2.5.4. .1 Chốt định vị
7.2.4 Gia công tinh lần cuối mặt trụ ngoài
7.2.4.1 Nghiền mặt trụ ngoài:
Là một phương pháp gia cơng tinh mặt trụ ngồi lần cuối đạt độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt cao. Tùy theo dụng cụ mang bột nghiền, có thể nghiền mặt trụ ngồi từng chiếc bằng bạc nghiền (Hình 7-2 7a) hoặc nghiền các mặt trụ ngồi trên đĩa nghiền (Hình 7-2 7b).
- Nghiền theo sơ đồ hình 7-27a, bạc nghiền được xẻ rãnh để có thể bóp lại được tạo áp lực nghiền, bên trong bạc nghiền có các rãnh xoắn để chứa bột nghiền. Các chuyển động khi gia công gồm chuyển động quay của chi tiết, bạc nghiền được giữ không quay mà chỉ thực hiện chuyển động tịnh tiến theo chiều dọc trục để các vết mài xoa đều trên bề mặt chi tiết hớt đi một lóp phoi mỏng nâng cao độ nhẵn bóng và độ chính xác gia cơng.
- Nghiền theo sơ đồ hình 7-27b, khi đó chi tiết 4 được gá nghiêng khơng hướng tâm trên đĩa cách 3 và tâm đĩa cách gá đặt lệch tâm một khoảng e so với tâm đĩa nghiền 1. Khi đĩa nghiền và đĩa cách quay, dưới áp lực nghiền từ đĩa trên (2), đĩa trên có thể đứng n hoặc quay trịn ngược chiều với đĩa (1), chi tiết gia cơng 4 có thể quay quanh tâm của nó và chuyển động đi lại dọc theo rãnh trên đĩa cách tạo ra quỹ đạo chuyển động phức tạp của các hạt mài trong bột nghiền, nhờ đó đạt được độ nhẵn bóng bề mặt cao.
Hình 7-2 7: Nghiền mặt trụ ngồi
Tùy theo kích thước hạt mài, áp lực và chế độ cắt khi nghiền mà chia ra nghiền thô, nghiền bán tinh và nghiền tinh.
Vận tốc khi nghiền mặt trụ ngồi thường khơng cao, nghiền thô v= 3(H40 m/ph, nghiền tinh V = 25-^30 m/ph, áp lực nghiền p = 2~N kG/cm2.
Khoa cơ khỉ - Trường Cao Đăng Cồng nghệ Thủ Đức
Lượng dư khi nghiền phụ thuộc vào yêu cầu chất lượng sau khi gia công, nhưng thường nhỏ từ 0,002-4), 05 mm.
Do nghiền bằng hạt mài tự do, vận tốc và áp lực nghiền thấp nên năng suất khi nghiền nói chung thấp.
7.2.4.2 Mài khơn mặt trụ ngồi: Là phương pháp gia cơng tinh mặt trụ ngồi, so
với mài khơn lỗ, mài khơn mặt trụ ngồi ít sử dụng hơn.
Khi mài khơn mặt trụ ngồi, người ta sử dụng đầu khơn hình 7-28, có gắn các thanh đá với độ hạt rất mịn, lượng dư khi gia công thường nhỏ (0,03-4),2 mm) tùy thuộc vào vật liệu và kích thước đường kính chi tiết gia công. Các chuyển động khi mài khôn bao gồm chuyển động quay của chi tiết trục với vận tốc từ 45^75 m/ph (giá trị cận dưới dùng cho thép, giá trị cận trên dùng cho kim loại màu), chuyển động tịnh tiến dọc trục của đầu đá với tốc độ 10 422 m/ph, chất lượng bề mặt sau khi gia công đạt Ra = 0,05-4),5.
Hĩnh 7-28: Mài khôn mặt trụ ngoài 7.2.4.3 Mài siêu tinh mặt trụ ngoài:
Mài siêu tinh là phương pháp gia công tinh lần cuối đạt chất lượng gia công cao. Khi mài siêu tinh mặt trụ ngoài, người ta sử dụng hai hay nhiều thanh đá mịn được ghép trên một đầu mài hình 7-29.
Ngồi chuyển động tịnh tiến đi lại có giá trị 0,1 mm/ vòng và chuyển động quay của chi tiết (6430 m/ph), cịn có thêm chuyển động lắc ngắn dọc trục với tần số cao (50042000 hành trình kép/phút) với biên độ nhỏ (1,5-4) mm) nhờ một cơ cấu lệch tâm và trên bề mặt gia công được tưới dung dịch trơn nguội. Nhờ có chuyển động phức tạp như vậy nên các vết cắt mới xóa đều lên nhau làm cho độ nhẵn bóng bề mặt cao, có thể đạt Ra= 0,1-4),025 /zm.
Khoa cơ khỉ - Trường Cao Đăng Công nghệ Thủ Đức
A-A
Hình 7-29: Sơ đồ mài siêu tinh mặt trụ ngồi
Do áp lực khi gia cơng thấp (0,05^2,5 kG/cm2) nên lượng dư gia công rất nhỏ (5^-7 /u m), lượng dư cho mài siêu tinh phụ thuộc vào độ nhám bề mặt trước khi gia công và yêu cầu sau khi gia cơng.
Ví dụ: Yêu cầu đạt Rz = 0,1, nếu trước khi mài siêu tinh đạt Ra= 0,32 thì lượng dư gia cơng là 8^10 /zm, cịn nếu trước khi mài siêu tinh đạt Ra= 0,16 thì lượng dư gia công là 3^5 /zm.