Báo Cáo Thực Tập Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương doc

Gia công xử lý nguyên liệu Để làm cho hỗn hợp đồng đều của phối liệu và tăng tốc độ quá trình nung chảy của thủy tinh, nâng cao chất lượng chế biến nung chảy thì cần phải tiến hành gia c

Báo Cáo Thực Tập

Nhà Máy Kính Nổi VIGLACERA Bình Dương

MỤC LỤC

I Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương 4

II Tổ chức quản lý 5

1 Sơ đồ tổ chức nhà máy 5

2 Sơ đồ quản lý phân xưởng sản xuất kính nổi 5

III Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi 6

IV Nguyên liệu sản xuất 7

1 Sơ đồ kho nguyên liệu sản xuất 7

2 Nguyên liệu sản xuất 7

3 Tồn trữ và gia công nguyên liệu 12

4 Trình tự nạp nguyên liệu vào hệ thống cân 14

V Quá trình chuẩn bị phối liệu 17

1 Sơ đồ qui trình chuẩn bị phối liệu 18

2 Thuyết minh qui trình 18

3 Máy móc thiết bị và các thông số kỹ thuật 19

4 Các sự cố và biện pháp khắc phục 21

VI Lò nấu thủy tinh 22

1 Cấu tạo lò nấu thủy tinh 22

2 Công đoạn và thiết bị 22

3 Cách vận hành lò và các vùng nấu 23

4 Bảo dưỡng lò nấu thủy tinh 27

5 Xả thủy tinh 30

6 Các sự cố và biện pháp khắc phục 34

VII Tạo hình thủy tinh 38

1 Cấu tạo bể thiếc 38

2 Các thiết bị chính 40

3 Vận hành bể thiếc 44

4 Các sự cố và biện pháp khắc phục 51

VIII Ủ và làm nguội thủy tinh 57

1 Các khu và chức năng của các khu trong lò ủ - làm nguôi 57

2 Thông số công nghệ và kĩ thuật của thiết bị 59

3 Một số công việc đặc biệt khác 60

4 Kiểm soát ứng suất 62

5 Các sự cố và biện pháp khắc phục 66

IX Cắt bẻ, đóng gói, thành phẩm 68

1 Các quá trình khu cắt bẻ, đóng gói 68

2 Thiết bị và thông số kỹ thuật 68

I Lịch sử hình thành và phát triển của công ty kính nổi VIGLACERA Bình Dương

Theo quyết định số 1218/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, với mục tiêu sản xuất sản phẩm kính cao cấp đáp ứng thị trường trong nước đặc biệt cho Miền Nam Nhà máy kính nổi

VIGLACERA được khởi công xây dựng ngày 18/02/2001 trên mặt bằng 15 hecta tại khu sản xuất Tân Đông Hiệp huyện Dĩ An tỉnh Bình Dương

Ngày 31/07/2002 theo quyết định số 1020/QD – BXD của Bộ Xây Dựng, công ty kính nổi VIGLACERA được thành lập trên cơ sở ban quản lý dự án của tổng công ty Thủy Tinh Gốm Xây Dựng – tổng công ty sản xuất Vật Liệu Xây Dựng đa ngành lớn nhất Việt Nam hiện nay

Sau 20 tháng xây dựng và lắp đặt, công ty kính nổi đã chính thức đưa dây chuyền vào hoạt động 1/10/2002, 25/10/2002 mét vuông kính đầu tiên kính ra lò

Dây chuyền sản xuất của công ty sản xuất kính theo công nghệ kính nổi là công nghệ tiên tiến nhất hiện nay, với công suất thiết kế là 350 tấn/ngày, tương đương 18 triệu m2 kính qui tiêu chuẩn 2 mm/năm Sản phẩm được sử dụng cho xây dựng và sản phẩm sau kính như sản xuất gương tráng bạc hoặc tráng nhôm Kích thước sản phẩm lớn nhất 120’’ × 84’’ và kích thước sản phẩm nhỏ nhất 1500 × 2000 mm với chiều dày từ 2 – 12 mm, với màu sắc phong phú đa dạng gồm màu trà, xanh lá cây, xanh đen, trắng theo tiêu chuẩn Nhật Bản JSR3202 – 1996

Lò nấu của công ty có chu kỳ hoạt động 6 năm, hiện nay đã hoạt động 7 năm mà chưa dừng lò để sửa chữa nguội

Tháng 11/2002 công ty bắt đầu đưa sản phẩm tham gia vào thị trường và đã nhanh chóngđược thị trường chấp nhận

II Tổ chức quản lý

1 Sơ đồ tổ chức nhà máy

2 Sơ đồ quản lý phân xưởng kính

III Sơ đồ công nghệ sản xuất kính nổi

IV Nguyên liệu sản xuất

1 Sơ đồ kho nguyên liệu sản xuất

2 Nguyên liệu sản xuất

Nguyên liệu sản xuất của Công ty được khai thác trong nước và nhập khẩu Các nguyên liệu về đến công ty đều ở dạng thành phẩm được đưa vào sử dụng ngay mà không cần gia côngchế biến lại

Nguyên liệu gồm: Cát Cam Ranh (Khánh Hòa) hoặc Cát Bình Thuận, Soda (Trung Quốc), Sufat natri (Singapore), Dolomite (Yên Bái), Đá vôi (Kim Bảng), Pegmatite (Yên Hà), bột than, kính vụn, bột màu

Ngoài thành phần hóa, những vấn đề khác cũng quan tâm như: chất lượng nguyên liệu,

độ ẩm, kích cỡ hạt, tỉ lệ phân bố kích thước hạt, nguồn gốc của nguyên liệu Việc phân tích thành phần hóa của nguyên liệu, kim loại nặng trong nguyên liệu, thành phần tạp chất … được phòng thí nghiệm phân tích

Thành phần hóa của kính

Việc lựa chọn thành phần hóa của kính được quyết định bởi ứng dụng của sản phẩm và phương pháp tạo hình Kính phương pháp nổi và kính tấm phẳng thông thường đều thuộc hệ SiO2 – Na2O – CaO

Căn cứ đặc điểm và yêu cầu sử dụng các phương pháp công nghệ tạo hình kính nổi, hàm lượng Al2O3 thông thường không được vượt quá 18%, tổng hàm lượng CaO + MgO ≥ 12%, tổng hàm lượng Na2O + K2O ≤ 14%, % Fe2O3 thường khống chế dưới mức 0.1%.

Thành phần hóa của kính nổi

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Soda, Sunphat natri

 K 2 O

Có tác dụng giống như Na2O nhưng tốt hơn

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Pegmatite

 CaO

CaO là cấu tử chính của hệ Soda – Limestone Nó là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh, làm cho thủy tinh có độ giãn nở nhiệt thấp, độ bền hóa cao, làm tăng độ nhớt ở nhiệt độ thấp

và làm giảm độ nhớt ở nhiệt độ cao Chiếm tỷ lệ 8 – 9 % thủy tinh

Nguồn nguyên liệu cung cấp chủ yếu là Đá vôi và Dolomit

 MgO

MgO là cấu tử gây biến dạng mạng mạnh Chiếm tỷ lệ 4% thủy tinh

Nguồn nguyên liệu cung cấp là Dolomit

Kích thước hạt cát và thành phần hạt có ảnh hưởng rất nhiều đến tốc độ nấu và sự hình thành khuyết tật của thủy tinh.

Cát thạch anh tự nhiên có kích thước hạt từ 0.1 - 2mm Các hạt cát lớn (đường kính 0.8 – 2mm) rất khó nấu hoặc nấu không được hoàn toàn và đó là nguyên nhân gây ra khuyết tật cho thủy tinh Cát nhỏ nấu dễ và nhanh do đấy người ta thường dùng loại cát mịn nhưng có cỡ hạt đồng đều Cỡ hạt cát không đồng đều sẽ gây ra vân, sa thạch … Vì quá trình hòa tan các hạt cát không được đồng đều Cát nhỏ có nhược điểm là dễ bay, bụi và hay lẫn các tạp chất chứa sắt Đó là điều cần chú ý trong việc lựa chọn và sử dụng cát thế nào cho thích hợp Ngoài

ra cũng nên chú ý đến hình dạng hạt cát, loại hạt trơn, tròn thường khó nấu hơn những hạt có góc cạnh

 Yêu cầu công nghệ của Cát

đi đồng thời độ nhớt của thủy tinh tăng lên và thủy tinh đóng rắn nhanh hơn

 Yêu cầu công nghệ của Pegmatite

Độ hạt:

≥ 0.6mm: ≤ 0.5%

> 0.5mm: ≤ 5.0%

 Yêu cầu công nghệ của Đá vôi

độ khử bọt do hạ thấp độ nhớt của thủy tinh … Nguyên liệu chủ yếu cung cấp Na2O cho thủy tinh là soda và sunfat natri

 Yêu cầu công nghệ của Soda, Sunphat natri, than

Nguyên liệu Soda

Nguyên liệu than

Độ hạt: kiểm tra sau nghiền

để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định

MgO làm giảm khuynh hướng kết tinh, làm tăng tốc độ đóng cứng của thủy tinh Khi đưa vào cùng với Al2O3 độ bền hóa của thủy tinh cũng tăng lên

 Yêu cầu công nghệ của Dolomit

rất yếu nhưng cũng không mong muốn Để thủy tinh không màu ta tiến hành khử màu Có hai cách khử màu: khử màu hóa học và khử màu vật lý.

Khử màu hóa học: là chuyển toàn bộ sắt thành oxit sắt ba Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi nhạt và độ thấu quang tăng lên Chất khử màu hóa học là các chất oxy hóa mạnh, các hợp chất của flor…

Khử màu vật lý: là đưa vào thủy tinh một chất nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra, kết quả làm thủy tinh trở nên không màu nhưng độ thấu quang của thủy tinh bị giảm đi Chất khử màu vật lý là oxit niken hóa trị thấp, oxit coban hóa trị thấp…

Chất khử bọt

Là chất có khả năng làm cho những bọt nhỏ li ti trong thủy tinh gom lại thành những bọt có kích thước lớn và chúng dễ thoát ra ngoài khối thủy tinh hơn Các chất khử bọt là nitrat, sunfat natri…

Chất nhuộm màu

Để tạo thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất nhuộm màu phân tử Khi nấu thủy tinh các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi chất nhuộm màu ấy có khả năng hấp thu chọn lọc các sóng ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu Màu sắc này được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi trong quá trình gia công nhiệt về sau này Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu, thành phần của thủy tinh gốc, môi trường lò…

3 Tồn trữ và gia công nguyên liệu

Việc tồn trữ và gia công nguyên liệu là vấn đề không được xem nhẹ trong sản xuất kính Nếu tồn trữ và gia công nguyên liệu xử lý không thích đáng sẽ dẫn đến phế liệu phát sinh

ô nhiễm, cung cấp bị gián đoạn, chất lượng không hợp quy cách hoặc vấn đề ứ đọng vốn… sẽ tạo nên những ảnh hưởng bất lợi cho sản xuất

Nguyên liệu dạng bột, như kiềm nguyên chất đóng gói rời cần để ở trong kho liệu đảmbảo chống nước, chống ẩm tốt

Nguyên liệu dạng bột khối lượng lớn như cát silic có thể để ở trong bãi chứa Khi để ởngoài trời cần chú ý vấn đề chống gió, mưa, đông kết

Nhà máy kính loại lớn và vừa đa phần áp dụng hình thức cần cẩu hoặc kho đều hóa đểtồn trữ cát silic, như vậy sẽ sinh ra hiệu quả đều hóa tương ứng, để giảm bớt sự dao động của thành phần cát silic.

Đối với cát silic từ những nơi sản xuất ra khác nhau, khi tồn trữ không được lẫn với nhau

Đôlômit dạng miếng và felspar sẽ chứa riêng rẽ trên bãi nền bằng xi măng bằng phương pháp xếp đống nhang theo cách dựng đứng Trang bị vải bạt để chống mưa

Các loại nguyên liệu bột hợp quy cách đóng gói bằng túi cần được chứa trong kho có thông gió tốt

b. Gia công xử lý nguyên liệu

Để làm cho hỗn hợp đồng đều của phối liệu và tăng tốc độ quá trình nung chảy của thủy tinh, nâng cao chất lượng chế biến nung chảy thì cần phải tiến hành gia công xử lý làm vụn, bột vụn, sàng phân chia…, đối với nguyên liệu khoáng chất miếng to và nguyên liệu hóa chất kết thành miếng làm vụn trở thành những cỡ hạt to nhỏ nhất định

Nguyên liệu sau khi được làm vụn, bột vụn sẽ gia tăng độ phân tán, diện tích bề mặt được mở rộng lớn, như vậy sẽ tăng diện tích tiếp xúc tương ứng giữa các cỡ hạt của phối liệu,

sẽ tăng phản ứng hóa học vật lý khi chúng được nung chảy chế biến, nâng cao tỷ suất tốc độ nung chảy và độ đồng đều của dịch thủy tinh Có những nguyên liệu như cát thạch anh khi cần thiết còn phải tiến hành xử lý khử sắt

c. Làm vụn và làm bột vụn các nguyên liệu

Việc làm vụn và làm bột của nguyên liệu chủ yếu là căn cứ vào cỡ to nhỏ của miếng liệu, độ cứng của nguyên liệu và mức độ nhu cầu của bột vụn để lựa chọn phương pháp xử lý gia công với thiết bị tương ứng Nham cát và nham thạch anh là một loại nguyên liệu có độ cứng cao, khối lượng sử dụng lớn trong nguyên liệu thủy tinh để giảm thiểu mức thô vụn của chúng mài mòn đối với thiết bị cơ khí, hạ thấp chất sắt cơ khí lẫn vào Có một số nhà máy trước khi làm vụn thô sẽ tiến hành rèn đốt trên 10000C, sau đó mới dùng máy đập vụn phản kích (hoặc máy xoay lồng) để tiến hành làm vụn, từ đó nâng cao hiệu suất làm vụn, giảm thiểu

độ mài mòn của thiết bị cơ khí

Nham cát rèn đốt tuy tiện lợi cho gia công nhưng tiêu hao năng lượng lớn, chi phí cao,công nghệ phức tạp mà tỉ lệ lợi dụng đá khoáng thấp Vì vậy, nhiều nhà máy đã áp dụng máy đập hàm làm vụn, máy làm vụn đối trục hoặc máy làm vụn phản kích, kết hợp với máy làm vụn đập hàm, với máy làm vụn phản kích seri Y để trực tiếp làm thành bột vụn nham cát hoặc nham thạch anh

Liệu miếng dolomit, đá vôi, felspar… thông thường tiến hành làm vụn bằng máy đập hàm, sau đó dùng máy làm vụn kiểu búa hoặc máy làm vụn phản kích seri Y để tiến hành làm vụn

Khi kiềm nguyên chất, sunfat kết thành miếng thì dùng máy xoay lồng hoặc máy làm vụn kiểu búa để làm vụn

d. Sàng phân chia nguyên liệu

Nham cát (hoặc nham thạch anh), đôlômit, đá vôi, felspar sau khi được làm vụn miếngcần phải thông qua sàng phân loại để phân ly tạp chất và những phần hạt lớn để có được cỡ hạtnhất định nhằm đảm bảo hỗn hợp đều cho phối liệu và tránh được phân tầng Nguyên liệu khácnhau thì yêu cầu cỡ hạt khác nhau Thông qua sàng chỉ khống chế được mức độ của hạt

nguyên liệu, đối với phần cỡ hạt nhỏ thì không thể phân ly ra được Cỡ hạt lớn nhỏ của nguyênliệu là căn cứ tỷ trọng của nguyên liệu, số lượng nguyên liệu trong phối liệu và nhiệt độ nung chảy ấn định sẽ được xét theo những điều sau đây

Cát silic thông thường chỉ thông qua sàng 36 – 49 lỗ/cm2 vì khi tuyển dụng cát silic thì

đã tiến hành phân tích cỡ hạt, sau khi vào xưởng nhằm khống chế cỡ hạt và loại bỏ tạp chất bên ngoài như cỏ tạp, đá mảnh, đất mảnh…

Nham cát (hoặc nham thạch anh), felspar là thông qua lưới sàng 81 lỗ/cm2

Kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi là thông qua lưới sàng 64 lỗ/cm2

Thông thường, thiết bị sàng phân loại của nhà máy kính thường dùng tiến hành sàng phân loại kiềm nguyên chất, sunfat, đôlômit, đá vôi, felspar thì dùng sàng lục giác (sàng quay),nham cát hoặc nham thạch anh tiến hành sàng phân loại là dùng sàng rung và sàng lắc phẳng

e. Khử sắt nguyên liệu

Để đảm bảo yêu cầu quy định hàm lượng sắt phù hợp của thủy tinh, nên việc khử sắt của nguyên liệu là rất cần thiết Phương pháp khử sắt rất nhiều, thông thường là phương pháp vật lý và phương pháp hóa học

Phương pháp vật lý khử sắt gồm: sàng phân loại, đãi, phân ly thủy lực, tuyển nổi bằngsúng siêu âm hoặc khử từ…

Phương pháp hóa học khử sắt chia làm 2 loại: phương pháp phân ly ướt và phương pháp phân ly khô Chủ yếu là để khử hợp chất sắt trong nguyên liệu thạch anh

Thông thường khi tuyển nguyên liệu vào xưởng thì đã tiến hành phân tích vật lý hóa học, mục đích khử sắt sau khi vào xưởng không phải là để khống chế hàm lượng sắt bề mặt và hợp chất sắt trong nguyên liệu, mà là khử tạp chất sắt và sắt cơ khí lẫn trong quá trình tồn trữ, vận chuyển, gia công Vì vậy, nhà máy kính thường dùng thiết bị khử sắt, máy tuyển từ bánh lăn (lắp ở trên bánh xe đầu máy băng tải dây đa), bộ khử sắt điện từ kiểu treo (lắp ở trên mặt dây đa của băng tải), máy tuyển từ rung (liệu bột đi qua nam châm thì rớt xuống)… cường độ

từ tuyển của chúng là 4000 – 20000 Cos

4 Trình tự nạp nguyên liệu vào hệ thống cân

Nguyên liệu Cát

A Chuẩn bị vận hành

Kiểm tra thiết bị: kiểm tra bộ cấp liệu rung, băng tải, gầu tải

Kiểm tra cát trên silô đầu vào và đầu ra dây chuyền

Cố định van đường ống vào silô dự trữ

B Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình

Báo khởi động khởi động băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B) khởiđộng gầu tải khởi động băng tải 1 khởi động cấp liệu rung.

Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng

hồ dòng điện trên tủ điều khiển)

Kiểm tra cát trên silô đầu vào không được để hết liệu, kiểm tra silô đầu ra không được

đổ đầy quá

Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp trên để sửa chữa

D Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình

Dừng cấp liệu rung dừng băng tải 1 dừng gầu tải dừng băng tải 2 (trong trường hợp chứa cát vào silô B)

Chỉ được dừng thiết bị khi tải mang trên thiết bị đã được chuyển đi hết

E Sau khi vận hành

Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị

Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình

Nguyên liệu Pegmatite

A Chuẩn bị vận hành

Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống hút và lọc bụi, gầu tải

Kiểm tra Pegmatite trên silô dự trữ

Khởi động dây chuyền: Khởi động theo chu trình

 Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu tải khởi động gầu tải

 Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng hồ dòng điện trên tủ điều khiển)

B. Trong khi vận hành

Điều chỉnh cấp liệu vào gầu tải đảm bảo hiệu suất của dây chuyền chú ý không được cấp liệu quá tải cho thiết bị trong dây chuyền

Thường xuyên kiểm tra độ phát nóng của động cơ điện, tiếng kêu của hộp số và của các cơ cấu truyền động, tiếng va quệt của gầu nâng nếu phát hiện có hiện tượng không bình thường cần dừng ngay dây chuyền để kiểm tra nếu có hỏng hóc báo cáo trưởng ca hoặc lãnh đạo phân xưởng để có biện pháp giải quyết.

Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi

Kiểm tra silô chứa, gầu ra không được đổ đầy quá

Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp trên để sửa chữa

Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình

Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt hút bụi trên đỉnh silô)

Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết Dừng quạt hút sau khi đã dừng gầu tải được 2 phút

C. Sau khi vận hành

Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị

Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình

Nguyên liệu soda, sunphat

A Chuẩn bị vận hành

Kiểm tra thiết bị: kiểm tra hệ thống quạt hút, gầu tải

Kiểm tra nguyên liệu trên silô dự trữ

Cố định đường ống dẫn nguyên liệu từ gầu tải vào silô cho đúng

B Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình

Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu tải khởi động gầu tải

Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng

hồ dòng điện trên tủ điều khiển)

Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy xuống silô nào Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền

Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi

Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá

Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bucc phải báo cáo cấptrên để sửa chữa.

D Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình

Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt hút bụi trên đỉnh silô)

Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết Dừng quạt hút sau khi đã dừng gầu tải được 2 phút

E Sau khi vận hành

Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị

Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình

Nguyên liệu đá vôi, Dolomit

A Khởi động dây chuyền: khởi động theo chu trình

Báo khởi động khởi động quạt hút bụi trên đỉnh silô khởi động quạt hút bụi gầu tải khởi động gầu tải

Thiết bị tiếp theo được khởi động sau khi thiết bị trước đã khởi động xong (theo đồng

hồ dòng điện trên tủ điều khiển)

Chú ý: Trước khi nạp liệu vào dây chuyền cần kiểm tra đèn tín hiệu báo ống chảy xuống silô nào Sau khi đã báo chính xác mới tiến hành nạp liệu vào dây chuyền

Nếu thấy nhiều bụi cần kiểm tra và vệ sinh phin lọc bụi

Kiểm tra silô chứa gầu ra không được đổ đầy quá

Kiểm tra các đường ống dẫn liệu trong dây chuyền nếu có mòn, bục phải báo cáo cấp trên để sửa chữa

C Dừng dây chuyền: Dừng theo chu trình

Dừng cấp liệu vào gầu tải dừng gầu tải dừng quạt hút bụi gầu tải dừng quạt hút bụi trên đỉnh silô)

Chỉ được dừng gầu tải khi tải mang trên nó đã được chuyển đi hết Dừng quạt hút sau khi đã dừng gầu tải được 2 phút

D Sau khi vận hành

Vệ sinh thiết bị và mặt bằng xung quanh thiết bị.

Tổng hợp tình trạng của thiết bị vào sổ nhật trình

V Quá trình chuẩn bị phối liệu

Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng 1 ngày

1 Sơ đồ qui trình chuẩn bị phối liệu

2 Thuyết minh qui trình

Nguyên liệu được nhập về kho sau đó được xe nâng đưa đến 4 trạm nạp liệu: Cát, Đôlômit + Đá vôi, Soda + Sunfat, Pegmatite, tại các trạm này nguyên liệu được gầu tải nâng lên cao rồi đưa xuống vào các silô chứa để chuẩn bị cân Trên bảng điều khiển nhận thấy có đến 2 silô chứa cát vì công nghệ nấu kính sử dụng rất nhiều cát, và thực tế thì 2 silô chứa cát này lớn hơn hẳn so với các silô khác Cân 1 dùng để cân cát từ 2 silô đổ vào và cân này hoạt động theo nguyên lí cân tăng lượng Cân 2 dùng cân soda, sunfat và pegmatite, cân 3 dùng để cân đá vôi và dolomit, hiện trong thời gian thực tập thì cân 4 không hoạt động do nhà máy sản xuất kính trắng là chủ yếu, 2 cân này hoạt động theo nguyên lí cân giảm lượng Cân nào xong trước thì cứ việc xả nguyên liệu vào silô chờ bên dưới trước khi vào máy trộn và khi cả 4 cân

đều xong thì silô chờ này mới xả vào máy trộn và bắt đầu quá trình trộn Máy trộn chỉ hoạt động 1 trong 2 cái, cái này hoạt động thì cái kia dừng để dự phòng, 1 tháng đổi máy trộn 1 lần Nguyên lí hoạt động của máy trộn cũng tương tự như máy nghiền bánh xe, máy trộn gồm cách khuấy hình chóp nhọn và cánh đảo gồm 1 cánh ngang và 1 cánh nghiêng để đảo phối liệu Quátrình trộn gồm 2 giai đoạn: trộn khô 90 giây và trộn với nước ấm 700C 130 giây Sau khi trộn, phối liệu được đưa xuống silô chứa bên dưới và được trải đều trên băng tải đưa lên bunker đầu

lò chuẩn bị cho quá trình nấu

Cùng song song với quá trình cân trộn phối liệu thì mảnh thủy tinh cũng được chuẩn

bị Mảnh thủy tinh được máy đập búa đập vụn ra và trải trên băng tải đưa lên cân 5 gần đầu lò

để cân và trải đều trên băng tải chuyển phối liệu lên bunker đầu lò, cân 5 cũng hoạt động theo nguyên lí cân tăng lượng

Phối liệu đã bao gồm cả mảnh thủy tinh đi qua máy khử sắt trước khi vào bunker đầu

lò, máy khử sắt có tác dụng hút các tạp chất bằng sắt ra khỏi phối liệu

Ngoài ra trên hình ta còn thấy có thanh gạt, chức năng của thanh này là gạt bỏ mẻ phối liệu nghi ngờ là không đạt ra khỏi băng tải, và thiết bị hút bụi để làm sạch không khí khu vực này tránh các bụi bẩn có lẫn sắt bám vào phối liệu

3 Máy móc thiết bị và các thông số kỹ thuật

Thông số của Silô chứa cát chưa sàng

Dung tích chứa 50 tấn

Thông số của bể chứa cát: (2 bể chứa)

Kích thước: 30 × 15 × 7 m

Thông số của Silô chứa Cát – Soda – Sunfat – Pegmatite – Đolomit – Đá vôi

Dung tích chứa tối đa:

Cát: 200 tấnSoda – Sunfat – Pegmatite: 150 tấnDolomit: 170 tấn

Đá vôi: 70 tấn

Thông số của cân tự động cân cát

Model: VBA 1501Thể tích cân: 20 – 100 m3

Cỡ hạt < 50 mmKhối lượng: 500 kg

Thông số kĩ thuật của cân Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat

Model: VBA 1501Khối lượng: 130 kgKích thước: 400 × 400 mm

Thông số kĩ thuật của máy trộn và motor quay máy trộn

Máy trộn: (2 máy)

Một mẻ trộn là 2.4 tấnKích thước: cao 1.2 m, đường kính 2.5 m

Công suất <2.5 tấn.

Chức năng: Các nguyên liệu sau khi được băng tải đưa vào trộn có làm ẩm phối liệu và độ ẩm này xác định

Chú ý: Thường xuyên kiểm tra bên trong máy trộn, tránh bám dính, vệ sinh

Kiểm tra độ mài mòn các thiết bị bên trong

Khi tiến hành sửa chữa và bảo dưỡng bắt buộc cắt điện và có biển báo Không nên dùng máy trộn khi trong máy còn nguyên liệu làm cho quá tải

Motor quay máy trộn: (4 motor)

Công suất tiêu thụ: 30 kWKhối lượng: 257 kg Dòng điện: 56.8 ATần số: 50 Hz

Số vòng quay: 1470 v/ph

Thông số máy lọc bụi Đá vôi – Đôlômít – Pecmantit – Soda – Sunfat

Model: T2MBCq8Lưu lượng khí: 682 – 1296 m3/hTổn hao áp suất ≤ 0.8 kPaHiệu suất máy ≥ 99.5 %Kích thước: 1300 × 682 × 1964Diện tích lưới lọc 6 m2

Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa

Số túi lọc: 6 túiKhối lượng: 250 kg

Thông số của máy lọc bui tay áo

Model : DNC – 50 – π – B – TLưu lượng khí: 600 – 10800 m3/hTổn hao áp suất: 1.2 – 1.5 kPaHiệu suất máy: 99 – 99.5 %Kích thước 2200 × 1450 × 3676Diện tích lưới lọc 45 m2

Áp suất khí nén > 400 kPa

Số túi lọc: 60 túiKhối lượng 1490 kg

Thông số máy lọc bụi than

Model: T2MBCq9Lưu lượng khí: 1334 – 1896 m3/hTổn hao áp suất ≤ 0.8 kPa

Hiệu suất máy ≥ 99.5 %Kích thước: 1360 × 682 × 2029Diện tích lưới lọc 9 m2

Áp suất khí nén: 400 – 600 kPa

Số túi lọc: 9 túiKhối lượng: 400 kg

Thông số kt máy lọc bụi tay áo dùng cho mảnh thủy tinh

Model: TTLMZQ25WThể tích khí: 3013 – 4390 m3/hTổn hao áp suất: 1.2 – 1.3 KpaHiệu suất: > 99.3%

Số túi: 25Diện tích túi: 13.1 m2Trở lực lọc: 400 – 600 KPaKích thước: 1270 × 4743 mmKhối lượng: 850 Kg

Bảng điều khiển máy lọc bụi

Dòng tối đa: 25AĐiện thế max: 380VĐiện thế sử dụng: 220VTần số: 50Hz

Model: NMKFactory Number: LLL3L4Specification: 53S – 55Z

Thông số của một số thiết bị khác

Silô chứa Cát (chưa sàng lọc): Dung tích chứa 50 tấnSilô chứa mảnh thủy tinh: Dung tích chứa 95 tấnCân mảnh thủy tinh: Tối đa 2 tấn

Bunke đầu lò: Dung tích chứa 30 tấnMáy khử sắt: Đặt ở băng tải phối liệu có nhiệm vụ loại bỏ các chất nhiễm từ

Fe, Ti

Khối lượng 60 kgDòng điện I = 3.5 AĐiện thế U = 85 VBăng tải: dài 105m, cao 13m, rộng 0.5m, tải trọng khoảng 120 tấn/giờ

Distribution No.1 + No.2: là băng tải phân phối nguyên liệu cho đều, dài 11m, rộng 750mm, công suất 200 tấn

Gathering conveyor: Băng tải tổ hợp này tập hợp các nguyên liệu lại và đưa vào máy trộn, có chức năng sau:

Tất cả nguyên liệu trừ cát thì trải trên cát

Tránh rơi rớt, trào ra các nguyên liệu nhất là các giai đoạn chuyển hướng.Giảm thiểu lượng bám dính trên băng tải bằng cách kiểm tra thường xuyên dao gạt liệu

Kiểm tra độ mòn băng tải

Kiểm tra phối liệu đọng dưới băng tải ảnh hưởng đến thủy tinh.

4 Các sự cố và biện pháp khắc phục

Nguyên tắc

Thường xuyên đưa phối liệu sang lò

Khi phối liệu bị lỗi không đưa vào lò

Sự cố về cân

Dừng quá trình tiếp theo và xả toàn bộ phối liệu đó ra ngoài:

Kiểm tra cân

Kiểm tra lại các hệ thống điều khiển và cảm biến tải trọng

Kiểm tra bằng quả cân chuẩn 1 lần/tháng và sau khi có sự cố xảy ra

Cách xử lý:

Sự cố ở cân cát:

Giảm tỉ lệ bài phối liệu chạy 1 cânNhưng nếu thời gian không đủ thì tăng tỉ lệ kính vụn lên

Sự cố cân Dolomit, Soda, : dùng 100% mảnh thủy tinh

Sự cố cân cacbon: Cân bằng tay

VI Lò nấu thủy tinh

1 Cấu tạo lò nấu thủy tinh

2 Công đoạn và thiết bị

Bể nấu (Melting tank): là vùng cháy và nung nguyên liệu chảy ra

Bể gia công (Refing tank): đưa thủy tinh về điều kiện gia công

Vùng thắt (Neck): là vùng hẹp giữa bể nấu và bể gia công

Tường đầu lò (Feeder wall): là các tường hình chữ J (tường treo) trước cửa lò.Chắn lửa hắt ra ngoài cửa lò

Vòm cung (Drop arch): Vòm cung từ bể nấu đến vùng thắt có tác dụng ngăn môi trường giữa bể nấu và vùng thắt

Buồng thu hồi nhiệt (Regenerator): thu hồi khí thải và gia nhiệt khí đốt

Kênh khói (Flue): dẫn khí thải xả ra ngoài

Hệ thống đổi chiều (Reversal system): đóng mở cho khí thải và cho không khí đốt.Van điều tiết áp suất (Stack damper): tự động điều chỉnh áp suất bể nấu

Van thẳng (Straight damper): điều chỉnh áp suất môi trường bể nấu bằng tay

Máy nạp liệu (Batch charger): là thiết bị đưa phối liệu vào lò và có thể điều chỉnh được tốc độ

Máy khuấy (Stirrer): có tác dụng khuấy trộn thủy tinh và đặt ở vùng thắt

Thiết bị đo mức thủy tinh (Glass level sensor): điều khiển mức thủy tinh

Quạt làm mát ở RT (RT cooling fan): cung cấp không khí làm mát và hạ nhiệt cho thủy tinh

Quạt làm mát tường lò (MT side wall cooling fan): nếu không làm mát tường lò thì dễ

bị ăn mòn

Quạt làm mát chân vòm lò (SKEW cooling fan)

Quạt làm mát FEW (FEW cooling fan): làm mát gạch ở FEW để tránh ăn mòn

Quạt làm mát máy khuấy (Stirrer cooling fan): làm mát động cơ máy khuấy

D/A cooling fan: làm mát chống ăn mòn D/A

Hệ thống đốt (combustion system): Dầu FO, automize, burner, reversal damper, chu

kỳ đổi chiều

3 Cách vận hành lò và các vùng nấu

a Các dòng thủy tinh

Do sự chênh lệch về nhiệt độ nên hình thành các dòng thủy tinh

Điểm rối “hot spring” là nơi có nhiệt độ cao nhất, dòng thủy tinh được tách ra làm 2 tại điểm rối

Dòng 1: chạy từ điểm rối đến đầu lò điểm rối

Dòng 2: chạy từ điểm rối sang mặt trên rồi chìm xuống và ngược lại điểm rối

Dòng thủy tinh được hình thành do nhiệt độ là chính

b Khái niệm về vận hành lò

Chức năng: Được chia làm 5 vùng lớn

Cửa nạp liệuVùng nấu thôVùng nấu tinhVùng khử bọt Vùng gia công

Các khái niệm vận hành lòViệc vận hành lò được thực hiện dựa trên các khái niệm sau

Do lò có kích thước nhất định nên nếu làm không tốt một zone thì sẽ ảnh hưởng đến zone khác

Vì thế quan trọng trong vận hành là ổn định các chứa năng của zone đó

Chất lượng thủy tinh đi ra khỏi lò phụ thuộc vào chất lượng thủy tinh đi qua vùng có chế độ nhiệt kém nhất mà không phụ thuộc vào vùng có chế độ nhiệt tốt nhất Điều đó cho thấy khi thủy tinh mà chưa tốt thì không nên đi vào các zone tiếp theo, cần phải phân chia các zone này rõ ràng ổn định chúng và giữ khoảng cách giữa các zone

Sự ổn định có thể bị thay đổi khi thay đổi:

Điều kiện đầu vàoĐiều kiện đầu raChất lượng của nhiên liệu và nguyên liệuĐiều kiện nạp liệu và quá trình cháy

Nếu lượng thủy tinh kéo ra tăng mà không tăng nhiên liệu đốt thì chất lượng thủy tinh kém đi do thất thoát nhiều vì thế lượng thủy tinh tăng thì phải tăng nhiên liệu đốt.

Việc điều khiển nhiệt độMỗi chức năng riêng của từng zone thì đều có nhiệt tiêu chuẩn riêng của nó Vì thế ta phải giữ nhiệt độ riêng ổn định

Gạch chịu lửa trong lò có khoảng làm việc đến cuối nhưng có nhiệt độ nhất định, nếu quá cao sẽ nhanh chóng bị ăn mòn và giảm tuổi thọ Vì vậy việc điều khiển nhiệt độ là việc quan trọng để bảo vệ GCL

Việc ổn định nhiệt độ cho vùng thô nếu phối liệu nung nóng quá nhanh, lớp bề mặt tạothủy tinh thì ngăn cản việc nóng chảy theo

Nhiệt độ của vùng khử bọt và gia công

Ở vùng bọt thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ thích hợp để hấp thụ bọt và thích hợp ở 14000C

Ở vùng gia công thủy tinh được làm nguội đến nhiệt độ tạo hình (nhưng > 10000C) Nếu thấp hơn 10000C thì ảnh hưởng đến cấu trúc của vòm lò, gạch lò

Các yếu tố ảnh hưởng đến nhiệt độLượng nhiên liệu đem dùng:

Điều kiện cháy Điều kiện nạp liệu

Lượng thủy tinh

Sự lão hóa của can nhiệt

c Điều khiển dầu

Mục đíchVới mỗi một lượng thủy tinh cần 1 lượng dầu đem dùng nhất định

Do đó cần phải tránh việc tăng nhiên liệu miễn phí

Nếu dùng không đủ dầu tiêu thụ

Phân bố dầu Với 1P, 2P lượng dầu cài đặt tương đối thấp để tránh bay bốc nguyên liệu, tránh hiện tượng phân tách lớp liệu cho quá tải rất nhanh

Với 3P, 4P, 5P cần cài đặt dầu tương đối lớn (tránh việc cháy không tốt và quá nhiệt cho vòm lò)

Với 6P đặt lượng dầu thích hợp sao cho nhiệt độ đạt yêu cầu (#2: 14000C)

Các yếu tố ảnh hưởng đến phân bố dầuLượng thủy tinh nấu

Đặc điểm dầu đốt

Điều kiện cháy

d Điều khiển quá trình cháy

Mục tiêu của quá trình cháyNhằm làm giảm lượng dầu tiêu tốn đến mức thấp nhất

Tránh các lượng dư thừa trong đó.

Giảm lượng khí thải gây ô nhiễm môi trường

Duy trì môi trường lò thích hợp cho quá trình cháy

Đặc điểm cháy tốtDuy trì ngọn lửa ít nhất 2/3 chiều rộng lò, nhằm đảm bảo cho quá trình truyền nhiệt tốt cho thủy tinh

Ngọn lửa sắt và có độ sáng cao

Lượng không khí đốt cấp vào: 1kg nhiên liệu/12 ÷ 14 m3 không khí

Nếu điều kiện cháy thay đổi ảnh hưởng đến phản ứng phân hủy sunfat, ảnh hưởng đếnmôi trường

Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình cháy

Độ nhớt của dầu FO

Khí tạo mù

Lượng không khí cháy

Quá trình đổi chiều

Bảo dưỡng mỏ đốt

Áp suất lò: áp suất cao cháy rất khó

e Điều khiển việc nạp liệu

Mục đích

Ổn định, duy trì lượng thủy tinh

Tăng hiệu quả nóng chảy

Bảo vệ gạch chịu lửa

Việc nạp liệu thích hợpTốc độ nạp và mức thủy tinh phải giữ ổn định

Nguyên liệu được nạp sao cho từng luống thích hợp

Các luống liệu phải được phân bố 2 bên lò

Độ dài của luống phối liệu cần phải giữ ổn định và phải chú ý đặc biệt khi nó quá dài Nếu vượt sang điểm rối - hot spring thì nhiều nguyên liệu chưa nóng chảy hoàn toàn gây ra hiện tượng trôi liệu, đây là sự cố nguy hiểm

Luống nguyên liệu không được gần lò, gần quá tiếp xúc nóng tường

Các yếu tố ảnh hưởng đến việc nạp liệuGóc máng nạp liệu:

10 – 120Nếu góc quá lớn bề mặt thủy tinh bị tác động mạnh làm rung động bề mặt.Góc nhỏ thì sẽ phẳng, không tạo luống

Van của máng nạp liệu:

Van này điều chỉnh độ cao của luống liệuNếu độ mở van này lớn thì liệu giữa luống khó nóng chảyNếu cao quá hai bên tường lò thì ăn mòn tường lò

Vị trí của máng nạp liệu:

Nếu khoảng cách này quá gần thì liệu sẽ dính vào tường lòNếu vị trí quá xa, máng này dễ bị đốt nóng và cong vênhTốc độ nạp liệu:

Nếu độ dày luống liệu ổn định, tốc độ của máng chỉ phụ thuộc vào MG,

MG tăng thì vận tốc tăng và ngược lại

Tuy nhiên cần phải chú ý liệu bám vào van, để thay đổi tốc độ làm việc.Lượng nước trong phối liệu:

Nếu lượng nước trong phối liệu giảm thì dễ bị phân lớp và việc tạo lớp kém, đồng thời bay bốc nguyên liệu tăng gây hỏng lò

Nếu lượng nước trong phối liệu tăng thì dễ bám dính, thay đổi tốc độ nạp liệu và nạp không tốt, tổn thất nguyên liệu

Thiết bị đo mức thủy tinhHiện nay dùng thiết bị đo bằng tia laser có độ chính xác cao

f Điều khiển áp suất lò

Mục đíchTránh khí từ MT đến RT

Tránh khí lạnh từ bên ngoài lọt vào

Bảo vệ gạch chịu lửa

Duy trì lượng cháy tốt

Phương pháp duy trì áp suất lò

Áp suất lò được điều chỉnh bằng van sibe xoay Độ mở của van này được điều khiển

tự động, từ tín hiệu máy đo áp suất ở MT

Khi áp suất lò không thể thay đổi được, van này mở hoàn toàn hay đóng hoàn toàn thì

áp suất thay đổi rất lớn

Các yếu tố ảnh hưởng đến áp suất lòKhông khí đốt: nếu không khí đốt tăng thì áp suất lò tăng theo

Stack damper: hoạt động không tốt thì thay đổi áp suất lò Nếu lượng tro tụ động lại nhiều ở van này thì sẽ ảnh hưởng đến van đó, kiểm tra thấy tụ động nhiều gần van thì vệ sinh ngay lập tức

Áp suất ở RT

Thay đổi áp suất xung quanh cửa đặt thiết bị đo áp suất

Tách lớp gạch trao đổi nhiệt ở R.E.G

Ở giai đoạn cuối của lò các gạch tích nhiệt có hiện tượng bị tắt và gây khó khăn cho việc đo áp suất lò

Để tránh tắt ta phải điều chỉnh tốt quá trình cháy

4 Bảo dưỡng lò nấu thủy tinh

a Mục đích của việc bảo dưỡng

Như ta đã biết thủy tinh nóng chảy ở môi trường có nhiệt độ cao được bảo vệ lớp gạchchịu lửa và lớp gạch này được bảo vệ bởi kết cấu thép

Nếu gạch sắp bị ăn mòn và bị thủng khi thời gian sử dụng dài.

Nếu không được bảo dưỡng thì thủy tinh rò ra, hư lò và kết cấu thép có nguy cơ phân hủy lò

Duy trì thời gian làm việc của lò: thường xuyên kiểm tra sự ăn mòn của gạch và sửa chữa chúng một cách thích hợp

Khống chế lượng khuyết tật gây ra do việc bảo dưỡng nhằm duy trì hiệu quả sản xuất theo kế hoạch đã định

b Chi tiết

Ăn mòn gạch

Gạch tường lò: gạch tường bên bị ăn mòn mạnh đặc biệt là từ 1P – 5P

Để giảm bớt sự ăn mòn này chúng ta làm mát tường tại vị trí đó bằng không khí

Lượng gió: 25 m3/p

Tuy nhiên sự ăn mòn này vẫn diễn ra, ta thường xuyên kiểm tra độ ăn mòn đó theo cácbước sau Cách xác định độ ăn mòn của tường lò, sử dụng thước đo đặc biệt để xác định phần còn lại của tường bên

Kiểm tra bên ngoài của gạch tường bên

Kiểm tra các vết nứt bên ngoài và đặc biệt là gần mức thủy tinh, căn cứ vào kết quả kiểm tra để tránh rò rỉ, ốp gạch tường bên khi độ dày còn 25 – 40mm

Khi ốp gạch tường bên quá sớm nó như một lớp cách nhiệt làm tăng độ ăn mòn

Dùng các dầm thép đục lỗ để chống bên ngoài

Khi tiến hành ốp gạch chú ý các vấn đề sau:

 Chất lượng của gạch ốp (pathing block) Gạch AZS đã được đánh bóng, CS3 – DCL đã được đánh bóng

 Cỡ gạch: chiều cao của gạch sao cho không có khó khăn cho việc vướng gạch (cao 400mm, rộng 250mm, dài 75mm)

 Phía dưới viên gạch ốp tốc độ ăn mòn nhanh, tránh thủy tinh rò ra ở đây thì cấp gió làm mát

 Thường khí ốp gạch ta đặt các ống lạnh ở đỉnh tường bên

 Khi sửa chữa khe giản nở thì chú ý làm ở phía đốt ngược tránh rơi vào thủy tinh

Gạch góc lò

Người ta thường đặt các viên gạch hình lục lăng

Do đặt ở góc nhô ra nên bị ăn mòn rất nhanh mặc dù ở nhiệt độ thấp, vì vậy làm mát đặc biệt khi có 1 vết nứt

Các vị trí gạch tường bên khác: gạch tường treo, MT, NK, RT, Port, R.E.G

Khi xây lò thường bớt lại các khe để bù lại việc giãn nở của gạch Tuy nhiên các khe

đó rất khó bịt kín lại một cách hoàn hảo

Khi mà các khe không được bịt kín lại tốt lửa vào các khe và ăn mòn rất nhanh

Để tránh việc ăn mòn của bộ kết cấu chịu lực, chúng ta làm kín ngay khi khe này còn nhỏ

Các biện pháp sau rất hiệu quả cho việc ăn mòn

 Thường xuyên kiểm tra bên trong và bên ngoài lò

 Thường xuyên chụp ảnh bên trong lò

Các bước kiểm tra như sau:

 Kiểm tra bên trong lò

 Kiểm tra tường treo MT, NK và RT (đặc biệt)

 Kiểm tra feeder end wall FEW

 Kiểm tra drop arch D/A

 Kiểm tra tường cánh gà MT (MT wing wall)

 Các cửa đốt

 Tường bên trong của buồng tích nhiệt REG và checker

 Phần giáp nối giữa tường bên trong và bên ngoài cửa đốt

 Kênh của REG, gần Rider Arch

 Kiểm tra tất cả nhưng chú ý chúng bị ăn mòn cục bộ (màu đen), hoặc gạch ở đó

bị tuột xuống

Các bước kiểm tra bên ngoài:

 Khe giãn nở dưới chân vòm lò

 Khe giãn nở của tường treo MT

 Khe giãn nở của MT và các miệng lửa

 Khe giữa trước và sau miệng lửa (port)

 Khe giãn nở xung quanh tường cánh gà R.T (Wing wall of Refining tank)

 Xung quanh lỗ đặt mấy khuấy

 Các khe giãn nở của tường trong và ngoài buồng tích nhiệt

c. Các phương pháp sửa chữa

Nhồi kín, bịt kín lỗ thủng từ phía ngoài, đây là phương pháp sủa chữa phổ biến, tùy theotình huống người ta dùng vật liệu có kích thước bằng lỗ thủng đó để chèn kín

Đối với những chỗ dễ ảnh hưởng chất lượng thủy tinh

d Bảo dưỡng đáy lò

Nhiệt độ >13000C lỗ đặt của các sục khí hay can nhiệt là nguyên nhân gây rò thủy tinh

Phương pháp phòng tránh rò thủy tinh ở đáy lò:

Khống chế nhiệt độ nhỏ hơn <13000C

Không đưa các kim loại vào trong lò

Sớm phát hiện ra chỗ rò và xử lí thích hợp

Nếu thủy tinh có màu đỏ thì thổi khí lạnh vào là đủ

Nếu thủy tinh nhỏ giọt rồi thì phun nước rồi thổi khí lạnh vào

Đặt các ống sục khí vào vị trí thích hợp

e Rò rỉ nước ở ống lạnh

Mấy khuấy (stirrer), ống lạnh treo, phao R.T, Glass level Các ống lạnh có thể bị rò rỉ nước do các nguyên nhân sau:

 Hư hỏng do nhiệt, do kẹt hoặc mất nước làm cho nhiệt độ cao, ống dễ hỏng

 Ăn mòn do lượng axit cao, khí sunfurơ (SO2) hoặc hơi axit sunfurơ Có trong nguyên liệu dần đọng lại và ăn mòn chúng

 Ăn mòn do rỉ sét: từ phía trong do nước có tạp chất

 Hỏng các vật liệu làm kín bằng cao su, bị mòn hỏng và rò nước ra ngoài, không làm mát được thiết bị gây hỏng thiết bị làm lạnh

2 Chống ăn mòn cao do bụi hoặc kiềm

3 Không gây bẩn cho thủy tinh

Lớp lót đáy lò và

tường bên

Side wall, paver

1 Nhiệt độ biến dạng dưới tải trọng cao

Gạch AZS, gạch

α, β, Al2O3Electric casting

2 Chịu chống mài mòn cao với thủy tinh lỏng

3 Không gây bẩn thủy tinh

4 Không thấm thủy tinh

Tường treo và cửa đốt 1 Chống ăn mòn cao do bay bụi hoặc kiềm Gạch đúc điện,

gạch AZS, α, β,

2 Ít gây bẩn cho thủy tinh

Suspension wall, Port Al2O3, gạch silica

3 Độ bền cao trước sự thay đổi nhiệt độ khi đổichiều

4 Độ chống sốc nhiệt cao

Kênh và miệng dẫn

thủy tinh

Canal, spout lip

1 Ít gây bẩn cho thủy tinh

Gạch đúc điện,gạch α, β, Al2O3

2 Chịu tải trọng cao

3 Điểm chịu hóa mềm cao dưới tải trọng

4 Có độ xốp thấp

Gạch chân vòm và

Gạch vỏ ôn Bên ngoài cùng dẫn nhiệt thấp Gạch Mg, mullit,samot

5 Xả thủy tinh

a Mục đích của xả thủy tinh

Quá trình xả thủy tinh là quá trình rót thủy tinh từ lò nấu qua tường bên ở chỗ Pocker bên phải

Có hai dạng xả:

Xả chảy tràn là xả mà mọi hoạt động khác vẫn hoạt động bình thường

Xả khi sửa chữa nguội: là xả toàn bộ thủy tinh trong lò nấu ra

Do thủy tinh lỏng có nhiệt độ cao nên khi xả cần nước cung cấp cho nó để làm nguội.Trong thực tế lượng nước làm mát không kịp cho thủy tinh

Khi xả chú ý các sự cố lớn có thể xảy ra

b Xả chảy tràn Mục đích

Vẫn nạp liệu bình thường để tránh các thay đổi về dòng chảy thủy tinh ở trong lò được

sử dụng khi thay lip, shut down

Khi mình cần hạn chế thủy tinh vào bể thiếc do sản xuất loại thủy tinh đặc biệt mỏng

Các đặc điểm của việc xả

Việc xả thủy tinh phải thực hiện ổn định và an toàn

Điều chỉnh lưu lượng thủy tinh lỏng bằng ống lạnh trên máng xả, máng này đặt ở trên viên gạch tường bên của Pocket

Thủy tinh này chảy qua máng gạch chịu lửa và sau đó rót xuống máng bằng thép, ở máng bằng thép này dòng nước tuôn rất mạnh, làm cho thủy tinh cứng lại và vụn dần ra, sau đótrôi xuống bể ở phía ngoài lò.

Thủy tinh sau khi rơi xuống bể được múc ra bởi máy xúc

Việc vận hành chi tiết Công việc chuẩn bị:

 Chuẩn bị các mỏ đốt gas

 Kiểm tra tình trạng máng gạch

 Kiểm tra độ nhẵn phẳng của máng

 Kiểm tra lượng nước và lực nước xem đã thích hợp hay chưa

 Chuẩn bị các thiết bị cần thiết và thiết bị an toàn

 Lắp đặt tạm thời 2 quạt để thổi hơi nước ở bể

 Vệ sinh sạch sẽ các bể nước và hố bơm

 Chuẩn bị xe ôtô máy xúc để vận chuyển thủy tinh sang nơi khác

 Mọi van và ống gần khu vực xả để tránh nhầm lẫn khi vận hành và khi quản lí sựcố

 Chuẩn bị lượng nước đủ trong suốt quá trình xả thủy tinh

Sấy viên gạch xả:

 Sấy viên gạch xả từ chiều hôm trước (12h)

Từ trường hợp khẩn cấp: shut downTăng gạch dần dần cho viên gạch này và tránh vỡ và nóng đỏ khi bắt đầu xả

Nếu bị nứt trong quá trình sấy giảm tốc độ và báo cáo cấp trên

 Đặt lại ống lạnh để điều chỉnh dòng thủy tinh

 Tính toán lượng thủy tinh xả ra và điều chỉnh theo tiêu chuẩn

 Điều chỉnh lại các vòi gas và tháo các vòi gas không cần thiết

 Kiểm tra nhiệt độ nước ở bể nước xả, điều chỉnh nước hợp lí

 Thổi hơi nước bốc lên khỏi mặt bể bằng quạt, giúp quan sát tốt

 Thủy tinh dừng xả

Dừng thủy tinh bằng ống lạnh chặn dòngLắp viên gạch chặn dòng vào

Thông báo cho các bộ phận liên quan

Vệ sinh máng gạch

c Xả thủy tinh để sửa chữa nguội

Đặc điểm

Làm sao xả cho nhanh, an toàn, và xả hết lượng thủy tinh trong lò nếu có thể

Điều chỉnh lượng thủy tinh xả ra bằng ống lạnh hình tên lửa đầu đạn

Vận hành chi tiết Các công việc cần chuẩn bị:

Vị trí đặt máng gạch và máng thép khác nhau

Ống lạnh đầu đạn kiểm tra việc di chuyển

Vị trí lặp đặt các mỏ đốt

Chuẩn bị các đường ống gas, nước

Xác nhận lại các trường hợp xả, chuẩn bị các ống lạnh, thiết bị an toàn.Đục viên gạch chèn ở lỗ xả cho đến khi độ dày viên gạch này còn 20 – 25mm

Đốt cho thủy tinh chảy ra (2h), không nên dùng khí nén vì khí nén có nhiều nước (khí của quạt cao áp)

Đưa ống lạnh đầu đạn vào

Chuẩn bị ống lạnh đầu đạn, kiểm tra đường nước

Lượng liệu ở các máy nạp liệu thấp nhấtSấy gạch: giống như xả tràn

Khi thủy tinh bắt đầu chảy ra đưa ống lạnh đầu đạn vào ngay lập tức

Ở giai đoạn đầu thủy tinh bị nguội do máng gạch do đó phải dùng móc để

vệ sinh các lớp thủy tinh này (cần thiết thì dùng các vòi gas)

Điều chỉnh lượng xả cho đến khi thấy dòng thủy tinh chảy ra đều đặn.Lắp thêm mỏ đốt gas ở lỗ xả của máng gạch và dưới máng xả

Đặt các tấm cách nhiệt nếu ngọn lửa tiếp xúc tường bên

Ổn định việc xả:

Sử dụng vòi gas gia nhiệt chỗ bị nguội: Khi có lưu lượng dư ra hay giảm đột ngột ta phải kéo ống lạnh ra một chút để vật đó trôi ra

Trong trường hợp thủy tinh cứng lại và đầy tràn trên máng bằng thép do việc múc thủy tinh ra khỏi bể không kịp thời, khi đó thủy tinh tiếp tục chảy ra ngoài và tràn lênchỗ khác thì cực kì nguy hiểm Để giảm thủy tinh chảy ra ta tăng làm mát cho chúng.

Có khuynh hướng đọng lại máng thép Dừng việc xả và tìm cách xử lý Đặc điểm của lượng thủy tinh: Khi cần tăng thì kéo ống lạnh nhưng phải thực hiện từ từ Thường quay ½ vòng trong vòng 30’ và quan sát trong vòng 30’ sau đó xả tiếp

Giảm lượng xả đưa ống lạnh vào thật nhanh

Kiểm tra tốc độ xả bằng cách đo mực thủy tinh trong lò và vẽ bằng đồ thị, tốc độ xả căn cứ vào khả năng làm mát của nước có đủ hay không

Nhiệt độ đáy lò duy trì từ 1270 – 12800C

Việc kiểm tra rò thùy tinh được kiểm tra trong quá trình xả

Khống chế áp suất lò đủ cao để cho không khí bên ngoài không vào cho đến khi giảm lưu lượng xả

Giảm ngọn lửa tùy theo điều kiện Kiểm tra nhiệt độ bể nước <500C

Thường xuyên ghi chép tình trạng lò và không nhất thiết xả hết thủy tinh trong lò

Các trường hợp khẩn cấp

Thông báo cho mọi ngườiDừng nhanh chóng xả đầu đạnKhông thể dừng bằng đầu đạn và thủy tinh tràn ra ngoài ta làm như sau:

Phun nước vào những nơi thủy tinh cứng

Lắp các ống lạnh khẩn cấp mà thủy tinh tràn ra

Đặt các móc sắt vào thủy tinh nóng và phun nước vào chúng

Sau khi thủy tinh lỏng dừng chảy tiến hành vệ sinh kính vụn khỏi mảng xỉ(tường bên…) sau đó tiến hành sấy viên gạch xả

Nếu không dừng được thì phun nước ngay

6 Các sự cố và biện pháp khắc phục

a Qui trình xử lý khi các thiết bị của lò nấu bị bục nước

Ống lạnh đầu lò Cách phát hiện

Khi một ống lạnh làm mát đầu lò bị bục thì nước sẽ chảy ra ngoài gây bốc hơi và làm ướt liệu

Kiểm tra khu vực ống lạnh có hiện tượng bốc hơi

Độ nhớt của thủy tại khu ống lạnh cao, kết tinh

Cách xử lý

Giảm lưu lượng nước khoảng 50%

Xoay ngang ống lên

Vặn ốc chân hãm

Kéo ống lạnh ra ngoài

Dùng bông bịt kín cửa thao tác ống lạnh

Tăng dầu mỏ 6 lên để nâng nhiệt vùng nguội

Thay ống dự phòng vào

Đưa dần các thông số về hoạt động trở lại bình thường

Máy khuấy Cách phát hiện

Kiểm tra thấy khu vực máy khuấy bốc hơi

Độ nhớt của thủy tinh tại khu vực máy khuấy rất cao

Nước chảy từ máy khuấy vào lò

Cách xử lý

Tắt nguồn điện của hai máy khuấy

Giảm lưu lượng nước làm mát máy nào bị bục khoảng 50%

Xoay ngang máy khuấy bên bục lên

Xoay ốc chân hãm

Kéo máy bên ra ngoài

Tiếp tục đưa máy khuấy bên đối diện ra ngoài

Dùng bông bảo ôn bịt kín 2 cửa thao tác máy khuấy

Tắt gió quạt loảng

Tăng dầu mỏ 6 để tăng nhiệt độ phần nguội

Thay máy khuấy dự phòng vào

Đưa dần các thông số về hoạt động bình thường

b Phương án xử lý vận hành sản xuất khi mất nước làm mát

Đưa tất cả máy kéo biên, ống lạnh làm mát ra khỏi bể thiếc

Phủ 1 lớp liệu phía dưới máy lạnh tường treo L, nếu thời gian mất nước lâu cần tăng chiều dày lớp liệu

Mở cửa thao tác ở khu vực dàn con lăn quá độ để thông gió

c Qui trình xử lý khi cháy do rò rỉ dầu trong hệ thống vòi phun

Cách phát hiện

Thấy hiện tượng bốc khói trong sàn thao tác vòi phun

Thấy hiện tượng bốc lửa trong thao tác vòi phun

Cách xử lý

Xác định chính xác vị trí đang cháy

Lập tức ngừng cấp dầu ở vị trí mỏ đốt có đám cháy

Sử dụng bình chữa cháy, cát để dập tắt đám cháy

Chú ý: Nếu đám cháy lớn khó dập tắt, lập tức ngừng cấp dầu toàn bộ hệ

thống vòi phun bên bị cháy

Đổi chiều ngọn lửa về bên đối diện không bị cháy

Làm lại bước 4

Sửa lại hệ thống đường ống, van vòi phun hư hỏng do bị cháy

Kiểm tra kĩ độ an troàn cho các thiết bị trước khi vào hoạt động

Đưa dần các thông số công nghệ về hoạt động bình thường

d Phương án xử lý vận hành lò nấu thủy tinh khi mất dầu FO

Xử lý tình huống khi mất dầu đốt trong thời gian dài

Dừng cấp khí đốt, khí làm mát thủy tinh ở phần nguội, giảm áp suất khí tạo mù xuống

< 0.1MPa

Đóng hoàn toàn van Sibe chính nhằm tránh thất thoát nhiệt qua ống khói

Ngừng cấp liệu vào lò bằng cách ngưng máy nạp liệu, đưa lưỡi máng nạp liệu ra xa vùng nóng

Giảm lưu lượng kéo Nếu thời gian mất dầu hơn 15 phút thì đóng hoàn toàn van an toàn và đưa máy khuấy, ống lạnh chìm ra khỏi lò nấu

Theo dõi nhiệt độ vòm lò, các kết cấu thép, thanh giằn Khi nhiệt độ vòm lò nhỏ hơn