Đồ án Thiết kế hệ thống sản xuất

Đồ án Thiết Kế Hệ Thống Sản Xuất mô tả quá trình thiết kế 1 nhà máy sản xuất đồ gỗ nội thất,bản vẽ cấu tạo sản phẩm, cách tính toán số lượng máy móc, bố trí công nhân và công suất nhà máy cho phù hợp với nhu cầu thị trường

TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ SẢN PHẨM

1.1.1 Giới thiệu sơ lược về sản phẩm

Sản phẩm: Bộ bàn ăn

Bàn ghế được làm từ gỗ tự nhiên thân thiện với môi trường, phủ sơn PU với màu sắc đơn giản, mang lại cảm giác thoải mái và vẻ đẹp tự nhiên cho ngôi nhà Sản phẩm có độ bền cao, chắc chắn, hạn chế thấm nước, chịu được thời tiết khắc nghiệt và không bám bụi, giúp việc vệ sinh dễ dàng.

1 bàn và 4 ghế có kích thước phù hợp với nhiều không gian, đảm bảo tính thẩm mỹ

Với thiết kế sản phẩm theo hướng tiết kiệm nguyên liệu, tiết kiệm nhân công nên giá thành hợp lý phù hợp trên nhiều thị trường khác nhau

Hình 1.1 Sản phẩm bàn ghế gỗ

Sản phẩm có nhiều ưu điểm, nhưng cũng tồn tại một số hạn chế Thiết kế đơn giản có thể không đáp ứng được các yêu cầu về tính thẩm mỹ cao và việc tháo lắp sản phẩm không thực sự dễ dàng.

1.1.2 Các chi tiết cấu thành sản phẩm

Sản phẩm gồm 14 chi tiết bằng gỗ do doanh nghiệp sản xuất Sau đây là bảng thể hiện cụ thể các chi tiết

Bảng 1.1 Các chi tiết của sản phẩm

Chi tiết Tên chi tiết Số lượng

Kích thước(mm) Dài x rộng x cao

6 Thanh 2 bên chỗ tựa lưng 2 40 x 20 x 470

7 Thanh ở giữa chỗ tựa lưng 5 410 x 20 x 70

13 Thanh dưới mặt ghế (2 bên ghế) 2 20 x 440 x 50

14 Thanh dưới mặt ghế (ở phía trước) 1 420x 20 x 50

QUY TRÌNH LẮP RÁP SẢN PHẨM

Sau khi gia công tạo ra các chi tiết hoàn chỉnh, ta tiến hành lắp ráp các chi tiết lại với

Nhóm 1 Page 8 nhau Quá trình lắp ráp bàn và ghế sẽ được tiến hành tại hai khu vực phân biệt của xưởng Lắp ráp tuân theo quy tắc: từ dưới lên trên, từ tước ra sau để đảm bảo cho quá trình lắp ráp diễn ra suôn sẻ mà không bị ép kích thước, từ đó giảm được thời gian và chi phí lắp ráp

1.2.1 Quy trình lắp ráp ghế

Hình 1.2 Sơ đồ quy trình lắp ráp ghế

Quy trình lắp ráp ghế gồm phần khung chân ghế và mặt ghế cùng với phần tựa lưng được tiến hành riêng biệt

Quy trình lắp ráp phần khung chân ghế và mặt ghế gồm các giai đoạn sau:

Giai đoạn 1: Đầu tiên, tiến hành lắp cố định chân ghế phía trước (10) và phía sau (11) vào thanh dưới mặt đáy (12), tạo thành khung chân ghế (khối I)

Giai đoạn 2: Tiếp theo, lắp lần lượt thanh dưới mặt ghế ở 2 bên (13) và thanh dưới mặt ghế ở phía tước (14) vào khối I bằng vít, tạo thành khối II

Giai đoạn 3: Lắp thanh giữa mặt ghế (9) vào khối II, ta bước đầu hoàn thiện phần khung chân ghế và mặt ghế

Quy trình lắp ráp phần tựa lưng: tiến hành lắp ráp và cố định thanh ở giữa phần tựa lưng

(7) vào thanh hai bên (6) ta được phần tựa lưng

Sau khi hoàn thành phần tựa lưng, ta tiến hành lắp ráp với phần khung chân ghế và mặt ghế để hoàn thiện sản phẩm

1.2.2 Quy trình lắp ráp cái bàn

Hình 1.3 Sơ đồ quy trình lắp ráp bàn

Giai đoạn 1: Lắp chân bàn bắt đầu bằng việc gắn 2 thanh chân bàn với 2 thanh giữ chân bàn để tạo thành một mặt bên của bộ chân bàn Để hoàn thiện một chiếc bàn, cần có 2 mặt bên chân bàn với các thông số kỹ thuật giống nhau.

Giai đoạn 2: Lắp mặt bàn

Chuẩn bị 4 thanh ngang ở mặt dưới (2) và lần lượt đặt 8 mảnh ván ở mặt trên (1) lên các thanh ngang đó, đảm bảo rằng các mảnh ván mặt trên (1) được đặt vuông góc với các thanh ngang mặt dưới (2).

(2) Bên cạnh đó, khoảng cách giữa các thanh phải bằng nhau để đảm bảo chịu lực và thẩm mĩ

Cố định chúng bằng vít Hoàn thành giai đoạn 2, ta nhận được mặt bàn hoàn chỉnh

Giai đoạn 3: Hoàn thiện bàn

Cố định hai mặt bên của bộ chân bàn bằng một thanh ngang ở giữa mặt đá thông qua đinh vít để hoàn thiện chân bàn Sau đó, đặt mặt bàn đã hoàn thành lên chân bàn và kiểm tra các thông số kỹ thuật cũng như các chi tiết và bộ phận của bàn Nếu không đạt tiêu chuẩn, tiến hành sửa chữa kịp thời.

QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

1.3.1 Sơ đồ quy trình công nghệ

1.3.1.1 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất cái ghế

Hình 1.4 Sơ đồ quy trình công nghệ của ghế

1.3.1.2 Sơ đồ quy trình công nghệ sản xuất cái bàn

Hình 1.5 Sơ đồ quy trình của bàn

1.3.2 Phiếu quy trình công nghệ của cái bàn

Nguyên vật liệu để sản xuất bộ bàn ghế gồm gỗ và các nguyên vật liệu khác như keo, sơn, ốc vít, đinh, …

Nguyên liệu chính để sản xuất bộ bàn ghế là các tấm ván gỗ được nhập khẩu và vận chuyển từ kho đến xưởng gia công, với kích thước phù hợp theo yêu cầu của doanh nghiệp Để hoàn thiện sản phẩm, doanh nghiệp cần thực hiện một số công đoạn gia công cụ thể.

1.3.2.1 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 4 chân bàn

Bước 1: sử dụng máy cắt ngang, máy xẻ dọc cắt 4 chân bàn theo kích thước là

Bước 2: Sử dụng máy bào 2 mặt, máy bào 4 mặt để làm nhẵn bề mặt của 4

Nhóm 1 Page 12 thanh hết 40 giây

Bước 3: Sử dụng máy phay tubi để cắt gọt những chi tiết nhỏ cong, thẳng của 4 thanh hết 40 giây

Bước 4: Sử dụng máy khoan đứng để khoan lỗ bắt vít hết 40 giây

Bước 5: Sử dụng máy đánh nhám để làm bề mặt gỗ mịn hơn hết 40 giây

Bước 6: Sử dụng máy phun sơn để sơn bề mặt các thanh hết 40 giây

1.3.2.2 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 2 thanh giữa hai chân

Bước 1: sử dụng máy cắt ngang, máy xẻ dọc cắt 2 thanh giữa 2 chân bàn theo kích thước là 75 x 914 x 75 mm hết 18 giây

Bước 2: Sử dụng máy bào 4 mặt để làm nhẵn bề mặt của thanh hết 20 giây

Bước 3: Sử dụng máy phay mộng để đánh mộng của thanh hết 20 giây

Bước 5: Sử dụng máy phun sơn để sơn các thanh hết 20 giây

1.3.2.3 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 1 thanh ở giữa dài ở chân bàn

Bước 1: sử dụng máy cắt ngang, máy xẻ dọc, máy ripsaw cắt thanh giữa dài ở chân bàn theo kích thước là 1128 x 75 x 75 mm hết 12 giây

Bước 2: Sử dụng máy bào 4 mặt để làm nhẵn bề mặt của thanh hết 15 giây

Bước 3: Sử dụng máy phay tubi để cắt gọt những chi tiết nhỏ cong, thẳng của thanh hết

Bước 4: Sử dụng máy phay mộng để đánh mộng của thanh hết 10 giây

1.3.2.4 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 8 ván trên mặt bàn

Bước 1: sử dụng máy cắt ngang, máy xẻ dọc cắt 8 ván trên mặt bàn theo kích thước là

Bước 2: Sử dụng máy bào 2 mặt, máy bào 4 mặt để làm nhẵn bề mặt của 8 ván hết 160 giây

Bước 3: Sử dụng máy phay tubi để cắt gọt những chi tiết nhỏ cong, thẳng của 8 ván hết

Bước 4: Sử dụng máy khoan đứng để khoan lỗ bắt vít hết 80 giây

Bước 6: Sử dụng máy phun sơn để sơn bề mặt các thanh hết 120 giây

1.3.2.5 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 4 thanh dưới mặt bàn

Bước 1: sử dụng máy cắt ngang, máy xẻ dọc, máy ripsaw cắt 4 thanh dưới mặt bàn theo kích thước là 111 x 1200 x 65 mm hết 44 giây

Bước 2: Sử dụng máy bào 2 mặt để làm nhẵn bề mặt của 4 thanh hết 48 giây

Bước 3: Sử dụng máy phay mộng để đánh mộng của 4 thanh hết 48 giây

Bước 4: Sử dụng máy khoan ngang và máy khoan đứng để khoan lỗi bắt vít cho 4 thanh hết 40 giây

1.3.2.6 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 7 thanh ngang của mặt ghế

Bước 1: Sử dụng máy cắt ngang và máy xẻ dọc cắt 7 thanh ngang mặt ghế theo kích thước là 410 x 58 x 30 mm hết 35 giây

Để làm nhẵn bề mặt của 7 thanh, sử dụng máy bào bốn mặt trong vòng 49 giây Tiếp theo, dùng máy đánh mộng để thực hiện quá trình đánh mộng cho 7 thanh trong 70 giây.

Bước 5: Sử dụng máy ép cong để ép cong các thanh gỗ hết 70 giây

1.3.2.7 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 2 thanh dưới mặt ghế (hai bên mặt ghế)

Bước 1: Sử dụng máy cắt ngang, máy cắt dọc cắt 2 thanh bên mặt ghế theo kích thước là 20x440x50 mm hết 10 giây

Bước 2: Sử dụng máy bào bốn mặt để làm nhẵn bề mặt của 2 thanh hết 16 giây

Bước 3: Sử dụng máy đánh mộng để đánh mộng 2 thanh hết 20 giây

Bước 4: Sử dụng máy khoan ngang để khoan lỗi bắt vít cho 2 thanh hết 20 giây

1.3.2.8 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 1 thanh dưới mặt ghế (ở phía trước)

Bước 1: Sử dụng máy cắt ngang, máy cắt dọc cắt 1 thanh bên mặt ghế theo kích thước là

Bước 2: Sử dụng máy bào hai mặt để làm nhẵn bề mặt của 1 thanh hết 8 giây

Bước 4: Sử dụng máy khoan ngang để khoan lỗi bắt vít cho 1 thanh hết 10 giây

1.3.2.9 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 2 thanh hai bên chỗ tựa lưng

Bước 1: Sử dụng máy cắt ngang, máy cắt dọc và máy ripsaw cắt 2 thanh bên mặt ghế theo kích thước là 40 x 20 x 470 mm hết 10 giây

Bước 2: Sử dụng máy bào bốn mặt để làm nhẵn bề mặt của 2 thanh hết 16 giây

Bước 3: Sử dụng máy phay tubi để cắt gọt chi tiết nhỏ cong thảng và làm mộng của 2 thanh hết 16 giây

Bước 5: Sử dụng máy máy khoan đứng để khoan lỗi bắt vít cho 2 thanh hết 20 giây

1.3.2.10 Phiếu quy trình công nghệ sản xuất 5 thanh giữa chỗ tựa lưng

Bước 1: Sử dụng máy cắt ngang, máy cắt dọc và máy ripsaw cắt 5 thanh ngang mặt ghế theo kích thước là 410 x 20 x 70 mm hết 25 giây

Bước 2: Sử dụng máy máy bào bốn mặt để làm nhẵn bề mặt của 5 thanh hết 40 giây

Bước 3 Sử dụng máy phay tubi để cắt gọt các chi tiết nhỏ cong, thẳng và làm mộng của 5 thanh hết 40 giây

Bước 5: Sử dụng máy ép cong để ép 5 thanh thẳng thành cong như hình hết 50 giây

Nhịp sản xuất = Thời gian làm việc thực tế trong 1 ngày / đơn hàng

LỰA CHỌN MÁY MÓC, THIẾT BỊ, CÔNG SUẤT

LỰA CHỌN CÔNG SUẤT, XÁC ĐỊNH NĂNG SUẤT NHÀ MÁY

Lựa chọn công suất là yếu tố quan trọng ảnh hưởng đến sự phát triển bền vững của doanh nghiệp Việc xác định công suất cần phải xem xét kỹ lưỡng thị trường tiêu thụ sản phẩm, vì đây là cơ sở quyết định hàng đầu trong quá trình xây dựng công suất.

Công ty xác định các thị trường xuất khẩu chính bao gồm Mỹ, Nhật Bản, Trung Quốc và Hàn Quốc, với sản lượng đạt 18,720 sản phẩm mỗi tháng, chiếm khoảng 80% tổng sản phẩm.

Thị trường trong nước: Khách hàng trong nước có quy mô vừa, lớn với số lượng 4680 sản phẩm/ tháng (khoảng 20% tổng sản phẩm)

Sau khi xem xét kĩ các mối quan hệ với quy mô và các nhân tố ảnh hưởng thì công ty lựa chọn công suất 900 sản phẩm/ ngày

Nhịp sản xuất là yếu tố quan trọng giúp đảm bảo sản phẩm được sản xuất đúng tiến độ theo yêu cầu của khách hàng, đồng thời tạo ra dòng chảy liên tục trong toàn bộ quá trình sản xuất Nó cũng giữ vai trò cân bằng và điều chỉnh nhịp độ sản xuất, góp phần xây dựng một hệ thống kéo linh hoạt và hiệu quả.

Thời gian làm việc thực tế trong một ngày = 7.3336 x 60 x 60 &401 (giây)

Nhịp sản xuất = 26401 / 900 ~ 30 (giây/ sản phẩm)

Khi đơn hàng tăng lên thì nhịp sản xuất cũng tăng lên.

GIỚI THIỆU DÂY CHUYỀN, MÁY MÓC THIẾT BỊ HIỆN ĐẠI TRÊN THẾ GIỚI

Trong quá khứ, tự động hóa chỉ dành cho một số ít doanh nghiệp lớn trong ngành nội thất, do yêu cầu nguồn lực tài chính và nhân sự cao Các nhà sản xuất nhỏ thường phải đối mặt với quy trình thủ công, gây hạn chế trong việc mở rộng hoạt động Tuy nhiên, hiện nay đã có giải pháp cho các nhà sản xuất đồ nội thất muốn nâng cao hiệu quả và mở rộng quy mô.

Nhóm 1 Page 16 bằng tự động hóa

Trải qua các cuộc cách mạng công nghiệp nền sản xuất trên thế giới đã thay đổi rất nhiều

Sự phát triển của mạch điện tử, PLC và internet đã tạo ra sự kết nối mạnh mẽ giữa các hệ thống máy móc và con người Nhờ vào các thiết bị gia công tự động như máy lắp ráp, xe tự hành GB, hệ thống băng tải và cánh tay robot công nghiệp, năng suất và độ chính xác trong sản xuất đã được cải thiện đáng kể.

Hình 2.1 Máy dán mã tự động

Hình 2.2 Hệ thống cấp phôi tự động

Hình 2.3 Hệ thống băng tải tự động

Hình 2.4 Cánh tay robot tự động

Hình 2.5 Đầu laser quét mã

Hình 2.6 Tự động phân loại phôi

Hình 2.7 Máy dán cạnh full chức năng

Hình 2.8 Hệ thống máy khoan cam

Trong ngành sản xuất ô tô, ứng dụng robot đã trở nên phổ biến trong nhiều thập kỷ, từ các công đoạn đơn giản đến phức tạp Tuy nhiên, một thách thức lớn là chất lượng sản phẩm do robot tạo ra thường khó đạt được mức độ hoàn thiện như khi thực hiện thủ công.

Một trong những lợi ích nổi bật của robot là khả năng thích nghi linh hoạt Những chuyển động phức tạp mà tự động hóa thông thường gặp khó khăn giờ đây có thể được thực hiện dễ dàng bởi robot Hơn nữa, với sự phát triển không ngừng của công nghệ, robot ngày càng được lập trình tinh vi, cho phép chúng "học" theo các thao tác và cử chỉ phức tạp với độ chính xác cao.

Dây chuyền sản xuất hiện đại:

Gỗ được đưa vào máy ép giữa hai tấm kim loại, nơi lực ép giúp làm khô đều miếng gỗ Sau khi hoàn tất quá trình sấy, gỗ sẽ được xe nâng chuyển đến khu vực gia công, nơi trải qua các bước cắt, gọt, phay, bào, khoan và chà nhám Các chi tiết được di chuyển trên băng chuyền tự động để đảm bảo quy trình hiệu quả Cuối cùng, các chi tiết gia công sẽ được chuyển đến khâu lắp ráp, tạo ra sản phẩm hoàn chỉnh.

Một số loại máy tự động

Máy phay gỗ là thiết bị quan trọng trong ngành sản xuất đồ nội thất, giúp thực hiện các công việc phay cần thiết Dù là cắt các hình dạng phẳng để lắp ráp hay điêu khắc các chi tiết 3D từ khối vật liệu, máy phay gỗ đóng vai trò cốt lõi trong quá trình chế biến.

Phay bằng rô-bốt mang lại mức độ linh hoạt rõ rệt so với các hình thức tự động hóa khác

Về cơ bản, robot phay lớn hơn máy CNC thông thường nên không bị giới hạn bởi kích thước của phôi mà bạn có thể sử dụng

Máy cắt CNC công nghệ Italia: Tự động chính xác theo thiết kế, đa dạng hóa sản phẩm

Máy dán cạnh tích hợp 4 chức năng trong một thiết bị: lăn keo, dán cạnh, cắt chỉ đầu và đuôi, xén trên dưới, và đánh bóng sau khi dán Với tốc độ gia công nhanh, máy giúp tiết kiệm thời gian và nâng cao hiệu quả sản xuất.

Nhóm 1 Page 22 công sản phẩm đồng thời giảm thiểu nhân công tối đa Khả năng đốt nóng keo nhanh, tiết kiệm lượng keo lớn trong sản xuất giúp tiết kiệm chi phí Chuyên dùng sản xuất hàng loạt, tạo ra sản phẩm đồng nhất, đều và đẹp, chất lượng cao mà không cần phụ thuộc vào tay nghề nhân công

Máy CNC trung tâm là lựa chọn hàng đầu cho sự chuyên nghiệp trong sản xuất, mặc dù yêu cầu mức đầu tư lớn Máy tích hợp 3 chức năng cơ bản: khoan bề mặt, cưa cắt và điêu khắc, kết hợp ưu điểm của máy khoan, máy cưa và máy điêu khắc CNC Nhờ đó, máy không chỉ tiết kiệm không gian làm việc mà còn giảm thiểu thời gian và chi phí nhân công.

Hình 2.12 Máy CNC trung tâm

LỰA CHỌN MÁY MÓC, THIẾT BỊ

2.3.1 Liệt kê các loại máy móc thiết bị công suất

❖ Xe nâng: chuyển gỗ từ kho đến xưởng gia công

❖ Máy cắt ngang: cắt tấm gỗ dài thành những tấm gỗ ngắn hơn

Tốc độ lưỡi cưa: 2840 vòng/phút

❖ Máy ripsaw: cưa cắt rong Đường kính lưỡi cưa: 350-450mm

Tốc độ đưa phôi: 11-30m/ph

Kích thước mặt bàn: 1550 x 1130mm

❖ Máy xẻ dọc: cắt tấm gỗ bề mặt lớn thanh tấm nhỏ hơn Điện áp: 230/460V Đường kính lưỡi: 304.8mm

Hình 2.16 Máy xẻ dọcHình 2.15 Máy ripsaw

❖ Máy bào 2 mặt: bào 2 mặt của phôi Động cơ trục dao trên:20HP; động cơ trục dao dưới: 15HP; số lượng dao: 4 cái

Kích thước lưỡi dao: 610 x 6.35 x 38mm; , Kích thước mặt bàn: 688 x 2667mm

Tốc độ trục dao: 4000v/p; tốc độ đưa phôi: 7-20m/p

Kích thước máy: 2750 x 1145 x 1720mm; Trọng lượng máy: 3000kg

Hình 2.17 Máy bào hai mặt

❖ Máy bào 4 mặt: bào 4 mặt của phôi,

Chiều dày phôi bào: 100mm

Chiều rộng bàn: 180mm, Trọng lượng máy: 2800kg

Tốc độ trục dao: 6800v/p, Tốc độ cuốn phôi: 8-33m/p ,

Máy phay tubi là thiết bị chuyên dụng để loại bỏ các phần thô trên bề mặt gỗ, với khả năng cắt gọt các bộ phận thông qua chuyển động xoay tròn quanh tâm Máy có thể phay cả bề mặt thẳng và cong, giúp tạo ra những sản phẩm gỗ hoàn thiện hơn Đường kính trục của máy là 35mm, phù hợp cho nhiều ứng dụng trong ngành chế biến gỗ.

Máy đánh mộng: dùng phay mộng đa năng, phay các mặt cong, thẳng, phay mộng

Vận tốc trục lưỡi cưa: 2000v/p

Máy khoan ngang: khoan các chi tiết theo chiều ngang của phôi

Motor khoan: 3.7kw; Tốc độ dịch chuyển tối đa: 80m/ph; Tốc độ khoan: 80m/ph Trọng lượng máy: 800kg

❖ Máy khoan đứng: khoan các chi tiết theo chiều thẳng đứng của phôi

Chiều sâu lớn nhất khoan được: 90mm

❖ Máy đánh nhám thùng 9 tấc: chà nhám các phôi

Chiều rộng làm việc: 910mm

Kích thước làm việc: 125mm

Tốc độ đưa phôi: 6_26m/ph

❖ Máy phun sơn: phun PU, phun màu,

Hình 2.23 Máy đánh nhám thùng 9 tấc

2.3.2 Tính toán số lượng máy cần thiết

2.3.2.1 Hiệu suất làm việc và số lượng chi tiết cần sản xuất

HIỆU SUẤT LÀM VIỆC CỦA CÔNG NHÂN

Buổi sáng: Tới xưởng lúc 7h làm việc đến 11h, trong đó:

Bảng 2.1 Thời gian làm việc của công nhân

Thời gian ( phút) Nghỉ giải lao giữa giờ buổi, vệ sinh cá nhân 15

Nghỉ giữa lao giữa giờ buổi chiều, vệ sinh cá nhân 15

Dọn dẹp trước khi về 5

Buổi chiều: làm việc từ 12h đến 16h, ra về

Số ngày làm việc trong năm: 300 ngày (đã trừ nghỉ ngày lễ, chủnhật)

Sản lượng yêu cầu trong 1 ngày: 900 sản phẩm

Một ca làm việc: 8 giờ

Thời gian sẵn sàng sản xuất: 8*60*0.9167 = 440.02 (phút)

Sản lượng sản xuất của dây chuyền: 324 000 sản phẩm/năm

Hệ số bù trừ sản phẩm: tùy thuộc vào từng loại máy

Từ số liệu số sản phẩm yêu cầu trong ngày ta tính toán được số chi tiết cần sản xuất trong ngày như sau:

Bảng 2.2 Số lượng chi tiết cần sản xuất trong ngày

Sản phẩm STT Tên chi tiết

Số lương chi tiết/sp

Số lượng chi tiết/ngày

6 Thanh 2 bên chỗ tựa lưng 2 1800

7 Thanh ở giữa chỗ tựa lưng 5 4500

Thanh dưới mặt ghế (2 bên ghế) 2 1800

Thanh dưới mặt ghế (ở phía trước) 1 900

Mô hình hiệu suất cho hệ thống sản xuất bộ bàn ghế gỗ yêu cầu trải qua nhiều trạm sản xuất, nơi mỗi trạm có xác suất xảy ra sản phẩm hư hỏng Cuối mỗi quy trình, các chi tiết sẽ được kiểm tra và sửa chữa tại một trạm chuyên trách để khắc phục các sản phẩm bị lỗi.

Hệ thống quy trình sản xuất như sau:

Số chi tiết đầu vào Số sản phẩm đầu ra

Quy trình sản xuất một chi tiết:

Số chi tiết đầu vào Số chi tiết đầu ra

Hệ số hư hỏng P1 P2 Pn

Số sản phẩm đầu vào tại mỗi trạm = Số sản phẩm đầu ra mỗi trạm/ (1-P)

Hiệu suất của dây chuyền = (1-P1)(1-P2)… (1-P2)

Trong quá trình sản xuất, việc tối ưu hóa chi phí nguyên liệu đầu vào là rất quan trọng Để đạt được điều này, các chi tiết bị sai sẽ được tái sử dụng để sản xuất các chi tiết nhỏ hơn, giúp giảm thiểu lãng phí và tiết kiệm chi phí.

Sản phẩm sai sót của chi tiết thanh dọc trên sẽ được làm nguyên liệu đầu vào cho thanh đứng

Sản phẩm sai sót của thanh dọc dưới sẽ được làm nguyên liệu đầu vào cho thanh đứng bắt bản lề

Trong quá trình sản xuất tại các phân xưởng, việc xảy ra sai sót và hư hỏng là điều khó tránh khỏi Để giảm thiểu chi phí nguyên liệu đầu vào, những chi tiết bị sai sót nhỏ sẽ được sửa chữa và tiếp tục sử dụng Trong khi đó, những chi tiết hỏng nặng không thể sửa chữa sẽ được tận dụng để sản xuất các chi tiết có kích thước nhỏ hơn.

❖ Sơ đồ biểu diễn số lượng chi tiếc của cái bàn cần sản xuất/ ngày

Số chi tiết đầu vào Số chi tiết đầu ra

Cắt Bào Phay tubi Khoan Đánh nhám Phun sơn

❖ Sơ đồ biểu diễn số lượng chi tiết ghế cần sản xuất trong ngày

Cắt Bào Đánh mộng Khoan Đánh nhám

Cắt Bào Đánh mộng Đánh nhám Phun sơn

Cắt Bào Phay tubi Đánh mộng Khoan

Cắt Bào Phay tubi Đánh nhám Phun sơn

Cắt Bào Đánh mộng Khoan Đánh nhám Phun sơn 1800

Cắt Bào Đánh mộng Đánh nhám Phun sơn

• Thanh dưới mặt ghế (ở hai bên):

• Thanh dưới mặt ghế (ở phía trước):

Cắt Bào Phay tubi Đánh mộng Khoan

• Thanh hai bên mặt ghế:

Cắt Bào Đánh nhám Ép công Phun sơn

Cắt Bào Phay tubi Đánh mộng Ép công

• Thanh ở giữa chỗ tựa lưng:

Cắt Bào Phay tubi Đánh mộng Ép công

• Thanh hai bên chỗ tựa lưng:

2.3.2.2 Tính toán số lượng máy móc mỗi loại

Phương pháp xác định thời gian sản xuất:

Thời gian gia công và thời gian cài đặt máy trong ngày được xác định từ phiếu quy trình công nghệ Số lượng chi tiết yêu cầu mỗi ngày được lấy từ sơ đồ tính toán sản xuất Thời gian cá nhân của công nhân chiếm khoảng 5% tổng thời gian gia công.

Thời gian cho phép = thời gian cho mỗi nguyên công * (1+5%)

Tổng thời gian = số lượng chi tiết sản xuất/ ngày * thời gian cho phép + thời gian cài đặt

Thời gian làm việc/ ngày = 8 * 0.9167 = 7.3336 (giờ)

Số lượng máy = tổng thời gian/ thời gian làm việc một ngày = tổng thời gian/ 7.3336

Xác định thời gian làm việc đòi hỏi và tính toán số lượng máy móc

Bảng 2.3 Thời gian làm việc của máy cắt

Số lượng yêu cầu/ ngày

(3) Hệ số bù trừ sản phẩm

(4) Chi tiết sản xuất/ ngày(2)/ (1- (3))

(5) Thời gian cho mỗi nguyên công (giờ)

Hệ số làm việc cá nhân (%)

(7) Thời gian cho phép (giờ) (5) * (1+(6))

(8) Thời gian cài (giờ/sp) đặt

Bảng 2.4 Thời gian làm việc của máy ripsaw

Bảng 2.5 Thời gian làm việc của máy xẻ dọc

(2) Số lượng yêu cầu/ ngày

(4) Chi tiết sản xuất/ ngày(2)/

(6) Hệ số làm việc cá nhân (%)

Bảng 2.6 Thời gian làm việc của máy bào hai mặt

(4) Chi (5) tiết Thời (7) Thời sản gian gian (8)

(2) Số xuất/ cho (6) Hệ cho Thời (9) Tổng lượng (3) Hệ ngày mỗi số làm phép gian thời gian

(1) yêu số bù = (2)/ nguyên việc cá (giờ) = cài đặt (giờ) Tên cầu/ trừ sản (1- công nhân (5) * (giờ/sp (4) * (7 chi tiết ngày phẩm (3)) (giờ) (%) (1+(6)) ) + 8) C1-8 7246 0.0015 7257 0.00555 5 0.00583 0.0042 72.7877 C2-4 3623 0.002 3631 0.00333 5 0.0035 0.0038 26.506 Tổng thời gian = 99.294 giờ

Bảng 2.7 Thời gian làm việc của máy bào 4 mặt

Bảng 2.8 Thời gian làm việc của máy phay tubi

(7) Thời gian cho phép (giờ) (5) * (1+(6 ))

Bảng 2.9 Thời gian làm việc của máy đánh mộng

Hệ số làm việc cá nhâ n (%)

Bảng 2.10 Thời gian làm việc của máy khoan ngang

Bảng 2.11 Thời gian làm việc của máy khoan đứng

(8) Thời gian cài đặt (giờ/sp)

❖ Máy đánh nhám thùng 9 tấc

Bảng 2.12 Thời gian làm việc của máy đnahs nhám thùng 9 tấc

Số lượn g yêu cầu/ ngày

Bảng 2.13 Thời gian làm việc của máy phun sơn

(8) Thời gian cài đặt (giờ/sp)

Bảng 2.14 Thời gian làm việc của máy ép cong

(3) Hệ số bù trừ phẩm sản

(7) Thời gian cho phép (giờ)

Bảng 2.15 Số lượng máy móc cần thiết

STT Tên máy Số lượng

10 Máy đánh nhám thùng 9 tấc 35

Tổng tất cả loại máy là 258 máy

Phương pháp lựa chọn làm việc dựa trên kỹ thuật tạo nhóm: phương pháp bảng Cơ sở dữ liệu: từ phiếu quy trình công nghệ

Thiết lập công việc và bảng tính toán

Dựa vào phiếu quy trình công nghệ sản xuất các chi tiết, ta thiết lập được bảng công việc và máy móc như sau:

Bảng 2.16 Các công việc cần thực hiện

Sản xuất ván mặt trên bàn C1-8

Sản xuất thanh dưới mặt bàn C2-4

4 Sản xuất thanh giữa hai chân bàn C4-2

5 Sản xuất thanh dưới đáy bàn C5-1

6 Sản xuất thanh 2 bên chỗ tựa lưng C6-2

7 Sản xuất thanh ở giữa chỗ tựa lưng C7-5

8 Sản xuất thanh 2 bên mặt ghế C8-2

9 Sản xuất thanh giữa mặt ghế C9-7

10 Sản xuất chân ghế phía trước C10-2

11 Sản xuất chân ghế phía sau C11-2

12 Sản xuất thanh dưới mặt đáy C12-2

13 Sản xuất thanh dưới mặt ghế (2 bên ghế) C13-2

14 Sản xuất thanh dưới mặt ghế (ở phía trước) C14-1

Bảng 2.17 Các loại máy móc sử dụng và ký hiệu

STT Tên máy Kí hiệu

10 Máy đánh nhám thùng 9 tấc J

Bảng 2.18 Bảng ma trận quan hệ Công việc – Máy

Bảng 2.19 Bảng quan hệ Máy – Máy

2.3.3 Hệ thống vận chuyển nguyên vật liệu tiên tiến

2.3.3.1 Giới thiệu hệ thống vận chuyển tiên tiến

Việc sử dụng băng chuyền đai và băng chuyền con lăn trong quá trình vận chuyển giúp thay thế sức lao động của con người, đảm bảo an toàn cho việc di chuyển vật liệu qua các trạm sản xuất và gia công Hệ thống băng chuyền được lắp ráp và thiết lập tự động, không chỉ tiết kiệm chi phí nhân công mà còn tối ưu hóa hiệu suất làm việc.

Hình 2.26 Hệ thống vận chuyển hiện đại Hình 2.25 Băng chuyền tiên tiến

Xe nâng gỗ là thiết bị chuyên dụng giúp vận chuyển các vật liệu nặng và số lượng lớn, với khả năng nâng hàng hóa trên palet hoặc bộ bóc dỡ Thiết bị này được trang bị chạc nâng hàng ở phía trước và có người điều khiển ngồi trên, hoạt động bằng động cơ máy, mang lại hiệu quả cao trong việc di chuyển hàng hóa.

2.3.3.2 Các loại máy móc, thiết bị sử dụng trong hệ thống vận chuyển tiên tiến

Hệ thống vận chuyển nguyên vật liệu đóng vai trò quan trọng trong quy trình sản xuất, bao gồm việc vận chuyển vật liệu thô đến các trạm sản xuất, chuyển giao bán thành phẩm giữa các trạm, và vận chuyển sản phẩm hoàn chỉnh cùng với các phế phẩm.

Nguyên vật liệu trong hệ thống bao gồm các chi tiết gỗ thô chưa qua gia công và các chi tiết đã gia công, cần được vận chuyển đến các trạm sản xuất khác để thực hiện các bước tiếp theo Với công suất 400 sản phẩm mỗi ngày và nhiều loại sản phẩm khác nhau được sản xuất tại phân xưởng, lượng nguyên vật liệu cần vận chuyển là rất lớn Hệ thống sử dụng nhiều loại máy móc và thiết bị để đáp ứng nhu cầu sản xuất này.

Xe tự hành AGV là phương tiện không người lái, được sử dụng để vận chuyển hàng

Nhóm 1 Page 48 hóa, sản phẩm, nguyên vật liệu để địa chỉ được setup bởi con người, áp dụng công nghệ hiện đại Xe tự hành với những ưu điểm nổi bật là giảm chi phí nhân công, được lấp trình với độ chính xác và an toàn, nâng cao năng suất lao động

 Thông số lỹ thuật của xe tự hành AGVVCC:

Công suất động cơ: 200W/2pcs

Vận tốc xe: 0,3 ÷ 0,5m/sTrọng lượng: 100kg

Trong dây chuyền sản xuất gỗ, các công đoạn như di chuyển và bốc xếp gỗ thô, gỗ bán thành phẩm, và gỗ thành phẩm nặng rất quan trọng Để thực hiện nhanh chóng và hiệu quả, việc sử dụng xe nâng là cần thiết Đặc biệt, xe nâng có sức nâng 3 tấn và chiều cao 4m là lựa chọn tối ưu, đáp ứng đủ tải trọng và tiết kiệm diện tích cho xưởng.

Kích thước càng nâng: 1070 x 125 x 45mm

Tốc độ di chuyển lớn nhất (CÓ tải/Không tải): 18/19km/h

Tốc độ nâng (Có tải/Không tải): 440/480 mm/s

Tốc độ hạ (Có tải/Không tải): 450/500 mm/s

2.3.4 Tính toán số lượng công nhân và phân bố công nhân

Công việc tính toán số lượng công nhân là rất quan trọng, đặc biệt trong việc kết hợp giữa công việc và người lao động Việc phân bổ công nhân không hợp lý có thể dẫn đến tình trạng dư thừa hoặc giảm năng suất lao động Chương này sẽ tập trung vào việc xác định số lượng công nhân cần thiết để vận hành mỗi máy, từ đó nhấn mạnh tầm quan trọng và giá trị của từng công nhân, giúp phân bổ công nhân vào các phân xưởng một cách hợp lý nhất.

2.3.4.1 Tính toán phân bổ công nhân làm việc trực tiếp

Một công nhân chỉ có thể vận hành nhiều máy khác nhau khi thời gian nghỉ của họ đủ để chuyển sang máy khác Tuy nhiên, các máy móc trong công ty chỉ hoạt động khi có người trực tiếp vận hành, dẫn đến việc ngừng gia công khi không có công nhân Do đó, việc bố trí nhiều máy cho một người là không khả thi, gây lãng phí thời gian và trì trệ quá trình sản xuất Vì vậy, nhóm chúng tôi đã chọn phương án mỗi máy có từ một đến hai công nhân.

Bảng 2.20 Phân bố công nhân cho mỗi máy

Số lượng công nhân mỗi máy

Tổng công nhân mỗi loại máy

Máy đánh nhám thùng 9 tấc 35 3 người/ 2 máy 53

3 người/ 1 dây chuyền phun sơn 40

Tổng số công nhân: 366 người

2.3.4.2 Tính toán phân bổ nhân công cho bộ phận lắp ráp

Ta có tổng thời gian bắt vít và dán keo là:

Tổng thời gian ở khu lắp ráp = Tổng thời gian một ngày làm việc thực tế = 7.3336h

Nhịp sản xuất = 30 (giây/ sản phẩm)

Số công nhân lắp ráp = Tổng thời gian ở khu lắp ráp / nhịp sản xuất

Nguyên liệu Máy 1 Máy 2 Máy n

BỐ TRÍ MẶT BẰNG

MỤC ĐÍCH CỦA THIẾT KẾ MẶT BẰNG

Bố trí mặt bằng sản xuất là quá trình xác định cách sắp xếp nhà xưởng, dây chuyền công nghệ và máy móc thiết bị một cách hợp lý Mục tiêu của việc này là đảm bảo chất lượng và hiệu quả sản xuất, đồng thời cần xem xét các yếu tố tâm sinh lý và xã hội của người lao động.

Bố trí mặt bằng sản xuất đóng vai trò quan trọng trong việc tối ưu hóa hiệu quả sử dụng nguồn lực và nâng cao năng suất công việc.

Mục tiêu cơ bản của thiết kế mặt bằng là tạo điều kiện cho dòng chảy công việc, vật liệu và thông tin qua hệ thống

- Tránh sự tắc nghẽn trong quá trình dịch chuyển lao động và đối tượng

- Cực tiểu chi phí vận chuyển

- Giảm các nguy hiểm đối với con người

- Sử dụng hiệu quả lao động và nâng cao tinh thần làm việc

- Sử dụng đầy đủ và hiệu quả không gian sản xuất

- Đảm bảo sự linh hoạt

- Đảm bảo sự thuận tiện cho quan sát kiểm tra

- Loại bỏ những chuyển động không cần thiết của công nhân và nguyên vật liệu

- Tạo điều kiện phối hợp và tiếp xúc ở những nơi thích hợp

- Quá nhiều hàng tồn kho trong phân xưởng

- Khoảng cách dài trong quá trình luồng làm việc.

LỰA CHỌN KIỂU BỐ TRÍ MẶT BẰNG SẢN XUẤT

3.2.1 So sánh các loại mặt bằng

Hình 3.1 Bố trí mặt bằng sản phẩm

Bố trí mặt bằng hợp lý giúp tối ưu hóa quy trình sản xuất, nâng cao hiệu quả sử dụng thiết bị và lao động, đồng thời giảm chi phí và thời gian đào tạo Tuy nhiên, hệ thống sản xuất có thể thiếu linh hoạt trước sự thay đổi về khối lượng, chủng loại và thiết kế sản phẩm, đặc biệt khi sản phẩm yêu cầu nhiều chi tiết Việc lựa chọn mặt bằng này đòi hỏi đầu tư lớn vào máy móc và thời gian điều chỉnh thiết bị cho phù hợp với từng loại chi tiết Hơn nữa, hệ thống sản xuất cũng dễ bị gián đoạn khi một công đoạn gặp sự cố, dẫn đến giảm tính linh hoạt trong quy trình.

Hình 3.2 Bố trí mặt bằng quy trình

Bố trí theo kiểu này mang lại tính linh hoạt cao cho thiết bị và con người, giúp hoàn thành sản phẩm với nhiều chi tiết khác nhau Công việc đa dạng không chỉ giúp công nhân tránh nhàm chán mà còn nâng cao trình độ chuyên môn Tuy nhiên, nhược điểm của hình thức bố trí này là thời gian tạo ra một chi tiết lâu hơn so với sản phẩm tổng thể, cùng với việc lập kế hoạch và lập trình cũng gặp nhiều khó khăn.

Nhóm 1 Page 53 lịch trình tự sản xuất không ổn định, vận chuyển kém hiệu quả, năng xuất thấp và các công việc không giống nhau, mỗi lần thay đổi công nhân lại phải mấy thời gian tìm hiểu công việc mới, khó kiểm tra, kiểm soát công việc

Loại mặt bằng này không thích hợp cho các sản phẩm dễ vỡ, cồng kềnh hoặc rất nặng mà không thể di chuyển như máy bay, tàu thủy và các công trình xây dựng.

3.2.2 Lựa chọn mặt bằng phù hợp

Qua nghiên cứu về các loại mặt bằng, dòng chảy nguyên vật liệu và quy trình công nghệ, nhóm đã quyết định chọn mặt bằng quy trình sản xuất theo ô để đạt hiệu quả cao trong công việc, phù hợp với năng suất của công ty.

THIẾT KẾ MẶT BẰNG

Với tổng diện tích toàn bộ

Máy cắt ngang: gòm 32 máy bố trí thành 2 dãy mỗi dãy 16 máy

Máy ripsaw: gồm 14 máy bố trí một dãy

Máy xẻ dọc: gồm 32 máy bố trí thành 2 dãy mỗi dãy 16 máy

Tổng diện tích khu cắt : 33.8 x 22.2u0m2

Máy bào hai mặt: gồm 14 máy bố trí thành 2 dãy mỗi dãy 7 máy

Máy bào 4 mặt: gồm 30 máy bố trí thành 3 dãy mỗi dãy 10 máy

Tổng diện tích khu bào : 26.6 x 23.6 b7.7 m2

Khu vực phay: gồm 19 máy phay bố trí thành 3 dãy: một dãy 7 máy và hai dãy 6 máy

Tổng diện tích khu phay : 16.8 x 12.4 = 208.3 m2

Khu vực đánh mộng: gồm 23 máy phay mộng số trí thành 3 dãy gồm 2 dãy 8 máy,

Tổng diện tích khu đánh mộng : 41 x 13.4 T9.4 m2

Máy khoan đứng gồm 8 máy bố trí thành 1 dãy

Máy khoan ngang gôm 6 máy bố trí thành 1 dãy

Tổng diện tích khu khoan : 21.2 x 11#3.2 m2

Khu vực đánh nhám gồm 35 máy bố trí thành 3 dãy: 2 dãy 12 máy, 1 dãy 11 máy

Tổng diện tích khi đánh nhám : 36.2 x 13.6 I2.3 m2

Khu vực ép cong gòm 5 máy bố trí thành 1 dãy

Tổng diện tích khu vực ép : 14.8 x 16 #6.8 m2

Khu vực bán thành phẩm: 22 x 20= 440 m2

Khu vực them chi tiết thẩm mỹ và đóng góp: 22 x 20 = 440 m2

Tổng diện tích nhà xưởng sản xuất: 160 x 90 400 m2

Tổng diện tích mặt băng: 200 x 120 = 24000 m2

SƠ ĐỒ BỐ TRÍ MẶT BẰNG

Hình 3.3 Sơ đồ bố trí mặt bằng tiên tiến

KHO BÁN THÀNH PHẨM KHU LẮP RÁP

P thêm chi tiết thẩm mỹ và đóng gói

14 Máy bào 2 mặt ào 2 mặt

35 Máy đánh nhám 8 Máy khoan đứng

6 Máy khoan ngang Máy khoan đứng

HỆ THỐNG QUẢN LÝ

CÁC CƠ SỞ DỮ LIỆU

4.1.1 Cơ sỡ dữ kiệu về nguyên vật liệu

Dữ liệu được lưu trữ và ghi chép lâu dài, giúp quản lý và đánh giá hiệu quả nguồn cung ứng gỗ tự nhiên cho sản xuất bàn ghế Quá trình nhập nguyên liệu diễn ra không đồng nhất về thời gian và địa điểm, do đó cần có hệ thống quản lý để sàng lọc, chỉnh sửa và tích hợp thông tin Mỗi đơn hàng gỗ nhập kho sẽ được gán một mã hàng riêng, kèm theo ngày tháng nhập kho và mã nhà cung ứng, nhằm đảm bảo tính chính xác và dễ nhớ Mục tiêu chính là chuyển đổi đầu vào thành các đặc tả có cấu trúc, phục vụ cho việc theo dõi và phát triển bền vững.

Dữ liệu do nhân viên kho ghi chép và lưu trữ tạo thành cơ sở dữ liệu quan trọng cho việc hoạch định kế hoạch sản xuất Cơ sở dữ liệu này bao gồm thông tin về nhà cung cấp, nguồn gốc nguyên vật liệu, đơn giá, tiêu chuẩn chất lượng và các thông số liên quan đến nguyên vật liệu.

4.1.2 Cơ sở dữ liệu khác Để sử dụng và đánh giá, quản lý hệ thống sản xuất một cách hiệu quả, cần thu thập các cơ sở dữ liệu về các nguồn lực sẵn có như nhân công, hiệu năng của máy móc được thu thập thực tế từ nhà máy sản xuất và các tài liệu về công suất của máy móc được nhà bán hàng cung cấp Và các cơ sở này được bộ phận kỹ thuật và quản lý vận hành nhà máy lưu trữ

Các dữ liệụ này được sử dụng để lên kế hoạch sản xuất phù hợp với công suất nhà máy.

CÔNG CỤ KHAI THÁC DỮ LIỆU: Hệ thống phần mềm SAP

4.2.1 Giới thiệu tổng quan về phần mềm SAP

Hệ thống SAP trong sản xuất (SAP ME) cung cấp các giải pháp thông minh giúp doanh nghiệp tối ưu hóa quy trình sản xuất thông qua hệ thống lưu trữ và quản lý hiện đại, chính xác và cập nhật theo thời gian thực.

SAP là một trong những công ty hàng đầu cung cấp giải pháp tích hợp toàn diện cho các quy trình nghiệp vụ, đồng thời phát triển nhiều giải pháp đa dạng nhằm thúc đẩy số hóa trong hệ thống sản xuất.

4.2.2 Ứng dụng chức năng của SAP

SAP ME cung cấp các tính năng phù hợp với yêu cầu đặc thù của ngành sản xuất đồ nội thất, đồng thời tuân thủ các tiêu chuẩn quốc tế.

- Tính năng lập kế hoạch sản xuất

- Khả năng lập kế hoạch mua hàng dựa trên hoạch định nhu cầu nguyên vật liệu

- Cơ chế quản lý tiến độ, quản lý nhân sự snar xuất, bảo trì, bải dưỡng nhà máy

- Khả năng quản lý chi tiết sản phẩm, cấu trức sản phẩm, truy xuất đầu vào đầu ra của sản phẩm

- Tính năng quản lý và phân tích định mức sử dụng kho hàng vượt trội

- Khả năng tiếp nhận phản hồi và yêu cầu xử lý theo thời gian thực

Việc áp dụng hệ thống SAP trong sản xuất giúp lên kế hoạch sản xuất hiệu quả nhờ vào cơ sở dữ liệu được cập nhật theo thời gian thực Điều này cho phép theo dõi hoạt động của nhà máy một cách chặt chẽ, đảm bảo nắm bắt tình hình từ xa chỉ cần có kết nối mạng Hệ thống cũng cung cấp các biểu mẫu tiêu chuẩn và thống kê đầy đủ, góp phần nâng cao hiệu suất sản xuất.

4.2.3 Cách sử dụng chức năng quản lý hệ thống sản xuất SAP

Hệ thống cung cấp nền tảng cho quá trình sản xuất sản phẩm, bao gồm đầy đủ tính năng để thiết kế cấu trúc sản phẩm, lập danh sách nguyên vật liệu, thiết bị và nguồn lực cần thiết.

- Lập định mức nguyên vật liệu

4.2.3.1 Bill of Materials (BOM)- Bộ định mức sản xuất

Sử dụng thông tin và dữ liệu sản phẩm để xác định các yếu tố định mức về mức tiêu hao nguyên vật liệu trong quá trình sản xuất bộ bàn ghế gỗ, bao gồm đơn vị tồn kho và loại kho mặc định.

Hình 4.1 Bill of Materials trong phần mềm SAP

4.2.3.2 Production Order – Lệnh sản xuất Để thu được lệnh sản xuất, truy cập vào mục Menu => Production Order, ghi nhận các thông tin trên màn hình hiển thị, kiểm tra thông tin và nhấn Add để hoàn thành

Hình 4.2 Cách tạo Production order

4.2.3.3 Issue for Production – Xuất cho sản xuất

In the common information area of the production order, users must right-click and select "Issue Components" followed by "Open Quantity of Components" or "Quantity of Parent Items" that accurately reflects the production reality Then, click "Add" to finalize the process.

Nhóm 1 Page 59 thức thao tác

Hình 4.3 Thực hiện cho sản xuất

4.2.4 Sử dụng phân hệ kho

Phần mềm SAP cung cấp tính năng quản lý giao dịch kho, giúp nhân viên làm việc hiệu quả và dễ dàng hơn, ngay cả khi xử lý khối lượng hàng hóa lớn Hệ thống liên tục cập nhật các thuộc tính hàng hóa như kích thước, trọng lượng, số lô và số serial, cho phép quản lý kiểm soát tình trạng giao dịch kho một cách chính xác Nhờ vào chức năng danh mục hàng hóa, vật liệu và kiểm kho, quản lý có thể kịp thời thực hiện bảo hành cho thành phẩm như bộ bàn ghế.

Trong phần mềm SAP, các phân hệ kho cho phép người dùng kiểm tra thông tin sản phẩm một cách dễ dàng, bao gồm mã hàng, tên sản phẩm, số lượng, đơn giá, kho nhập và tài khoản trả.

LƯU TRỮ VÀ LỢI ÍCH

Người quản lý nhà máy cùng với nhân viên kho và nhân viên kỹ thuật sẽ trực tiếp vận hành hệ thống quản lý SAP, đảm bảo cơ sở dữ liệu được cập nhật liên tục Điều này giúp hệ thống quản lý diễn ra đúng trình tự và chính xác, giảm thiểu sai sót Mỗi bộ phận sẽ có chức năng lưu trữ và thu thập dữ liệu một cách chính xác, tùy thuộc vào loại cơ sở dữ liệu.

Việc sử dụng hệ thống quản lý phần mềm SAP sẽ giúp nhà máy thay đổi về hiệu suất:

- Lập kế hoạch thông minh hơn

- Tối ưu hóa quy trình vận hành

- Kiểm soát chất lượng tốt hơn

- Tăng công suất, phần trăm tự động hóa của máy móc

Thực tế, việc ứng dụng và sử dụng tốt phần mềm SAP sẽ là bước tiến lớn trong quá trình sản xuất của nhà máy

ĐÁNH GIÁ HỆ THỐNG SẢN XUẤT

Hệ thống sản xuất sử dụng nguyên liệu thô, con người, máy móc, nhà xưởng, kỹ thuật công nghệ, vốn và tài nguyên khác để chuyển đổi thành sản phẩm Phân tích cho thấy hệ thống này mang lại nhiều lợi ích cho doanh nghiệp, bao gồm nâng cao năng suất, tăng chất lượng sản phẩm và khẳng định thương hiệu trên thị trường Đảm bảo sử dụng nguồn lực tối đa, giảm thiểu chi phí trong khi vẫn cung cấp sản phẩm chất lượng cao, giúp tăng sức cạnh tranh Hệ thống cũng hỗ trợ xây dựng quy trình sản xuất linh hoạt, giảm tải và tối ưu hóa chi phí sản xuất Để đạt hiệu quả tối đa, doanh nghiệp cần đánh giá đầy đủ các yêu cầu trong quá trình xây dựng hệ thống sản xuất.

Quản lý sản xuất là quá trình phân tích hiệu suất nhà máy để lựa chọn dây chuyền và máy móc hiện đại, đồng thời xây dựng bố trí mặt bằng hợp lý Doanh nghiệp cần quản lý các công đoạn sản xuất, tính toán và theo dõi thời gian sản xuất để đảm bảo tính liên tục Việc chia quá trình sản xuất thành các công đoạn giúp duy trì mối quan hệ chặt chẽ về thời gian, hạn chế sai sót và tối ưu hóa nguồn lực Kết quả là sản phẩm được sản xuất đúng chủng loại, đạt yêu cầu về sản lượng và đảm bảo đơn hàng.

Quản lý chất lượng là ưu tiên hàng đầu của doanh nghiệp, bên cạnh việc đảm bảo sản lượng đáp ứng nhu cầu Các sản phẩm trên chuyền được kiểm tra kỹ lưỡng; nếu phát hiện sản phẩm không phù hợp, chúng sẽ được dán nhãn và xử lý theo quy trình Nhân viên và công nhân đều nắm rõ và tuân thủ các yêu cầu kiểm tra chất lượng.

Quản lý kho hiệu quả với hệ thống phần mềm SAP giúp doanh nghiệp giảm chi phí và thời gian xử lý đơn hàng, đồng thời tối ưu hóa việc phân phối hàng hóa và nguyên vật liệu Nguyên vật liệu mua từ nhà cung cấp được kiểm tra và lưu trữ tại địa điểm phù hợp, sau đó được vận chuyển hợp lý đến các công đoạn sản xuất.

Tiêu đề	Đồ Án Thiết Kế Hệ Thống Sản Xuất
Người hướng dẫn	TS. Huỳnh Nhật Tố
Trường học	Đại Học
Chuyên ngành	Quản Lý Công Nghiệp
Thể loại	đồ án
Năm xuất bản	2022
Thành phố	Đà Nẵng

Định dạng
Số trang	62
Dung lượng	2,42 MB