiện dao ngang + Hình 7-23: Là kiểu mài tiến dao nghiêng, đá gá nghiêng góc mài lúc nhiều bề mặt, kiểu mài cho suất cao khó đạt cấp xác cao đá mài mịn khơng Hình 7-23: Mài trục phương pháp tiến dao nghiêng - Mài không tâm: + Mài khơng tâm có đặc điểm chuẩn định vị chi tiết bề mặt gia cơng Chi tiết mài đặt tự lên đỡ mà không cần định vị, kẹp chặt Đối với chi tiết ngắn, đặt nối tiếp máng dẫn Do suất gia cơng cao, thích họp với dạng sản xuất loạt lớn hàng khối + Chi tiết nằm hai đá mài đá dẫn Đá dẫn dùng để tạo chuyển động quay tịnh tiến dọc trục cho chi tiết (Hình 7-24) Hình 7-24: Sơ đồ nguyên ỉỷ mài không tâm + Thông thường mài khơng tâm thực hai cách: Tiến dao dọc tiến dao ngang Nguyên Thịnh Trang 116 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức > Mài khơng tâm tiến dao dọc (Hình 7-25), chi tiết gá đặt hai đá Đá dùng để mài, đá dẫn làm nhiệm vụ cung cấp cho chi tiết hai chuyển động quay tròn tịnh tiến theo hướng dọc trục, phía có đỡ đặt song song với đá mài có nhiệm vụ giữ cho chi tiết gia công cao tâm đá mài khoảng (h), h = (1/2 1)*R, (R : bán kính chi tiết) Đe tiết diện chi tiết sau mài không bị đa cạnh, (h) xác định theo đồ thị Đe chi tiết không bị méo mài, dẫn cịn vát nghiêng góc để hướng cho chi tiết ln tì vào đá dẫn Đá dẫn có dạng hypecbơlơit trịn xoay, có đường sinh đường thẳng gá nghiêng góc a, (a= 1H2°3O’), nhờ đá dẫn quay, truyền cho chi tiết chuyển động quay chuyển động tiến dao tự động thể hình 7-25 Hình 7-25: Mài không tâm tiến dao dọc > Lượng dư mài khơng tâm xác định dựa kích thước, độ xác ngun cơng trước đó, thường cho lần mài thô không 0,2 mm, mài tinh không 0,02 mm + Mài không tâm tiến dao ngang (Hình 7-26) thường dùng để mài t ngắn, trục bậc, trục có bề mặt định hình Khi trục đá dẫn thường đặt song song với trục đá mài có chuyển động tiến vào, lùi so với đá mài để cung cấp cho chi tiết chuyển động quay Hình 7-26: Mài khơng tâm tiến dao ngang + Mài khơng tâm có ưu điểm khơng cần gia công lỗ tâm, độ cứng vững đặt cao mài có tâm, khơng nhiều thời gian để gá đặt chi tiết, suất cao, dễ tự động hóa sản xuất Nhược điểm khơng mài mặt gián đoạn đá dẫn khơng đảm bảo cho chi tiết chuyển động quay tịnh tiến đều, nên lúc chi tiết dễ bị Nguyên Thịnh Trang 117 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức méo, thời gian điều chỉnh máy dài nên phương pháp thường thích họp sản xuất hàng loạt lớn hàng khối 7.2.4 Gia công tinh lần cuối mặt trụ ngoài: 7.2.4.1 Nghiền mặt trụ ngoài: Là phương pháp gia cơng tinh mặt trụ ngồi lần cuối đạt độ xác độ nhẵn bóng bề mặt cao Tùy theo dụng cụ mang bột nghiền, nghiền mặt trụ bạc nghiền (Hình 7-2 7a) nghiền mặt trụ ngồi đĩa nghiền (Hình 7-2 7b) - Nghiền theo sơ đồ hình 7-27a, bạc nghiền xẻ rãnh để bóp lại tạo áp lực nghiền, bên bạc nghiền có rãnh xoắn để chứa bột nghiền Các chuyển động gia công gồm chuyển động quay chi tiết, bạc nghiền giữ không quay mà thực chuyển động tịnh tiến theo chiều dọc trục để vết mài xoa bề mặt chi tiết hớt lóp phoi mỏng nâng cao độ nhẵn bóng độ xác gia cơng - Nghiền theo sơ đồ hình 7-27b, chi tiết gá nghiêng không hướng tâm đĩa cách tâm đĩa cách gá đặt lệch tâm khoảng e so với tâm đĩa nghiền Khi đĩa nghiền đĩa cách quay, áp lực nghiền từ đĩa (2), đĩa đứng yên quay trịn ngược chiều với đĩa (1), chi tiết gia cơng quay quanh tâm chuyển động lại dọc theo rãnh đĩa cách tạo quỹ đạo chuyển động phức tạp hạt mài bột nghiền, nhờ đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao Hình 7-2 7: Nghiền mặt trụ ngồi Tùy theo kích thước hạt mài, áp lực chế độ cắt nghiền mà chia nghiền thô, nghiền bán tinh nghiền tinh Vận tốc nghiền mặt trụ ngồi thường khơng cao, nghiền thơ v= 3(H40 m/ph, nghiền tinh V = 25-^30 m/ph, áp lực nghiền p = 2~N kG/cm2 Nguyên Thịnh Trang 118 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức Lượng dư nghiền phụ thuộc vào yêu cầu chất lượng sau gia công, thường nhỏ từ 0,002-4), 05 mm Do nghiền hạt mài tự do, vận tốc áp lực nghiền thấp nên suất nghiền nói chung thấp 7.2.4.2 Mài khơn mặt trụ ngồi: Là phương pháp gia cơng tinh mặt trụ ngồi, so với mài khơn lỗ, mài khơn mặt trụ ngồi sử dụng Khi mài khơn mặt trụ ngồi, người ta sử dụng đầu khơn hình 7-28, có gắn đá với độ hạt mịn, lượng dư gia công thường nhỏ (0,03-4),2 mm) tùy thuộc vào vật liệu kích thước đường kính chi tiết gia cơng Các chuyển động mài khôn bao gồm chuyển động quay chi tiết trục với vận tốc từ 45^75 m/ph (giá trị cận dùng cho thép, giá trị cận dùng cho kim loại màu), chuyển động tịnh tiến dọc trục đầu đá với tốc độ 10 422 m/ph, chất lượng bề mặt sau gia công đạt Ra = 0,05-4),5 Hĩnh 7-28: Mài khơn mặt trụ ngồi 7.2.4.3 Mài siêu tinh mặt trụ ngoài: Mài siêu tinh phương pháp gia công tinh lần cuối đạt chất lượng gia công cao Khi mài siêu tinh mặt trụ ngoài, người ta sử dụng hai hay nhiều đá mịn ghép đầu mài hình 7-29 Ngồi chuyển động tịnh tiến lại có giá trị 0,1 mm/ vòng chuyển động quay chi tiết (6430 m/ph), cịn có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số cao (50042000 hành trình kép/phút) với biên độ nhỏ (1,5-4) mm) nhờ cấu lệch tâm bề mặt gia công tưới dung dịch trơn nguội Nhờ có chuyển động phức tạp nên vết cắt xóa lên làm cho độ nhẵn bóng bề mặt cao, đạt Ra= 0,1-4),025 /zm Nguyên Thịnh Trang 119 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cơng nghệ Thủ Đức A-A Hình 7-29: Sơ đồ mài siêu tinh mặt trụ Do áp lực gia công thấp (0,05^2,5 kG/cm2) nên lượng dư gia công nhỏ (5^-7 /u m), lượng dư cho mài siêu tinh phụ thuộc vào độ nhám bề mặt trước gia công yêu cầu sau gia cơng Ví dụ: u cầu đạt Rz = 0,1, trước mài siêu tinh đạt Ra= 0,32 lượng dư gia cơng 8^10 /zm, cịn trước mài siêu tinh đạt Ra= 0,16 lượng dư gia công 3^5 /zm 7.3 KIỂM TRA TRỤC: Đối với bề mặt trụ thường phải kiểm tra kích thước, độ nhám bề mặt, hình dáng hình học bề mặt, độ không đồng tâm bậc trục, độ đảo mặt đầu vai trục - Kiểm tra kích thước bao gồm kích thước đường kính chiều dài bậc trục, kích thước then, then hoa trục Trong sản xuất đơn loạt nhỏ dùng thước cặp panme tùy theo dung sai kích thước so với vạch chia dụng cụ đo Trong sản xuất hàng loạt lớn hàng khối thường dùng calip đồ gá kiểm tra chuyên dùng - Đối với trục bậc phải kiểm tra độ đồng tâm bậc trục, độ đảo mặt đầu vai trục, độ đồng tâm lỗ đường kính ngồi (Đối với trục có lỗ) Gá đặt kiểm tra thực theo hai cách: + Cách thứ chi tiết đặt hai khối V gắn vào hai cổ trục, đồng hồ đo tỳ vào cổ trục cần đo hình 7-30, chuẩn để kiểm tra hai cổ trục (Khi sai số hình dáng độ ơvan hai cổ trục phạm vi dung sai cho phép) Khi quay chi tiết vòng, trị số chêch lệch đồng hồ so thể độ không đồng tâm bề mặt so với cổ trục Khi kiểm tra độ đảo mặt đầu vai trục (Đồng hồ so 6) cần tỳ thêm vai trục vào mặt đầu khối V (3) trước quay để kiểm tra Nguyên Thịnh Trang 120 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức Hình 7-30: Gá đặt khối V kiêm tra trục 1, Khối k: Chi tiết; 4,5,6 Đồng hồ so + Cách thứ hai gá đặt chi tiết hai mũi tâm đồ gá chuyên dùng, đồng hồ so gá đặt tất cổ trục để đo đánh giá độ khơng đồng tâm bậc trục so với cổ trục hình 7-31 Hình VII-31: Giá đặt mũi tâm kiêm tra trục Mũi tâm ; Chi tiết; Đồng hồ so Câu hỏi ơn tập: 1- Trình bày u cầu kỹ thuật cho bề mặt trụ 2- Phân tích nội dung phương pháp gia cơng bề mặt trụ ngồi 3- Trình bày nội dung phương pháp gia cơng tinh lần cuối cho bề mặt trụ ngồi 4- Trình bày phương pháp kiểm tra đánh giá độ xác, hình dáng, v trí cho bề mặt trụ ngồi sau gia cơng Ngun Thịnh Trang 121 Khoa khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức TÃI LIỆU THAM KHẢO * * * [1] , , [2] , < Giáo trình cơng nghệ Chế tạo máy >, [3] , , [4] , , [5] , , [6] , , [7] , , [8] , , [9] , , Nguyên Thịnh Trang 122 ... Đăng Công nghệ Thủ Đức LỜINÓIĐẦU *** _ Tài liệu giảng dạy ? ?Công nghệ Chế tạo máy? ?? môn học chuyên ngành cho ngành học khí đuợc chia thành hai phần là: - Cơng nghệ Chế tạo máy - Công nghệ Chế tạo. .. 1. 1 KHÁI NIỆM VÈ QUÁ TRÌNH HÌNH THÀNH SẢN PHẨM co KHÍ 1. 1 .1 Khái niệm sản phẩm khí .1 1 .1. 2 Q trình hình thành sản phẩm khí 1. 2 Q TRÌNH SẢN XUẤT VÀ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ 1. 2 .1. .. 1. 6 XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHƯONG THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 2 .1 KHÁI NIỆM CHUNG VÈ ĐỒ GÁ 2 .1. 1 Hệ thống công nghệ- Trang bị công nghệ 2 .1. 2 Nhiệm vụ đồ gá 10 2 .1. 3 Cấu tạo tổng