GVHD PGS TS LƯU ĐỨC BÌNH MỤC LỤC LỜI MỞ ĐẦU 3 PHẦN I PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT 4 1 Phân tích điều kiện làm việc 4 2 Yêu cầu kỹ thuật 4 PHẦN II XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤ.
GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH MỤC LỤC LỜI MỞ ĐẦU .3 PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT Phân tích điều kiện làm việc Yêu cầu kỹ thuật PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .5 Khái niệm Xác định dạng sản xuất chi tiết PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .7 Các phương pháp chế tạo phôi a Phôi đúc b Phôi dập Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT .10 Phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia cơng 10 Trình tự ngun công gia công 12 2.1 Nguyên công 1: Phay mặt đáy (1) .12 1.2 Nguyên công 2: Phay mặt đầu mặt 13 1.3 Nguyên công 3: Khoan lỗ số 14 1.5 Nguyên công 5: Phay mặt số 3, 8, 14 17 1.6 Nguyên công 6: Phay mặt số 21, 22 19 1.7 Nguyên công 7: Phay rãnh số 11, 13 20 1.8 Nguyên công 8: Phay rãnh số 16, 20 21 1.9 Nguyên công 9: Khoan + taro lỗ ren thuộc rãnh đáy chi tiết với lỗ số 15, 17,18, 19 + Vát mép lỗ = 45 (mm) 22 1.10 Ngun cơng 10: Taro lỗ ren M5 x3 đầu cịn lại 23 1.11 Nguyên công 11: Khoan + taro lỗ ren M12 x2 lỗ ren M6 .24 1.12 Nguyên công kiểm tra 27 GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH Chế độ cắt nguyên công .27 Tính tốn thời gian cắt cho tất nguyên công gia công 46 PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY HAI MẶT BÊN CHI TIẾT 61 Sơ đồ nguyên lý đồ gá .61 a Tính lực cắt 62 Tính lực kẹp, chọn cấu kẹp, tính nguồn sinh lực 63 a Tính lực kẹp 63 b Tính tốn nguồn sinh lực: .64 Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá 64 GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH LỜI MỞ ĐẦU Cơng nghệ chế tạo máy ngành then chốt, đóng vai trị định nghiệp cơng nghiệp hố đại hố đất nước Nhiệm vụ công nghệ chế tạo máy chế tạo sản phẩm khí cho lĩnh vực ngành kinh tế quốc dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy mối quan tâm đặc biệt Đảng nhà nước ta Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải tiến hành đồng thời với việc phát triển nguồn nhân lực đầu tư trang bị đại Việc phát triển nguồn nhân lực nhiệm vụ trọng tâm trường đại học Hiện ngành kinh tế nói chung ngành khí nói riêng địi hỏi kĩ sư khí cán kĩ thuật khí đào tạo phải có kiến thức bnar tương đối rộng, đồng thời phải biết vận dụng kiến thức để giải vấn đề cụ thể thể thường gặp sản xuất Mơn học cơng nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng chương trình đào tạo kĩ sư cán bôh kĩ thuật thiết kế, chế tạo loại máy thiết bị khí phục vụ ngành kinh tế công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực… Để giúp cho sinh viên nắm vững kiến thức môn học giúp cho bọn họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, chương trình đào tạo, đồ án môn học công nghệ chế tạo máy môn học thiếu sinh viên chuyên nghành chế tạo máy kết thức môn học Sau thời gian tìm hiểu với sựu bảo nhiệt tình thầy Lưu Đức Bình, đến em hồn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy Đây lần em áp dụng kiến thức học vào đồ án chế tạo máy q trình thiết kế tính tốn tất nhiên có sai sót chưa có nhiều kinh nghiệm thực tế thiết kế, em mong bảo thầy giáo môn công nghệ chế tạo máy đóng góp ý kiến bạn để lần thiết kế sau thực tế sau hoàn thiện Đà Nẵng, ngày 02 tháng 06 năm 2022 Sinh viên thực Lâm Hồng Khang GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH PHẦN I: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA CHI TIẾT Phân tích điều kiện làm việc - Qua vẽ chế tạo chi tiết số 14 chi tiết dạng hộp Chi tiết dạng hộp thường dùng để lắp lên chi tiết khác, đảm bảo vị trí tương quan chi tiết khác với Thường chịu tải trọng momen xoắn không lớn - Đối với chi tiết dạng hộp chi tiết số 14, bề mặt làm việc thường mặt đáy, lỗ vng góc rãnh lắp ghép Yêu cầu kỹ thuật - Những yêu cầu kỹ thuật với chi tiết u cầu liên quan đến độ xác hình học độ xác vị trí tương quan mặt lỗ, mặt đầu lỗ, bề mặt rãnh chi tiết - Những bề mặt lại gia cơng với độ xác khơng cần cao - u cầu kỹ thuật chế tạo chi tiết: + Lỗ đạt cấp xác IT 7, Ra = 2.5 1.25( + Các bề mặt cịn lại khơng gia cơng, Rz = 40 + Độ không song song mặt đáy mặt đầu lỗ làm việc 0,05 toàn chiều dài + Vật liệu chế tạo thép C45 + Độ cứng chi tiết 23 HRC GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH PHẦN II: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT Khái niệm - Dạng sản xuất khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp phản ánh mối quan hệ qua lại đặc trưng cơng nghệ hình thức tổ chức để chế tạo sản phẩm đảm bảo chất lượng đạt hiệu kinh tế cao - Xác định dạng sản xuất có vài trị lớn việc định vốn đầu tư, thiết kế quy quy trình công nghệ, chọn máy, thiết bị,… - Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất: + Sản xuất đơn + Sản xuất hàng loạt ( hàng loạt lớn, hàng loạt vừa hàng loạt nhỏ ) + Sản xuất hàng khối Xác định dạng sản xuất chi tiết - Xác định sản lượng hàng năm - Trong đó: N: Số lượng chi tiết sản xuất năm N0: Số sản phẩm (số máy) sản xuất năm m: Số chi tiết sản phẩm, m=1 : Số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ(5%) : Số phế phẩm (3%) GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH - Thể tích chi tiết: GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH V = 0,21083424 (dm3) ( Tính theo ứng dụng công cụ paramatric creo 5.0) - Khối lượng riêng thép là: - Trọng lượng chi tiết: Tra bảng 2, trang 13 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy, ta xác định dang sản xuất: Hàng loạt lớn PHẦN III: LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI Các phương pháp chế tạo phơi a Phơi đúc - Là rót kim loại vào khn, sau kim loại lỏng kết tinh nguội người ta nhận vật đúc có hình dạng kích thước lịng khn Được dung để đúc chi tiết như: loại phức tạp, loại trục chữ thập,… - Ưu điểm: + Đúc tất kim loại hợp kim khác + Đúc vật có khối lượng, kích thước nhỏ lớn + Tạo vật mà phương pháp khác không tạo (rỗng, hốc bên trong) + Có nhiều phương pháp đúc có độ xác cao, suất cao nên giảm chi phí sản xuất - Nhược điểm: + Tạo khuyết tật như: Rỗ khí, rỗ xỉ, lõm co, vật đúc bị nứt,… b Phôi dập - Dập q trình sản xuất hình thành phơi cách sử dụng lực nén lên vật liệu dạng Người ta xác định loại dập qua nhiệt độ Dập nguội: Q trình sản xuất theo cơng nghệ dập nguội thực nhiệt độ phòng Phôi ép khuôn dập nguội tạo thành hình dạng mong muốn Sản phẩm dập nguội sản phẩm hoàn thành, sử dụng chi tiết sản phẩm lớn Kỹ thuật dập nguội bao gồm cán, kéo, ép, vuốt, - Ưu điểm: + Sản phẩm dập nguội có chất lượng bề mặt cao nên khơng địi hỏi (hoặc có địi hỏi ít) cơng việc hồn thiện, giúp tiết kiệm chi phí GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH + Ưu điểm thứ hai dập nguội tiết kiệm nguyên vật liệu sản phẩm tạo thành hình dạng xác, vật liệu dư thừa hay mát hao cháy - Nhược điểm: + Kim loại dập nguội dẻo hơn, đó, khó tạo hình khơng tạo hình dạng phức tạp + Do biến dạng nhiệt độ thấp nhiệt độ kết tinh nên ứng suất chảy kim loại lớn, biến dạng có hóa bền kim loại, cơng lực biến dạng lớn Dập nóng: Dập nóng thực nhiệt độ cực cao (lên đến 1150ºC thép, 360 - 520ºC hợp kim Al-CO ) Nhiệt độ cần thiết để tránh căng cứng kim loại trình biến dạng - Ưu điểm: + Vật liệu rèn nóng có độ dẻo tăng lên khiến chúng tạo thành nhiều hình dạng phức tạp Dập nóng linh hoạt so với dập nguội có khả tùy chỉnh sản phẩm + Dung sai nhỏ Sản phẩm có độ xác cao - Nhược điểm: + Quá trình làm mát cần thực điều kiện đặc biệt không xảy tình trạng cong vênh + Vật liệu bị hao cháy trình biến dạng Lựa chọn phương pháp chế tạo phôi - Chi tiết cần sản xuất dạng hàng loạt với 8000 chi tiết/năm, vật liệu chế tạo thép C45, nên ta dùng phương pháp dập, bề mặt làm việc cần xác đáp ứng sản xuất hàng loạt lớn, dập nóng giữ cho vật liệu khỏi căng cứng nhiệt độ cao, kết độ bền suất tối ưu, độ cứng thấp độ dẻo cao nên ta chọn phương pháp dập nóng - Với phương pháp dập nóng ta thu chi tiết có độ nhám bề mặt, độ xác phù hợp, tính tốt, suất cao, lại dễ khí hoá, tự động hoá Ta chọn phương pháp chế tạo phơi dập nóng máy dập đứng, dập khn kim loại GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH 1- Khuôn dập 2- Chuôi khuôn 3- Rãnh chứa bavia lượng dư gia công 5- Mặt phân khuôn 4- Phôi bao gồm GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH PHẦN IV: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT Phân tích đặc điểm yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công Ký hiệu bề mặt cần gia công: - Mặt 1, 7, 9, 3, 8, 14 yêu cầu gia công với độ nhám Ra = 1.25 ( bán tinh ) , cấp độ nhám 6, cấp xác IT7 Phương pháp gia cơng đạt : phay thô phay tinh - Lỗ số yêu cầu gia công với độ nhám Ra = 1.25( bán tinh ) , cấp độ nhám 6, cấp xác IT7 Phương pháp gia cơng đạt được: Khoan lỗ - Khoét – Doa – Vát mép đầu lỗ - Lỗ 12 khơng cần độ xác gia công cao, độ nhám yêu cầu Rz = 40 Phương pháp gia công đạt được: Khoan - Lỗ bậc số 10 , bề mặt nằm ngang lỗ gia công với độ nhám Ra = 1.25 ( bán tinh ), cấp độ nhám 6, cấp xác IT7 Phương pháp gia công đạt được: Khoét GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH Thời gian gia cơng là: T=0,08 Kht Thời gian gia cơng bước khoan: Trong đó: T0 thời gian Tp = 10% T0: Thời gian phục vụ thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc: Tpv =11% T0 (phút) Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn=5% T0 (phút) Thời gian bản: (ph) (0.5 2) (0.5 2) = 5.95 7.95(mm) Chọn L1= mm; L2 = 2mm Vậy: Vậy ta có: T01 = 0.063(phút) Nguyên công 5: Phay mặt bên Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58) Trong đó: To- Thời gian Tp- Thời gian phụ (10% T0) Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T0) Ttn - Thời gian nghỉ tự nhiên công nhân (5% T0) L L1 L2 S n T0 = GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH L- Chiều dài bề mặt gia cơng (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) L1 = t(D t) (0,53) D = 200 mm L2 = (2 5) mm Chọn L2 = mm Khi phay thô: t = 1,5 mm L1 = 10,1 12,6 mm Chọn L1 = 11 mm T0 = = 1,4 phút Khi phay tinh: t = 0,5 mm L1 = 6,18,6 mm Chọn L1 = T0 = = 0,51 phút Nguyên công 6: Phay mặt bên Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58) Trong đó: To- Thời gian Tp- Thời gian phụ (10% T0) Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T0) Ttn - Thời gian nghỉ tự nhiên công nhân (5% T0) L L1 L2 S n T0 = GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) L1 = t(D t) (0,53) D = 200 mm L2 = (2 5) mm Chọn L2 = mm Khi phay thô: t = 1,5 mm L1 = 10,1 12,6 mm Chọn L1 = 11 mm T0 = = 1,4 phút Khi phay tinh: t = 0,5 mm L1 = 6,18,6 mm Chọn L1 = T0 = = 0,51 phút Nguyên công 7: Phay rãnh 13 mm x 2mm Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58) Trong đó: To- Thời gian Tp- Thời gian phụ (10% T0) Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T0) Ttn - Thời gian nghỉ tự nhiên công nhân (5% T0) L L1 L2 S n T0 = GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH L- Chiều dài bề mặt gia cơng (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) L1 = t(D t) (0,53) D = 12 mm L2 = (2 5) mm Chọn L2 = mm Khi phay thô: t = 1,5 mm L1 = 5.5 mm Chọn L1 = mm T0 = = 1,4 phút Khi phay tinh: t = 0,5 mm L1 = 2.85.3 mm Chọn L1 = T0 = 0,51 phút Nguyên công 8: Phay rãnh 13mm x 2.5mm Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn (Thiết kế đồ án CNCTM, trang 58) Trong đó: To- Thời gian Tp- Thời gian phụ (10% T0) Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (11% T0) Ttn - Thời gian nghỉ tự nhiên công nhân (5% T0) L L1 L2 S n T0 = GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH L- Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1- Chiều dài ăn dao (mm) L2- Chiều dài thoát dao (mm) L1 = t(D t) (0,53) D = 12 mm L2 = (2 5) mm Chọn L2 = mm Khi phay thô: t = 1,5 mm L1 = 5.5 mm Chọn L1 = mm T0 = = 1,4 phút Khi phay tinh: t = 0,5 mm L1 = 2.85.3 mm Chọn L1 = T0 = 0,51 phút Nguyên công 9: Khoan + taro M5 Khoan: Thời gian gia công bước khoan: Trong đó: T0 thời gian Tp = 10% T0: Thời gian phục vụ thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc: Tpv =11% T0 (phút) Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn=5% T0 (phút) GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH Thời gian bản: (ph) (0.5 2) (0.5 2) = 1,9 3,4 (mm) Chọn L1= mm; L2 = 2mm Vậy: Vậy ta có: T1 = 0.6 + 0.079 + 0.0869 + 0.0395 = 0.7 (phút) Taro M5 T0 = [() + ()].i L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài thoát dao (mm) S: lượng chạy dao vịng (mm/vịng) n: số vịng quay hành trình kép phút i: Số lượng gia công L1 = (1÷3).bước ren = (1÷3).1=1÷ 3→chọn L1 =2 mm d = mm T0 = [() + ()].4 =0,8 phút Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,48 +0,8) = 1,61 (phút) Nguyên công 10: Taro lỗ ren đầu lại T0 = [() + ()].i L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài thoát dao (mm) S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hành trình kép phút i: Số lượng gia cơng GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH L1 = (1÷3).bước ren = (1÷3).1=1÷ 3→chọn L1 =2 mm d = mm T0 = [() + ()].3 =0,6 phút Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).0,6 = 0.726 (phút) Nguyên công 11: Khoan lỗ Thời gian gia cơng bước khoan: Trong đó: T0 thời gian Tp = 10% T0: Thời gian phục vụ thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc: Tpv =11% T0 (phút) Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn=5% T0 (phút) Thời gian bản: (ph) (0.5 2) (0.5 2) = 3.53 5.03 (mm) Chọn L1= mm; L2 = 2mm Vậy: Vậy ta có: T1 = 0.04+ 0.079 + 0.0869 + 0.0395 = 0.24 (phút) Taro lỗ M12 T0 = [() + ()].i L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài dao (mm) S: lượng chạy dao vịng (mm/vịng) n: số vịng quay hành trình kép phút GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH i: Số lượng gia cơng L1 = (1÷3).bước ren = (1÷3).1,5=1,5÷ 4,5→chọn L1 =2 mm d = 12 mm T0 = [() + ()]=0,05 phút Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,24 +0,05) = 0.36 (phút) Khoan lỗ Thời gian gia cơng bước khoan: Trong đó: T0 thời gian Tp = 10% T0: Thời gian phục vụ thời gian cần thiết để công nhân gá đặt chi tiết Tpv: thời gian phục vụ chỗ làm việc: Tpv =11% T0 (phút) Ttn: thời gian nghỉ ngơi tự nhiên công nhân Ttn=5% T0 (phút) Thời gian bản: (ph) (0.5 2) (0.5 2) = 4.3(mm) Chọn L1= mm; L2 = 2mm Vậy: Vậy ta có: T1 = 0.8 + 0.079 + 0.0869 + 0.0395 = 0.9 (phút) Taro M6 T0 = [() + ()].i L: Chiều dài bề mặt gia công (mm) L1: Chiều dài ăn dao (mm) L2: Chiều dài dao (mm) S: lượng chạy dao vịng (mm/vịng) GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH n: số vịng quay hành trình kép phút i: Số lượng gia cơng L1 = (1÷3).bước ren = (1÷3).1=1÷ 3→chọn L1 =2 mm d = mm T0 = [() + ()] =0,2 phút Ttc = (1 + 0,1 + 0,11 + 0,05).(0,9 +0,2) = 1,38 (phút) PHẦN V: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG PHAY HAI MẶT BÊN CHI TIẾT Sơ đồ nguyên lý đồ gá GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH Hình 1: Sơ đồ gá đặt ngun công Đồ gá dùng máy phay ngang để xác định vị trí tương quan phơi dụng cụ cắt, đồng thời kẹp chặt phôi để thực gia công mặt trước sau chi tiết - Định vị: Định vị bậc tự + chốt tỳ đầu phẳng định vị mặt đáy +1 chốt trụ ngắn định vị vào lỗ = 45 +1 chốt trám định vị lỗ = 13 - Kẹp chặt: Kẹp chặt cấu ren vít độc lập thơng qua đai ốc bạc a Tính lực cắt Lực cắt tiếp tuyến xác định theo công thức Rz = Z.K : - Cp hệ số ảnh hưởng vật liệu; t chiều sâu cắt (mm); S lượng chạy dao (mm/răng); Z số dao phay; B bề rộng phay (mm); D đường kính dao phay (mm); GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH n số vịng quay dao (vòng/phút) K hệ số phụ thuộc vào vật liệu; x, y, u, q, w số mũ (tra số tay công nghệ chế tạo máy tập I) ta có Rz = 16.1 = 918 N Lực chạy dao Ps = 0,4Rz = 367N Lực vng góc với lực chạy dao Pv = 0,9Rz = 826 N Tính lực kẹp, chọn cấu kẹp, tính nguồn sinh lực a Tính lực kẹp Ngun cơng thực phay đồng thời mặt trước sau chi tiết nên lực tác dụng lên chi tiết gấp lần: Pv = 1652 N , Ps = 734 N Lực kẹp chi tiết phải lớn lực vng góc với phương chạy dao Pv đồng thời tạo lực ma sát giữ chi tiết lại khỏi lực Ps Lấy hệ số an toàn K = 1,5 hệ số ma sát f =0.3 ta có: W > K.Pv = 1.5 1652 = 2478 N W > Ps = 436 = 3670N GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH Vậy lấy W = 3670 N b Tính tốn nguồn sinh lực: W Q a b Ta có : Q.a = W.b Q = = = 5242N = 524,3 KG Đường kính ren trung bình blơng kẹp chặt xác định theo cơng thức sau : ( chọn σ = KG/mm2 ) d C = 1,4 = 11.3 mm Ta chọn đường kính bulơng theo tiêu chuẩn d=12 mm Lực xiết đai ốc (dùng cờ lê l=130) P=30 N (bảng 8.51 STCNCTM2) Tính sai số chế tạo cho phép đồ gá Theo sách Thiết kế đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy (cơng thức 62) trang 93 ta có công thức xác định sai số chế tạo sau: [ct] = , Trong đó: - Sai số gá đặt - Sai số chuẩn - Sai số chế tạo đồ gá - Sai số kẹp chặt đồ gá - Sai số điều chỉnh đồ gá - Sai số mòn Kích thước l = 75 co dung sai 0.25 mm GVHD: PGS.TS LƯU ĐỨC BÌNH 0,5 =0.167 =σ= = (chuẩn định vị trùng với gốc kích thước) = 0.05 mm (theo bảng 24,sách hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM) �m = �.= 0,2 = 20(�m) = 0,02 (mm) Vậy sai số chế tạo tính sau: ct = (mm) ... THUẬT CỦA CHI TIẾT Phân tích điều kiện làm việc - Qua vẽ chế tạo chi tiết số 14 chi tiết dạng hộp Chi tiết dạng hộp thường dùng để lắp lên chi tiết khác, đảm bảo vị trí tương quan chi tiết khác... mặt gia công( mm) L1: chi? ??u dài ăn dao(mm) L2: chi? ??u dài thoát dao(mm) S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng) n: số vòng quay hành trình kép phút i: Số bước gia cơng L1 =cot� +(0 ,5 ÷ 2) D = 45 mm L2 = (1 ... Thời gian phụ (1 0% T0) Tpv- Thời gian phục vụ chỗ làm việc (1 1% T0) Ttn - Thời gian nghỉ tự nhiên công nhân (5 % T0) L L1 L2 S n T0 = L- Chi? ??u dài bề mặt gia công (mm) L1- Chi? ??u dài ăn dao (mm)