Cơ sở kỹ thuật điện: Phần 2

Nối tiếp phần 1, phần 2 của tài liệu Cơ sở kỹ thuật điện tiếp tục trình bày các nội dung chính sau: Gia công các bề mặt phức tạp; Cơ sở lý thuyết về cắt gọt kim loại; Những khái niệm để mở rộng hiểu biết về kỹ thuật của người thợ tiện. Mời các bạn cùng tham khảo để nắm nội dung chi tiết.

Trang 1

PHAN THU BA

GIA CONG CAC BE MAT PHU’C TAP

CHUONG 12

GIA CONG MAT DINH HINH

§ 52 Khai niém chung vé mat dinh hinh

Kiém tra mat dinh hinh

Mặt định hình là bề mặt được tạo bởi một

đường cong bât kỳ quay quanh trục của nĩ

Trên máy ta thường gặp một sơ chi tiêt cĩ gĩc lượn, rãnh trịn, mặt định hình lồi hoặc

lõm (như tay quay), mặt cầu v.v

Kim tra mặt định hình bằng dưỡng Đường bao bể mặt đo của dưỡng tương ứng với tiêt diện cẩn kiểm tra Muơn kiểm tra phải

đặt dưỡng áp vào chỉ tiêt sao cho mặt phẳng

của nĩ trùng với mặt phẳng đi qua trục của chi

tiềt, rồi dùng mắt quan sát khe hở giữa dưỡng va chi tiét gia cơng (hình 184)

Nêu mặt định hình cĩ phần lồi hoặc lõm

(xem hinh 184) thi trong quá trình gia cơng

phải kiêm tra các phẩn này bằng các dưỡng Hình 184 Kim tra dưỡng:

DI-— dưỡng đề kiểm tra mặt lồi; D2— đưỡng để kiêm tra mặt lõm; 23— dưỡng tổng hợp; DKT— dưỡng kiểm

hình

mặt định bằng

độc lập Ð! và D2, sau đĩ kiêm tra chúng bằng

dưỡng tổng hợp D3 Bản thân các dưỡng này lại được kiểm tra bằng dưỡng kiếm DK7.Chỉ

được phép kiểm tra sau khi trục chính đã dừng

hẳn

§ 53 Gia cơng mặt định hình bằng

phương pháp phơi hợp hai chuyên động

Mặt định hình của các chi tiêt quay trịn cĩ

thê gia cơng được bằng phương pháp phơi

hợp hai chuyên động tiên dọc và tiên ngang bằng tay Với trình độ tay nghề nhât định, bằng cách kiểm tra định kỳ chỉ tiêt gia cơng

theo dưỡng,người thợ tiện cĩ thể gia cơng

tương đơi chính xác các tay nắm định hình,

mặt cầu và các chị tiết định hình khác

Phơi được gia cơng sơ bộ bằng dao tiện

đầu thẳng đề cĩ được hình dáng gần giồng với

chi tiét cần gia cơng

Phương pháp gia cơng mặt định hình bằng

cách phơi hợp hai chuyên động bằng tay cho năng suât thâp và được áp dụng trong sản xuât

don chiéc

Su dụng một loại đồ gá đơn giản như trên hình 185, a cĩ thể gia cơng nhanh chĩng mặt

định hình Người thợ tiện cho chạy dao đọc tự

động và dùng tay điều khiển bàn trượt ngang

sao cho ngĩn dẫn hướng 3 kẹp trên ơ dao luơn

Trang 2

Hình 185 Gia cơng mặt định hình

phương pháp phơi hợp hai chuyên động:

4) gia cơng theo vạch đâu; b) gia cơng theo

chí tiêt chuẩn; 7 cán lắp dưỡng; 2 tâm dưỡng

phẳng cĩ vẽ đường bao định hình; 3 ngĩn dẫn

hướng; 4 chỉ tiêt chuẩn; 5 ngĩn dẫn hướng; 6ĩ cán lắp ngĩn dẫn hướng

bằng

b) và kiêm tra bước tiên ngang bằng cách tỳ sát ngĩn dẫn hướng 5 vào đường sinh của chi tiét chuẩn

§ 54 Gia cơng mặt định hình theo dưỡng chép hình

Trong sản xuât loạt, các mặt định hình được gia cơng bằng đồ gá chép hình (tương tự như thước cơn—xem hình 149) Trên giá đỡ

của đồ gá cĩ lắp dưỡng với rãnh định hình

Trong rãnh này cĩ con lăn 2 (hình 186) liên kêt

với xe dao bằng thanh giằng 3 Giơng như trường hợp tiện cơn, đai ơc của bàn trượt ngang được tách ra khỏi vít Khi xe dao tiên

đọc, bàn trượt ngang sẽ dịch chuyển theo con

lăn trong rãnh của dưỡng và dao sẽ chép lại trên phơi hình dáng giơng như hình dáng của

rãnh dưỡng (xem hình 186)

Cịn cĩ những cơ cầu chép hình trong đĩ con lăn được áp sát vào dưỡng bằng lị xo

Mặt định hình của các chi tiêt cĩ kích thước nhỏ cĩ thể được gia cơng bằng đồ gá 8—897 Hình 186 Gia cơng mặt định hình bằng đồ gá chép hình: 1 dưỡng; 2 con lăn; 3 thanh giằng Phối Dương Hình 187 Đồ gá để gia cơng mặt định hình: J don gánh; 2 chốt quay; ở ngĩn dẫn hướng; 4 ld xo; 5 6 dao; 6 than đồ ga

chép hình đơn giản (hình 187) Dưỡng 4 được lắp vào nịng u sau, cịn thân đồ ga 6 kẹp vào

6 dao 5 Don gánh 7 quay tự do quanh chốt 2

và được ép vào thân 6 bằng lị xo 4 Một đầu

địn gánh kẹp dao, đầu cịn lại lắp ngĩn dẫn

hướng 3 Khi cho xe dao tiên tự động dọc,

ngĩn dẫn hướng 3 và dao chuyển động theo

dưỡng

Từ hình vẽ ta thây muơn gia cơng được

phần lồi thì dưỡng phải lõm và ngược lại (xem

hình 187)

Trang 3

§ 55 Gia cơng mặt định hình bằng dao

định hình

Trong sản xuât loạt và sản xuât khơi, mặt định hình ngắn cĩ chiều dài đền 60 mm được

gia cơng bằng dao định hình

Trắc diện lưỡi cắt của dao định hình tương

ứng với trắc diện của bề mặt cần gia cơng

Dao định hình thanh Dao định hình đơn

giản nhât là dao thanh với phần cắt gọt được

hàn vào với cán dao (hinh 188)

Mài lại theo mặt sau của dao nghĩa là mài theo tồn bộ lưỡi cắt rât phức tạp và khĩ

khăn Vì vậy người ta chỉ mài dao định hình

theo mặt trước của nĩ Sau khi mài lại theo

mặt trước, lưỡi cắt vẫn giữ nguyên hình dáng

ban đầu

Dao thanh chỉ được phép mài lại 2 + 3 lan

theo mặt trước, vì sau mỗi lần mài lại, muơn

gá dao bảo đảm cho lưỡi cắt cao ngang với

tâm của vật gia cơng, người ta phải dùng căn

đệm, khi đĩ cĩ thể dao khơng lắp vừa vào rãnh của ỗ đao Đây là nhược điểm của dao thanh

Vì vậy, dao thanh thường dùng để cắt rãnh trịn và vê gĩc (xem hinh 188)

Đề tránh rung động, chiều dài của dao định hình thị ra khỏi 6 dao khong được vượt quá

chiều cao của cán đao D1 ^ „ Phơi z2 ——— Hình 188 Dao định hình thanh:

J dao cĩ trắc diện phức tạp; 2 dao để tiện rãnh trịn; 3 dao về gĩc lượn ngồi; 4 dao về

gĩc lượn trong 114

Hình 189 Dao dinh hinh lăng trụ:

a) lap voi can dao: 6) so dé ga dao; J can

dao; 2 vit; 3 dao

Dao lăng trụ Mặt sau của dao lăng trụ sau khi mài phù hợp với đường sinh của chi tiét

gia cơng Dao được kẹp trong cán chuyên dùng với chuơi cĩ dạng đuơi én (hình 189, a,

b) Dé tao gĩc sau ơ, dao được gá nghiêng một

gĩc so với cân dao Dao được mài lại theo mặt

trước của nĩ

Dao định hình đĩa Loại dao này cĩ mặt

định hình ngồi Dao được cắt khuyêt đi một gĩc, giao tuyên giữa mặt cắt và mặt định hình ngồi của dao tạo thành lưỡi cắt gọt

(hình 190, a)

Néu như mặt trước của dao đi qua tâm của

chi tiêt gia cơng, cịn tâm của dao đĩa nằm ngang với tâm của chi tiêt thì gĩc trước và gĩc

sau của dao bằng 0, nghĩa là dao khơng cắt gọt

được Đề tạo hình dáng cần thiêt cho nêm cắt,

phần khuyêt được bơ trí thâp hơn tâm của

dao, cịn tâm của dao được đặt cao hơn tâm của vật gia cơng (hình 190, 5) Ngồi ra, mặt

trước của dao được mài sắc theo tiép tuyên

với một đường trịn quy ước cĩ bán kính r xác

Trang 4

Dao Dao x => I

Hinh 190 Dao dinh hinh dia:

4) kêt cầu của dao; ð) gá dao theo tâm của vat gia cong (a = 0; y = 0); c) ga dao cao hơn

tam cha vat gia cong (a > 0; y > 0)

oe

định theo cơng thức r = Rsin (a + y), trong đĩ

a la gĩc sau cho trước, cịn y là gĩc trước cho trước

Bảo đảm được điều kiện gá dao như trên thì gĩc trước và gĩc sau sẽ cĩ trị sơ dương

Sau mỗi lần mài lại theo mặt trước, cẩn phải điều chỉnh cho lưỡi cắt cao ngang so với tâm của vật bằng cách xoay dao quanh tâm của

nĩ, rồi kẹp chặt lại

Để khắc phục hiện tượng dao bị quay quanh tâm khi cắt gọt với lực cắt lớn, người ta

8*

gia cơng răng nhám trên mặt đầu của dao và cán dao

Dao lăng trụ và dao đĩa thường được chê tạo bằng thép giĩ, ít khi chê tạo bằng hợp kim

cứng

Để giảm bớt độ rung của phơi khi gia cơng

bằng dao định hình với bước tiên ngang, dùng dao đầu thẳng tiện sơ bộ, để lại lượng dư nhỏ,

sau đĩ dùng dao định hình để cắt tính Khi gia cơng, cho dao tiên đều vào phơi với bước tiên

0,02 —~ 0,1 mm/vịng Ở látcắtcuơi cùng cho dao

tiên chậm hơn Đề bảo đảm độ trơn nhẫn cao

của bề mặt, tơc độ cắt khi tiện bằng dao định

hình khơng được quá 30 m/phúit Khi gia cơng

định hình cho thép, dùng dầu hịa tan hoặc

dung dịch «Acvon-2» làm dung dịch trơn nguội

Vệ gĩc lượn trên trục bậc thường trùng với bước tiện tinh theo cơ trục bằng dao đầu trịn (xem hình 188)

§ 56 Gia cơng mặt cầu

Mặt cầu ngồi cĩ đường kính nhỏ (đền 40 mm) được gia cơng bằng dao định hình Trình

tu gia cơng như trên hình 191, a—đ

Hình 191 Trình tự' gia cơng mặt cẩu:

a) tién ngồi ) cắt rãnh; c) vat canh:

d) tién bang dao dinh hinh

Trang 5

Hình 192 Đổ gá cĩ mâm quay để gia cơng

mặt cầu:

1 ke; 2 thân của mâm quay; 3 mâm quay; 4 truc ga; 5 dao; 6 6 dao; 7 tay quay Phơi Dao Nong u sau ⁄ \ =m ry t

Hình 193 Đồ ga dung dé gia cơng mặt cầu:

1 giá dao; 2 lị xo; 3 thanh trượt (cán dao);

4 con lăn; 5 dưỡng phẳng: ĩ cán lắp dưỡng ›) HD | 3

Muơn cĩ độ chính xác và năng suât cao, sử dụng đồ gá chuyên dùng để gia cơng mặt đầu Đồ gá này bảo đảm cho mũi dao luơn dịch chuyên theo một cung trịn Một trong những

đồ gá đĩ gồm ke và mâm quay (hình 192) Khi quay tay quay 7 của truyền động trục vít, mâm

3 quay và dao gá trên mâm sẽ chuyên động

theo cung trịn

Trong sản xuât loạt, để gia cơng mặt cầu (và mặt định hình) người ta thường dùng đồ 116

gá như trên hình 193 Dưỡng phẳng 5 kẹp trên

cán 6 cĩ chuơi cơn lắp vào nịng ụ sau Trong quá trình gia cơng tiên dao bằng tay hoặc tiên

tự động bằng bàn trượt ngang

§ 57 Sử dụng xe dao chép hình thủy lực

Những máy tiện hiện đại được trang bị xe

dao chép hình thủy lực để gia cơng loạt từ 20 chi tiêt trở lên

Xe dao chép hình thủy lực dùng để gia cơng

các trục bậc và thực hiện một sơ cơng việc chép hinh khác nhau trong trường hợp phơi ga trên

hai mũi tâm hoặc gá trên mâm cặp

Gia cơng bằng xe dao chép hình thủy lực bảo dam nâng cao năng suât lao động lên 25 — 40%

Hình 194 là kêt cầu của xe dao chép hình thủy lực FCII-42 (lắp vào máy 16K20)

Xe dao chép hình thủy lực gá trên bàn

trượt ngang khi bàn trượt dọc và đề xoay đã

được tháo ra Đề tiện dọc, phần giữa của xe

đao chép hình được gá xiên một gĩc 60° so với hướng tiên dọc (hình 194, a) Con khi tiện mặt

đầu thì phần giữa của xe dao gá xiên một gĩc

30° so với hướng tiền dọc (hình 194, c) Trong

trường hợp tiện lỗ, xe dao gá như trên hình

194, b

Hinh 194, a là sơ đồ làm việc của xe dao

chép hình thủy lực Từ bơm / qua bé loc, dau

được dẫn vào ngăn nhỏ 44 của xilanh Ngăn

B nơi với bộ phận theo dõi (tự động hĩa) Hai

ngăn của xilanh thơng với nhau bằng lỗ nhỏ

ở pittơng ở Cần 5 của xilanh bắt chặt với mâm quay của xe dao, nghĩa là pittơng cơ định, cịn

xilanh cĩ thê dịch chuyển cùng với xe dao chép

hình 4

Bộ phận theo dõi là van ngăn kéo 7 đặt trong khơi hộp cùng với xilanh Van này tự

động đĩng mở được nhờ cĩ lị xo và thơng qua địn bây với chơt dẫn hướng ĩ đưa dao đi

Trang 6

I Dịch chuyển của § Bể chứa dầu xIanh thủy lực b) [>

Hình 194 Xe đao chép hình thủy lực FCII-42:

a) sơ đồ điều chính để tiện ngồi; ð) để tiện loc; 4 xe dao: 5 cdn cua xilanh: 6 chét dan

lỗ; cj dé tiện mặt đầu; J bơm; 2 ơng dẫn; 3 bộ hướng, 7 van ngăn kéo; 8 pittơng

Trang 7

Bang I6 Các đạng khuyêt tật khi gia cơng mặt định hình, nguyên nhân và biện pháp khắc phục Dang khuyét tat Nguyên nhân Biện pháp khắc phục Mặt định hình khơng đúng nhỏ quá

Dao gá cao hoặc thâp hơn mũi tâm

Khi gia cơng bằng phương pháp phơi hợp hai

Khi gia cơng bằng dao định hình: hình dáng của

đao khơng đúng; gĩc trước của dao mài lớn hoặc

Thay hoặc mài lại dao Gá lại dao đúng tâm

Dùng dưỡng gồm cĩ phần lồi chuyển động khơng dùng dưỡng cĩ phần lồi và lõm và lõm để kiểm tra

để kiểm tra

Khi gia cơng bằng dụng cụ gá chép hình: khơng Khử hêt độ rơ khử hêt độ rơ giữa vít và đai ơc của cơ câu bước tiên

dọc và ngang

Dao và phơi bị nới lỏng

Độ trơn nhẫn kém

Thực hiện chê độ cắt khơng đúng

Phơi bị rung do chiểu rộng của lưỡi cắt lớn

Kẹp chặt dao vả phơi

Chia trắc diện gia cơng theo chiéu dai va gia cơng bằng hai

dao dinh hinh

Giảm bước tiên, giảm tơc độ cất

Néu xe dao tiên lên phía trước, dầu từ

ngăn lớn 8 chảy xuơng ngăn nhỏ 4, nhờ cĩ lỗ

nhỏ thơng giữa hai ngăn nên áp suât giữa hai

ngăn cân bằng

Do diện tích của pittơng ở ngăn 44 gầp hai

lần ở ngăn Ư nên lực tác dụng lên xilanh sẽ

hướng đền vật gia cơng và đây xe dao lên phía

trước để cắt gọt

Khi pittơng ép vào van ngăn kéo, giữa van

và thân van sẽ tạo thành rãnh đủ để cho dầu ở ngăn Z chảy về bê dầu Lúc đĩ, do lực cản trong lỗ pittơng nên áp suât ở ngăn A lon hon rầt nhiều áp suât ở ngăn ZƯ, do đĩ lực cân bằng

tác động lên xilanh sẽ hướng từ vật gia cơng ra, làm cho xe dao lùi lại

Néu ở vị trí tương đơi, giữa van ngăn kéo

và thân của thiêt bị theo dõi cĩ rãnh nhỏ thì

dầu ở ngăn Ư bị cản khơng thốt ra được, áp suât ở ngăn B sẽ nhỏ hơn hai lần ở ngăn A

Các lực tác động lên xilanh sẽ cân bằng, nên xe dao chép hình đứng lại (khi gia cơng mặt trụ)

Khi dao chuyên tiêp từ mặt trụ đên bậc vuơng gĩc, chơt dẫn hướng được rút ra, ép vào van ngăn kéo để mở rộng rãnh thốt dầu

ở bộ phận theo dõi, nhờ đĩ mà xe dao chép hình lùi ra khỏi vật gia cơng Vì bàn trượt của 118

xe dao tiép tuc chuyén déng voi téc dé khéng

đổi đền ụ trước, nên kêt quả của quá trình phơi hợp hai chuyên động này là tạo nên gĩc vuơng trên chi tiêt gia cơng Khi gia cơng các chỉ tiệt

định hình khác, cũng tương tự như vậy, nhờ

cĩ sự phơi hợp hai chuyên động mà hình dáng

của dưỡng được sao chép lại trên phơi

Xe dao chép hình thủy lực cho phép kêt

hợp bước sửa tinh chỉ tiêt theo dưỡng với các

bước cắt rãnh, vát cạnh và cắt đứt

Các nguyên cơng khơng phải là nguyên cơng chép hình được thực hiện khi ngắt bơm thủy lực Dưỡng chép hình được chê tạo từ

thép tâm

Các dạng khuyết tật khi gia cơng mặt định

hình cũng như nguyên nhân và biện pháp khắc

phục được trình bày trong bang 16

Câu hỏi kiểm tra

1 Mặt định hình được gia cơng bằng phương pháp phơi hợp hai chuyển động như thê nào?

Hãy kế những dụng cụ gá chép hình dùng để gia cơng mặt định hình

3 Hãy nều các phương pháp gia cơng mặi cầu

4 Trinh bày cầu tạo và nguyên lý làm việc của xe dao chép hình thủy lực

Trang 8

CHƯƠNG 13

GIA CƠNG TINH BỀ MẶT

§ 58 Mài nghiền

Gia cơng tình bề mặt bằng phương pháp mài nghiền (mài bĩng) nhằm đạt độ chính xác cao (cầp 6, cầp 7) và độ trơn nhẫn cao (Ra đền

0,05 um)

Lượng dw dé mai nghién 14 0,01 ~ 0,03 mm

theo ban kinh Dung cu dé mai nghién 1a bac

bằng gang hoặc bằng đồng cĩ xẻ một hay một sơ rãnh Đề gia cơng mặt ngồi của chỉ tiét,

mặt làm việc của dụng cụ mài nghiền là mặt trong, cịn đề gia cơng mặt trong thì ngược lại Mặt làm việc của dụng cụ mài nghiền được phủ một lớp bột mài (bột mài mịn trộn với

dau)

Hình 195 là dụng cụ mài nghiền cĩ chuơi dé

mài nghiền mặt trụ ngồi Trong quá trình gia cơng, dụng cụ mài nghiền định kỳ được ép chặt lại bằng vít

Dé mai bong mat trong, dung dụng cụ mài

nghiền tự bung (hình 196, a) Đề bạc 3 nở ra

phải xiêt chặt mũ ơc 4 đồng thời nới lỏng mũ

ơc 2 (bạc mài nghiền sẽ chuyển động theo trục Hình 195 Mài nghiền mặt trụ ngồi trên máy tiện: ¡ bạc xẻ rãnh; 2 vịng kẹp; ở vít điều chỉnh

cơn và nở ra) Để mài thơ, thường dùng dụng

cụ mài nghiền cĩ xẻ rãnh trên mặt làm việc (hình 196, Đ) Trục của dụng cụ mài nghiền được gá vào trục chính của máy, cịn chi tiêt gia cơng được giữ bằng đồ gá quay

Khi mài nghiền sử dụng bước tiên đều

bằng tay, tơc độ y = 10 ~— 20m/phút Trong quá

trình mài nghiền phải định kỳ thay đổi chiểu quay của trục chính Hình 196, c la dung cu dé mai tinh § 59 Danh bong Bề mặt được đánh bĩng trên máy tiện sẽ đạt độ trơn nhẫn cầp 11 ~ 12 Đánh bĩng bằng

vải hoặc giây cĩ phủ lớp bột mài trên bể mặt Vải rấp gồm cĩ loại cuộn và loại tờ trên nền vải hoặc giây

Khi đánh bĩng trên máy tiện, dùng tâm kẹp gồm hai thanh gỗ liên kêt với nhau bằng bản

Hình 196 Mài nghiền cho lỗ:

a) dung cu mài nghiền lắp trên trục gái;

b) dụng cụ đề mài thơ; e) dụng cụ để mài tỉnh; 7 truc ga; 2, 4 mii 6c; 3 bạc mài nghiền

Trang 9

Thanh kẹp Hinh 197 Đánh bĩng mặt ngồi bằng thanh kẹp we ee te ÚU Hinh 198 Danh may tién:

a) vai rap ơm lây chi tiệt gia cơng; b) vải rap ép vào chi tiệt gia cơng; J cán; 2 vai ráp; 3 tam dém

trén bằng vải rap

bĩng

lề, giữa cĩ lĩt vải ráp (hình 197) Người thợ

tiện dùng tay trái giữ thanh kẹp, tạo nên một

lực cần thiêt đề ân vải ráp vào vật gia cơng, cịn tay phải giữ khớp bản lề và thực hiện chuyên động tiên dọc

120

Cĩ thể kẹp vải ráp vào ơ dao như trên hình

198, a, 0

Khơng được dùng tay ân vải ráp vào chi tiÊt gia cơng

Khi đánh bĩng lỗ, vải rắp được quân vào trục gỗ, đầu mơi của vải ráp được cài vào rãnh của trục gá Khơng được dùng bàn tay hoặc

ngĩn tay ân vải ráp khi dánh bĩng lỗ

Tơc độ khi đánh bĩng bằng vải ráp y = 60 ~ 70 m/phút Đề tránh bột mài bám vào

lỗ của mâm cặp, dùng nút bằng nhựa xơp dé

đĩng kín, cịn băng máy thì phủ kín bằng vải

bạt

§ 60 Biên dạng dẻo bể mặt

Biên dạng dẻo (cán lăn) bể mặt ngồi của

chi tiết là một trong những phương pháp gia

cơng tinh trên máy tiện Thực chât của quá

trình này là làm giảm độ nhâp nhơ tê vi bằng

áp lực của dụng cụ cán lăn Phương pháp này

tăng độ trơn nhẫn của bề mặt đên cap 9

Bề mặt của chi tiêt sau khi cán lăn sẽ hĩa

cứng — độ cứng và khá năng chịu mài mịn

được nâng lên

Độ trơn nhẫn của bề mặt chi tiêt trước khi

cán lăn cần phải bảo đâm thâp hơn I — 2 cầp so với độ trơn nhẫn của bề mặt cần đạt được sau

khi cán lăn

Cán lăn được áp dụng với các loại chi tiêt

chịu áp lực (cỗ trục), chịu mài mịn cao (pittơng), chịu tải trọng thay đổi (cỗ trục

khuỷu) v.v

Lượng dư để cán lăn thường khơng được

để lại, vì quá trình biên dạng dẻo ảnh hưởng khơng nhiều đền kích thước (san bằng độ nhầp

nhơ tê vi nằm trong giới hạn dung sai của cầp

trơn nhẫn cho phép)

Để cán lăn mặt ngồi người ta sử

dụng các dụng cụ cán cĩ cầu tạo khác nhau Dụng cụ cán bằng con lăn gồm con lăn được

ché tạo bằng thép đã tơi cứng Mặt làm việc

của con lăn cĩ độ trơn nhẫn cao (cap 12) Hinh

199, a là sơ đồ cán lăn mặt ngồi bằng con lăn

Con lăn được lắp vào cán bằng ơ bị (hình 199,

Trang 10

q | KK 8 y

Hinh 199 Cán lăn mặt ngồi bằng con lăn:

a) qua trinh can lan; 6) dung cu can bang con lăn; 7 cán; 2 con lăn; 3 trục; 4 6 bi chan; 5 mặt bích; 6 6 bi cau; 7 bac; 8 mii 6c

tay quay bàn trượt ngang, đồng thời cho xe

đao chạy tự động tiên dọc (cán lăn 2 —~ 3 lần) Dụng cụ cán lăn bằng viên b¡ (hình 200) gồm

viên bị 7 đã tơi cứng tỳ vào vịng ngồi của ơ bị 2 và được giữ bằng nắp 4 Trục của ơ bi được

lắp vào cán 5 Cán 5 luơn được ép vào chi tiêt gia cơng bằng lị xo 6 Thân của cán 7 được kẹp vào 6 dao \š D 0 0 @ Hình 200 Dụng cụ cán lăn bằng viên bi:

¡ viên bị: 2 ổ bị; ở trục tâm; 4 nắp che;

5 can: 6 lo xo; 7 thân (cán); # mũ ơc điều chính Chỉ tiết | hdxe =

Hình 201 Dụng cụ nong lỗ bằng con lăn:

1 trục cơn; 2 con lăn; 3 vong 6m; 4 dai 6c lăn bằng mũi kim Hinh 202 Dụng cụ cán cương:

¡ mũi kim cương; 3 đầu gắn mũi kim cương: ở lị xo; # vít điểu chỉnh; 5 mặt sơ:

6 kim chỉ độ; 7 cán; ở lỗi gá

Trong quá trình cán lăn, phải bơi trơn cho

bề mặt chi tiêt Để bơi trơn dùng dầu cơng

nghiệp 20; hỗn hợp gồm 50% dầu cơng nghiệp va 50% dầu lửa v.v Bước tiền dọc khi can lan bang 0,05 ~ 0,1 mm/vịng, tơc độ v = 20 + 30 m/phut Can ldn trong Ié (nong lỗ) được thực hiện bằng dụng cụ riêng Dụng cụ để nong lỗ gồm

cĩ các con lăn đặt trong rãnh của vịng ơm và

nghiêng 1°30“ so với đường tâm của trục cơn

nên trong quá trình gia cơng, dụng cụ nong lỗ dường như được vặn vào lỗ cẩn gia cơng (hình

201) Dé cán lăn các lỗ cĩ đường kính khác nhau người ta dùng dụng cụ nong lỗ khác

nhau Với lỗ cĩ đường kính lớn dùng dụng cụ cán lăn bằng viên bị giơng như trường hợp cán lăn mặt ngồi Dụng cụ này được lắp vào cán

và kẹp trên ơ dao

Trang 11

Ngồi những dụng cụ đề cán lăn mặt ngồi và nong lỗ như đã trình bày ở trên, người ta

cịn dùng mãi kừm cương để cán lăn (hình 202) Mũi kim cương ¡ được gắn vào đầu 2 Cán

7 được kẹp trên ơ dao Lực ép lị xo 3 được

điều chỉnh bằng vít 4 và kiểm tra bằng mặt sơ

5 và kim chỉ độ ố Cán lăn bằng mũi kim

cương đạt độ trơn nhẫn tới câp 12 và cao hơn khi gia cong kim loại đen, kim loại màu và hợp km Cán lan bằng mũi kim cương với v= = 40 - 20 m/phút, bước tiên s = 0,02 —= 0.1 mm/vong, luc ép lo xo 5 + 20 kG (50 = 200 N) § 61 Lăn khía nhám

Một sơ chỉ tiết như tay quay, đầu vít, tay

cầm của calip v.v được khía nhám trên bể

mặt ngồi với các vân nhám khác nhau: vân

/

Phối

Hinh 203 Lăn nhám:

4a) quá trình lăn nhám; 4) cán lắp hai quả nhám; 7 cán; 2 quá nhám; ở trục của quả nhám 122

thăng hoặc xiên, đuơi én, chéo nhau (quá trám) hoặc châm điểm và các loại vân khác

Vân nhám trên bề mặt của chi tiết được tạo

nên bằng cách cán lăn bề mặt bằng quả nhám

làm từ thép dụng cụ đã được tơi cứng và trên

cĩ khắc vân nhám phù hợp (hình 203, a) Qua

nhám được kẹp trên cán Khi nhám vân chéo nhau, vịng ơm hai quả nhám được kẹp vào

cán bằng khớp bản lề để nĩ tự điều chỉnh trên

bể mặt chi tiết gia cơng (hình 203, ð)

Quả nhám phải gá thật song song với bể

mat chi tiét cin nham

Muơn vân nhám được rõ phải nhám 2 ~ 3 lần Những chi tiêt khơng cứng vững thường

bị đây khi lực hướng kính lớn, vì vậy khi khía

nhám chúng phải tăng sơ lần nhám lên (5 + 10 lần tùy theo bước của vân nhám)

Bước tiên dọc thực hiện theo cả hai chiều,

cịn bước tiên ngang thực hiện sau mỗi hành trinh tiên dọc Khơng rút quả nhám ra khĩi bể mặt chi tiềt trong quá trình nhám

Chê độ cắt khi nhám: bước tiền dọc s =

= | + 2 mm/vong; téc d6 v = 10 + 20 m/phut

đơi với thép, y= 30-40 m/phút đơi với

gang, wx= 70-80 m/phút đơi với nhơm; bước tiên ngang s = 0,05 ~ 0,1 mm trong một

hành trình; bơi trơn bằng dầu cơng nghiệp

Trong quá trình lăn nhám, kim loại bị ép,

do đĩ đường kính của chi tiêt sau khi nhám thường nhỏ hơn đường kính của phơi trước khi nhám tới 0,6 lần bước của vân nhám Muơn khắc phục hiện tượng trượt của quả nhám, cơ gắng để đường kính của quả nhám là bội sơ của đường kính bể mặt cần gia cơng

Định kỳ dùng bàn chải thép để chải sạch

bụi kim loại bám trong các rãnh trên quả

nham

Câu hỏi kiểm tra

1 Trinh bày các phương pháp mài nghiền và đánh

bĩng trên máy tiện

Thực chât của biên dạng dẻo bề mặt là gì? Thé nao la lăn nhằm?

Nêu đặc điểm và phương pháp lăn nhám đơi với chi tiết khơng cứng vững

đ

C2

Trang 12

CHUONG 14

CAT REN BANG DAO TIEN REN

§ 62 Dao tién ren

Ren voi nhitng yéu cau cao về độ đồng tam

với các mặt khác và về độ chính xác của bước

ren được gia cơng trên máy tiện bằng dao tiện ren Bước tiên dọc của dao tương ứng với

bước của ren cần gia cơng

Dao tiện ren ngồi và ren trong được chê

tạo bằng thép giĩ và hợp kim cứng (hình 204, a, b) Trắc diện của dao tương ứng với trắc È ao ⁄ ⁄ y 1 lưỡi cất phải ` Lưỡi cất trãi

Hình 204 Dao tiện ren:

a) dao trong qua trinh cat; b) hình dáng hình

học của dao tiện ren cĩ gắn mẫu hợp kim cứng

dùng khi tiện tinh; 7 dao tiện ren ngồi; 2 dao

tiện ren trong

diện của ren: đơi với ren hệ mét, gĩc mũi dao g= 60”, đơi với ren hệ Anh ¢ = 55°

Trong quá trình cắt gọt, dao cĩ thể làm

rộng rãnh ren, vì thê gĩc e thực tê của dao thép

giĩ mài nhỏ đi 10 ~ 20”, cịn dao hợp kim cứng

la 20 = 30’

Gĩc trước y khi tién tinh bang 0, khi tién tho y=5+10° Géc sau ở hai bên

œ =0 =3~5° để tạo nên gĩc sau dưới

mũi dao d„ = l2 7 15° Sau khi mài, dao được kiểm tra bằng thước đo gĩc hoặc dưỡng chuyên dùng

Khi cắt ren bước lớn, để mặt sau của dao

khơng cọ sát vào sườn ren người ta sử dụng hai phương pháp sau:

Phương pháp thứ: nhât Mài gĩc sau của lưỡi cắt bên theo hướng tiên của dao cho lớn hơn gĩc nâng của ren Đơi với ren phải, gĩc

sau bên trái ơ„¿ =0, +, trong đĩ là goc nang cia ren (hinh 205, a) Mai theo phương pháp này thì gĩc trước ở lưỡi cắt bên

phải cĩ trị sơ âm (— y;) khi cắt ren phải và

như vậy độ trơn nhẫn của ren kém

Phương pháp thứ: hai Dao được mài với hai gĩc sau như nhau œ, =ơ; Nhưng khi

Trang 13

Hình 206 Dao ren cĩ đầu dao quay:

I, dao; 2 vít; 3 đầu dao quay; 4 thân dao; 5 vit

gá, dao được xoay nghiéng mot goc p (hinh 205, 0) Muơn vậy dùng cán dao cĩ đầu quay và vạch chia độ (hình 206)

Dao tiện ren với cơ câu kẹp chặt bằng cơ học miêng hợp kim cứng đang được sử dụng rộng rãi Hình 207 là một trong những kêt cầu

của loại dao này do Viện dụng cụ tiêu chuẩn

tồn Liên bang (BHMHM) đề xuât Miềng hợp

kim cứng 3 được kẹp chặt bằng tâm kẹp

4 trong rãnh đã được phay trên cán dao

Miềng hợp kim này cĩ bơn mặt hình thoi Đê đơn giản hĩa và giảm bớt sơ lần mài lại cũng như rút ngắn thời gian thay dao, người

ta dùng phổ biên loại dao ren hình lăng trụ và dao dia (hinh 208, a, b) Đơi với các loại dao

Hình 207 Dao ren cĩ cơ cầu kẹp chặt bằng co học miềng hợp kim cứng hình thoi:

J can dao; 2 miềng đệm; ‡ miễng hợp kim: 4 tâm kẹp; $ vít 124 Hình 208 Dao ren được mài lại theo mặt trước cha dao: a) dao lang tru; b) dao dia 4 Nhin theo A al Ỉ =

Hình 209 Dao ren hình lược:

aJ dao thanh; b) đao lăng trụ; c) dao trịn dé

tiện ren ngồi; đ) dao trịn để tiện ren trong: ¡—phẩn cắt gọt của dao

này, khi mài lại chỉ mài ở mặt trước của dao

Dé cat ren thơng suơt, thường dùng dao ren

hình lược cĩ hình dáng đầu dao giơng như

chiêc tarơ, nghĩa là cĩ phần cắt gọt (với chiều

cao của ren tăng dần) và phần hiệu chỉnh Dùng dao này sẽ gia cơng hồn chỉnh được ren sau một hành trình chạy dao (một lát cắt) Dao

Trang 14

§ 63 Điều chỉnh máy tiện vít dé tiện

ren bằng dao

Đề cắt ren trên máy tiện, cần phải liên kêt

chuyên động giữa trục chính và vít mẹ của máy

(hình 210) sao cho sau một vịng quay của vật

làm, dao dịch chuyên được một đoạn bằng bước của ren P (hoặc bước xoắn # khi tiện

ren nhiều đầu) Khi đĩ, xe dao dịch chuyên

nhờ cơ cầu vít (vít mẹ— đai ơc hai mưởng)

Sau một vịng quay của vít mẹ, xe dao dịch chuyền được một đoạn bằng bước của vít mẹ P„- Bước ren P ân định cho chi tiêt gia cơng nhận được với điểu kiện P=

= Pm'Hm, trong do n,, là sơ vịng quay của vít mẹ sau một vịng quay của trục chính: Hm = | 'laug Ở đây luụy là tỷ sơ truyển chung của xích truyền động giữa trục chính

và vít mẹ Trong xích này cĩ khâu bước tăng, bộ đáo chiều, bộ bánh răng thay thê và hộp

bước tiên Khi ice ung = | thi: [thung = 4ago chigu" hhay thề ` hộp bước tiền?

P=Fm khung long = È/Pm

Đây là cơng thức cơ bản đề điều chỉnh máy

sang chê độ tiện ren

Các máy tiện vít hiện đại được điều chỉnh

để tiện ren với bước ren bât kỳ nhờ cĩ bộ bánh

răng thay thê khơng đổi và những sự phơi hợp

ăn khớp nhât định của các bánh răng trong

hộp bước tiên Ví dụ: ở máy 16K20, để tiện ren

hệ mét và ren hệ Anh, trong bộ bánh răng thay thê cĩ lắp các bánh rang (K:L):(L:N) = Phối (chi tiết) é Trục chính eg ang thay the a

Dar 6c hai mune

Hinh 210 So dé diéu chỉnh máy tiện vit dé

cat ren bing dao

= (40: 86)-(86:64), cịn để cắt ren mơđun và ren pit—lắp các bánh răng (K:U):

-(M:N) = (60: 73): (86: 36) (xem hinh 163) Bước ren cần gia cơng nhận được bằng

cách điều khiển các bánh răng của cơ câu

thuận nghịch và cơ câu nhân trong hộp bước tiên cho phù hợp (xem § 45) nhờ các tay gạt 27 và 29 (xem hình 175) Các bước ren được ghi

trong bảng gắn ở ụ trước của máy (xem bảng 15)

Khi cắt ren với bước ren khơng cĩ ở trong bảng thì máy được lắp bộ bánh răng thay thê

tính theo cơng thức sau: Đề tiện ren hệ mét:

{K:L)-(M:N) = (5:8)-'(P.:P,)

trong đĩ P,— bước ren cần cắt,mm; P,—

bước ren ghí trong bảng xâp xỉ bằng bước ren cần cắt (P, + P,)

Để tiện ren hệ Anh:

(K:U)-(M:N) = (S:8)-(my:n.),

trong dé n,—s6 dau ren trong 1” ghi trong bảng gần bằng sơ đầu ren trong 1” cia ren can

cat; n,—s6 dau ren trong l“ˆ của ren cẩn cắt Để tiện ren mơđun:

(K:L)-(M:N) = (60: 73) - (86: 36)- (m,: m,),

trong đĩ mm„—mơđun của ren cần cắt;

m,—mơđun của ren lây trong bảng gần bằng mơđun của ren cần cắt

Để tiện ren phí tiêu chuẩn, khi mà khơng

thể dùng các bộ phận điều khiển để điều chỉnh bước ren, cũng như khi tiện ren đặc biệt chính

xác, người ta điều chỉnh hộp bước tiên theo

đường thẳng (khớp KM;, và KN, đĩng) (xem

hình 163), cịn tỷ sơ truyền cần thiêt của cơ câu bước tiên được thực hiện bởi các bánh răng trong bộ bánh răng thay thê Kèm với

máy cĩ các bộ bánh răng thay thê Một trong

những bộ như vậy gồm các bánh cĩ sơ răng

z = 20, 25, 30, 35 đền 120 và một bánh răng

đặc biệt z = 127 Ở máy 16K20, ngồi bộ bánh

răng này cịn cĩ các bánh răng z = 36, 48, 52, 57, 64, 73, 86

Từ các bộ bánh răng chọn ra các bánh răng

Trang 15

Hình 211 Bộ bánh răng thay thé của máy tiện vit: 4a) lắp một cặp bánh răng; ) lắp hai cap bánh răng; c) lắp ba cặp bánh răng

theo cơng thức đơi với insu, Cũng cĩ

trường hợp điều chính bộ bánh răng thay thê bằng một cặp bánh răng (cĩ bánh răng trung

gian) (hinh 211, a):

Linay we =P: Py, = (2, 3 2y)* (2) 23) = 2,225, hoặc hai cặp bánh răng (hình 211, ?):

Nay tne = Pt Py = (2) 2 22) * (25: 24):

Trong trường hợp thứ hai, khi chọn bánh răng cần bảo đảm điều kiện ăn khớp của các

bánh răng, nghĩa là phải chọn chúng sao cho

bánh răng z; khơng chạm vào trục 1ï, cịn

zạ khơng chạm vào trục / Muơn vậy, sơ răng của các bánh răng tạo lập nên tý sơ truyền

phải thỏa mãn các điều kiện sau:

Z+Z¿>Z7; + 1Š răng,

Z,+2,22,+ 15 rang

Dưới đây là các ví dụ về chọn bánh răng

thay thê đê điều chỉnh máy sang chê độ cắt ren khơng cĩ sự tham gia của hộp bước tiên

126

Vi du | May 1K62 co vit me voi P,,, = = 12mm Buwéc rang can tién P = 1,25mm:

fay ne =P? Pam = 1,25: 12 = 125: 1200

Đề nhận được ở tử sơ và mẫu sơ của phân sơ các sồ tương ứng với sơ răng của các bánh răng thay thê trong bộ, cần phân tích tử sơ và mẫu sơ ra thừa sơ:

iinay se = P:P¿„ = 125:1200 = (25: 120) x

x (5:10)

Như vậy, trong bộ bánh răng thay thé cĩ

các bánh răng với sơ răng là 25 và 120 (phân sơ

đầu tiên 25/120)

Nhân cả tử sơ và mẫu sơ của phân sơ thứ

hai (5/10) với một sơ bât kỷ nào đĩ đê bảo đảm

nhận được các sơ tương ứng với sơ răng của

các bánh răng trong bộ; giả sử sơ này là sơ 6, lúc do: is = P+Pạ„ = (25: 120) - (5: 10)-(6:6) = = (25: 120) - (30 : 60) Kiểm tra lại điều kiện ăn khớp ta thây: 25 + 120 > 30 + l5; 30 + 60 < 120 + 15

Vậy điều kiện ăn khớp khơng bảo đảm

Muơn bảo đảm được điều kiện này cĩ thê

nhân cả tử sơ và mẫu sơ của phân sơ 5/10 với

một sơ lớn hơn, chăng hạn nhân với l0

Nhưng cũng cĩ thê đổi chỗ các mẫu sơ của hai phân sơ vì làm như vậy khơng thay đổi tỷ sơ truyền, nghĩa là: huay nề = P: Pụm = (25: 60)- (30: 120) vm Các bánh răng z = 25 và z = 30 là bánh răng chủ động, cịn các bánh răng z = 60 và z = 120 là bánh răng bị động Trong trường hợp này: 25 + 60 > 30 + 15; 30 + 120 > 60 + 15

Như vậy, điều kiện ăn khớp bao dam Vị dụ 2 Cũng trên máy tiện IKĩ2 cần

tiện ren hệ Anh cĩ 11 đầu ren trong 1“, nghĩa là P = 25,4/11 mm:

ly nạ = P:P„= 25.4/(11-12) = = 254/(110- 12)

Phân tích tử sơ (254) ra hai thừa sơ: 127 (cĩ

Trang 16

sơ truyền sẽ cĩ dang: my se = (127-2)/(110- 12) Nhân cả tử sư và mẫu sơ của phân sơ 2/12 với l0, ta được: Lnay tne = PP: Pye = (127: 110)-(20: 120) Kiểm tra điều kiện ăn khớp: 127 + 110 > 20 + 15; 20 + 120 > 110 + 15

Như vậy, điều kiện ăn khớp bảo đảm

Ví dụ3 Trên máy tiện 16K20 cần tiện vít võ tận với mơđun ø: = 4, bước ren của vít vơ tận P= mm, bước ren của vít mẹ P„„=

= l2mm

Sơ x (bằng 3,14159) với một sai sư khơng lớn cĩ thê được biểu thị bằng tỷ sơ: 22/7 = 3,1428; finaytne = P/ Pom = 0° 4/12 = (4/12)-(22/7) Nhân cả tử sơ và mẫu sơ với l0 và 5, ta được: haynes (> | ey 25+ 2 V10: L0)'3: 5) = = (40:35) -(110: 120) = = (40:35): (55: 60) Kiếm tra điều kiện ăn khớp: 40 + 35> 55+ 15; 55 + 60 > 35 + 15

Như vậy, điều kiện ăn khớp bảo đảm

Cũng cĩ thê cĩ trường hợp bộ bánh răng

thay thê được lắp ba cặp bánh răng (hinh 211,

€)

§ 64 Tiện ren tam giác

Chuẩn bị phơi để tiện ren Khi tiện ren

thường cĩ hiện tượng dồn ép kim loại từ các rãnh ren Vì vậy, đường kinh của trục trước

khi tiện ren phải hơi nhỏ hơn đường kính

ngồi của ren, cịn đường kính của lỗ thì phải hơi lớn hơn đường kính trong của ren Chọn đường kính của trục và của lỗ để tiện ren theo «Số tay thợ tiện trẻ» tùy theo vật liệu gia cơng

và bước ren

Ở đoạn cuơi của ren cĩ cắt rãnh đề thốt

đao (hình 212, 2) Chiều rộng của rãnh khơng được nhỏ hơn bước ren (nêu cắt với tơc độ = (127:110)-(2:12)-(10: 10) = shi INNANAAY

Rãnh thốt dao Đoạn thốt dao

Hình 212 Biêu diễn lơi thốt dao ren:

4a) rãnh thốt dao; ð) đoạn thốt dao

cao bằng dao hợp kim cứng thì chiều rộng rãnh thốt dao phai gap 2 ~ 3 lần bước ren) Chiểu sâu của rãnh phải lớn hơn chiều sâu

của ren khoảng 0,1 + 0,2 mm

Đơi khi trên bản vẽ khơng vẽ rãnh thốt

dao mà vẽ đoạn thốt dao (hình 212, b), nghĩa

là khoảng mà tại đĩ dao thốt ra (ren

ở khoảng này khơng hồn chỉnh)

Gá dao Dao tiện ren phải gá chính xác

theo tâm của vật gia cơng: nêu gá thâp hơn

tâm, trắc diện của ren sẽ sai, cịn nêu gá cao

hơn thì dao sẽ cọ sát vào sườn ren

Muơn trắc diện của ren đúng, dùng dưỡng dé ga dao (hinh 213, a, 6) Dưỡng đặt áp vào với đường sinh của vật gia cơng trên mặt

phẳng nằm ngang đi qua đường tâm Đưa dao

tiêp xúc với rãnh dưỡng và kiểm tra bằng cách

quan sát khe hở giữa dao và dưỡng Nêu khe

hở đều ở cả hai bên, chứng tỏ dao đã gá đúng

Khi đây xiêt chặt dao lại và lây dưỡng ra

Hình 213 Gá đao theo dưỡng:

Trang 17

Các thao tác cắt ren bằng dao Ren được cắt bằng một sơ lát cắt (hành trình chạy dao) Sau mỗi lát cắt, rút đao ra khỏi rãnh, đưa xe

đao về vị trí ban đầu, rồi lại thực hiện lát cắt tiệp theo

Sơ lần chạy dao và chiều sâu cắt của mỗi

lần phụ thuộc vào bước ren và vật liệu làm dao Ví dụ: để tiện ren cĩ bước P = 2 + 3mm

(9 ~ 7 đầu ren trong 1“) bằng dao làm từ thép

P6MS, cần thực hiện 5 — 6 lát cắt thơ và 3 lát cắt tình Nêu dùng dao hợp kim cứng thì thực hiện 3 lát cắt thơ và 2 lát cắt tính Sơ lát cắt

được xác định theo «Số tay thợ tiện trẻ» Để cắt ren trên một đoạn dài, nên đưa xe

đao về vị trí ban đầu bằng tay hoặc tự động (di

chuyên nhanh xe dao) khi đai ơc hai mưởng đã mở Song trong trường hợp này cần phải bảo

đảm cho dao ren luơn ăn khớp với rãnh của ren trong mỗi lần chạy dao

Néu bước của vít mẹ chia hêt cho bước ren

cần gia cơng (ren «chẫn»), thì dao sẽ ăn khớp với rãnh ren khi đĩng đai ơc hai mưởng ở bât

ky vị trí nào của xe dao Cịn nêu là ren ‹dẻ»,

nghĩa là bước của vít mẹ khơng chia hêt cho

bước ren cần gia cơng thì đưa xe dao về vị trí ban đầu bằng cách đảo chiều quay của trục

chính và khơng mớ đai ơc hai mưởng

Khi xe dao trở về vị trí ban đầu bằng hành

trình ngược, giữa vít mẹ và đai ơc hai mưởng

cĩ độ rơ Đê khắc phục độ rơ đĩ, trước khi

thực hiện lát cắt mới phải đưa xe dao cách xa

mặt đầu vật làm một khoảng bằng 2 — 3 bước ren, sau đĩ mới bắt đầu thực hiện lát cắt mới

Trong trường hợp cắt ren cho cả loạt chi tiêt, nên chia nguyên cơng tiện ren ra làm hai bước: tiện thơ và tiện tình Trước khi tiện tình

phải mài lại dao

Ở thời điểm bắt đầu cắt ren, do cĩ lực đây hướng kính nên dao hơi bị lỏng ra làm cho vịng ren đầu bị dày hơn so với các vịng ren

khác Vịng ren cuơi cùng bị dày hơn vì dao

được nắn thẳng lại sau khi khơng cịn chịu tác động của các lực Sau khi tiện xong, muơn vặn mũ ơc vào được phải dùng dao ren tiện lại những vịng ren này 128 a) ] | m —— b) r

Hinh 214 Sơ đồ cắt ren bằng dao ren:

a) cắt bằng bàn trượt ngang; ở) cắt theo sườn ren (xoay bàn trượt dọc đi một gĩc e/2)

Cắt theo sườn ren Ren cĩ bước lớn (P > 2 mm) được cắt theo sườn ren Trong trường hợp này chỉ cĩ một lưỡi cắt làm việc Cắt ren

theo phương pháp này dễ dàng hơn và nâng cao được chât lượng của ren (hinh 214, a, 5)

Để cắt ren theo sườn ren, cần xoay bàn trượt dọc đi một gĩc e/2 so với vị trí chuẩn của nĩ (đơi với ren hệ mét e/2 = 30°) Quá trình cắt gọt được thực hiện bằng tay quay bàn trượt

dọc Một, hai lát cắt tỉnh cuơồi cùng được thực

Trang 18

Tiện ren trái Khi tiện ren trái, vít mẹ và trục chính quay ngược chiều nhau Muơn vậy

phải sử dụng cơ cầu đảo chiều quay của vít mẹ

(tay gạt đảo chiều) Cho xe dao cùng với dao tiên từ ụ trước đền ụ sau (từ trái sang phái),

nên phải cắt rãnh thốt dao

Chê độ cắt khi tiện ren bằng dao ren

Chiều sâu cắt xác định bằng sơ lát cắt Bước

tiên điều chỉnh bằng bước ren cịn nêu cắt ren

nhiều đầu thì điều chỉnh bằng bước xoắn H (H= KPmm, trong đĩ K là sơ đầu mơi)

Tơc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu gia cơng

và vật liệu làm dao:

gia cơng thép bằng dao thép giĩ w = 20 ~ 35

m/phút, cịn gia cơng gang v = 10 + 15m/phut; gia cơng thép bằng dao hợp kim cứng

vy = 100 + 150m/phut, con gia cơng gang y =

= 40 = 60 m/phut

Khi tiện tính, tơc độ cắt tang 1,5 + 2lần Đề

tiện ren trong, tơc độ cắt giảm 20 ~ 309%

§ 65 Cắt ren đề truyền chuyên động

Ren dùng để truyền chuyên động gồm cĩ: ren thang, ren vuơng, ren thang vuơng, ren

vuơng, ren mơđun và ren pit

Ren thang cĩ trắc diện hình thang cân với gĩc giữa các cạnh bằng 30°

Ren thang vuơng cĩ trắc diện hình thang

với các gĩc nghiêng của các cạnh bằng 30” và 3“ Lực tác dụng vào một phía (phía cĩ gĩc

nghiêng 3°)

Ren vuơng cĩ trắc diện hình vuơng Chiều

cao của ren bằng 1/2 bước ren Ren vuơng được gia cơng khơng theo tiêu chuân quy định Trong cơng nghiệp nĩ ít khi được sử dụng

(được thay bằng ren thang)

Ren mơđun cĩ trắc diện hình thang cân với

gĩc giữa các cạnh bằng 40° Loại ren này được sử dụng cho vít vơ tận ăn khớp với bánh răng

vít vơ tận Bước của ren P = 1:7

Ren pit cĩ cơng dụng như ren mơdun

ee của nĩ đo bằng Inso’:

P=n-(25,4/P,), trong do P, la pitso cho trước a (ten vị đo bước ren) 9—897 a) AY A ey an nl mm

Hình 215 Cắt ren để truyển chuyển động: a) cắt ren thang bằng hai dao; 6) ct ren thang bằng ba dao; cj cắt ren vuơng bằng ba dao; đ) cắt ren vuơng bằng hai dao

Phương pháp cắt ren để truyển

chuyên động Ren vuơng, ren thang và ren

thang vuơng cĩ bước P < 3mm được cắt bằng đao ren với sơ lát cắt giơng như khi cắt ren tam

giác

Ren thang cĩ bước P > 3mm được cắt sơ bộ bằng dao ren vuơng, sau đĩ cắt tỉnh bằng

dao ren thang (hình 215, z) Tiên đao xiên theo

sườn ren một gĩc e/2 hoặc phơi hợp chuyến

động tiên ngang và tiên xiên (hình 216, a, ?) Đơi với ren thang cĩ bước P < 8mm nên cắt sơ bộ bằng dao cắt lưỡi rộng đền chiều sâu

cắt bằng 0,25 A (A la chiều cao của ren), sau đĩ

Trang 19

AI TIM Hinh 216 Phương pháp tiền dao khi tiện ren thang: 4) tiên dao xiên theo sườn ren; 2) phơi hợp hai chuyên động cuơi cùng cắt tỉnh bằng dao ren thang (xem hình 214, ?)

Ren vuơng bước lớn được cắt bằng dao cắt lưỡi hẹp (xem hình 215, c), sau đĩ tiện láng hai sườn ren Cách cắt ren vuơng bằng hai dao: dao cắt thơ và dao cắt tinh, được trình

bay trén hinh 215, d

Ren thang và ren vuơng trong lỗ được cắt bằng dao ren cán liền hoặc dao lắp trên trục gá

dao

Nêu gia cơng một cặp vít (vít và mũ ỡc) trong điều kiện sản xuât đơn chiêc thì ren của

vít được kiểm tra bang mii Gc

Trong sản xuât loạt lớn và sản xuât khơi,

ren thang được kiểm tra bằng calip

Bước và trắc diện của ren vuơng, ren

thang, ren thang vuơng và ren mơđun

được kiêm tra bằng dưỡng

Muơn kiểm tra ren chính xác hơn (trong điều kiện ở phịng thí nghiệm), dùng kính hiển

vi dung cụ và kính hiền vi vạn năng

§ 66 Cắt ren với tơc độ cao

Cất ren với tơc độ cao bằng dao hợp kim cứng sẽ nâng cao được năng suât và chât 130 a) cH

Hình 217 Cất ren với tơc độ cao:

a) cắt ren ngồi; bJ cắt ren trong

lượng của ren lên rât nhiều Nhưng đây là một vân đề khĩ khăn đơi với người thợ, nguy hiêm

đơi với dao và vật gia cơng Vì sau khi cắt hêt chiều đài đoạn ren, phải nhanh chĩng đưa dao ra khỏi rãnh thốt, đồng thời đảo chiều quay

của trục chính Để khắc phục khĩ khăn này

dùng phương pháp thốt dao nhanh: đê vật gia

cơng quay ngược với chiều cắt gọt, dao gá úp, cho dao tiên từ trái qua phải (hình 217, a) khi

tiện ren phải Nêu cắt ren trong (ren phải) theo phương pháp này thì dùng dao ren cĩ đầu cong về bên phải so với cán dao (hình 217, 4)

Hình 218 Dé ga cha V I Gurơgan dùng để cắt ren với tơc độ cao:

Trang 20

Phổi tt \ 4 1 a eS 5 X— b) Nhìn theo A True quay cua phoi : a at Trục quay cua " dau dao Quy dao dich a ' ~ chuyén cua mui dao A Phoi

Hinh 219 Cat ren thang với tơc độ cao:

1 động cơ điện: 2 đai thang; 3 nong u sau;

4 đầu trục chính; 5 ỗ dao

Đề tự động rút đao ra khỏi rãnh thốt mỗi khi dao cắt hêt chiều dài đoạn ren, dùng đồ ga

đao của V I Gurơgan (hình 218) Sau khi đao

cắt hêt chiều dài đoạn ren, gặp rãnh thốt dao,

lực cắt gọt bằng khơng, dao tự động bật lên nhờ cĩ lị xo 4

Cắt ren thang với tơc độ cao («phương

pháp giĩ lơc») Trong sắn xuât loạt và sản xuât khơi những chỉ tiêt cĩ đoạn ren dài người

ta sử dụng đổ gá (hình 219) để cắt ren với tơc độ lớn Trên bàn trượt ngang của xe dao, thay dé g* WA = quay và bàn trượt dọc bằng đầu trục chính 4 cùng với trục chính rỗng Ơ dao 5 kẹp bồn đao hợp kim cứng cĩ trắc diện cần thiệt được lắp vào trục chính Trục chính nhận chuyên động quay từ

động cơ 7 lắp trên bàn trượt của xe dao qua

puli va dai truyền hình thang 2

Phơi được luồn qua đầu trục chính, một đầu cặp trên mâm cặp, một đầu chơng bằng mũi

tam u sau

Truc quay cla dau truc chinh léch di so voi

đường tâm của phơi, vì thê đao thường xuyên tiêp xúc với phơi trên một đoạn ngắn Đầu trục chính được gá nghiêng một gĩc bằng gĩc nâng của rãnh ren

Đầu trục chính cùng ơ dao quay với tần sơ

cao — đền 2000 vịng/phút, cịn vật làm quay với tần sơ thâp— đên 20 vịng/phút

Dao tịnh tiên trong quá trình cắt gọt với bước tiên bằng bước ren Phương pháp này

phơi hợp đồng thời ba chuyên động nên cho

năng suât cao Sau một lát cắt, bảo đảm đủ

chiều cao của ren và đạt độ trơn nhẫn câp 7

Trong quá trình cắt gọt, phoi nhỏ văng ra

tạo thành luồng xốy, vì thê dụng cụ gá phải cĩ bao che an tồn

§ 67 Cắt ren nhiều đầu mơi

Khi cắt ren nhiều đầu mơi, điều chỉnh máy

theo bước xoắn # của ren, nghĩa là sau một

vịng quay của vật làm, dao phải dịch chuyển

được một đoạn bằng bước xoắn H = K:P,

trong đĩ K là sơ đầu mơi

Ví dụ: muơn tiện ren M20 x 6 (P2), nghĩa

là ren cĩ ba đầu mơi, bước ren P = 2 mm, phải điều chỉnh máy với bước tiên 2 x 3 = 6 mm Sau khi cắt xong rãnh thứ nhât, tiên hành chia

đầu mơi bằng cách quay phơi đi một gĩc

360°/K Khi quay phơi phải ngắt xích truyền động giữa trục chính của máy và vít mẹ

Trên máy 16K20 co dia chia chuyén dung

lắp ở đầu trục chính Đĩa được chia lam 60

vạch đều nhau (xem hình 172) Khi chia, các

tay gat / va 23 (xem hình 175) đặt ở vị trí trung

Trang 21

Nhin thea A B 3 : NV B 9 8 7 6 4 1

Hình 220 Mâm chia cĩ cơ cầu đây tơc: chơt định vị: ø chơt định vi; 7 lo xo; 8 num định J téc: 2 vit tốc; 3 bạc; mâm chia; 5.thân vi; 9 than; 10 vit; 77 cơ câu đây tốc

Hinh 221 Tiện ren hai đầu mơi đồng thời bằng Hinh 222 Cất ren nhiều đầu bằng phương pháp dịch

hai dao chuyển dao (xê dịch bàn trượt đọc và kiểm tra

bước ren bằng đồng hồ so):

/ mâm gạt tơc; 2 ngĩn gạt tộc: 3 tốc; 4 má đỡ; 5 đồng hồ so

Trang 22

gian, dùng tay gạt 24 để đĩng đai 6c hai

mướng của vít mẹ Đặt tần sơ quay cần thiêt của trục chính bằng tay gạt 7 và 8, con dung tay gạt 2 và 4 để đặt bước xoắn của ren Sau

đĩ, quay trục chính bằng tay để mũi tên trên

nắp che 7# (xem hình 172) trùng với một vạch

nao đĩ trên đĩa chia độ 79 Tách trục chính

khỏi xích truyền động tiên, nghĩa là ngắt khỏi

vit me bằng cách dé tay gat 6 (xem hình 175)

vào vị trí trung gian: khi đĩ, các bánh răng

trong khâu bước tăng tách ra khỏi nhau (xem hình 163) Chia sư đầu mơi bằng cách dùng tay

quay trục chính đi một sơ vạch trên đĩa chia độ 19 tương ứng với sơ đầu mơi của ren cần cắt

(khi tiện ren hai đầu mơi quay đi 30 vạch:

khi tiện ren ba đầu mơi — quay đi 20 vạch: khi tiện ren bơn đầu mơỗi— quay đi I5 vạch; khi tiện ren sáu đầu mơi — quay đi 10 vạch )

Kiểm tra gĩc quay bằng mũi tên trên nắp

che 7đ

Sau khi chia xong, đặt tay gạt 6 vào vi tri

làm việc (để tiện ren tiêu chuân hoặc ren bước

tang)

Ở máy IKĩ2, đĩa chia độ lắp ở phía cuơi

trục chính (trên bộ bánh răng thay thê) Đĩa

cũng được chia làm 60 phần bằng nhau

Nêu máy khơng cĩ thiệt bị chia chuyên

dùng thì phải sử dụng mâm cặp cĩ mầm chia độ

và bộ phận gạt tơc (hình 220) Mâm chia 4 quay tương đơi so với thân 9 lắp vào trục chính của may 24 chiéc bac bằng thép đã tơi được ép theo đường trịn trên mâm chia (thường gặp là chia thành 12, 8, ĩ, 4, 3, 2 đầu mơi)

Vị trí của mâm chia so với thân 9 được định vị bằng chơt định vị ĩ; chơt này được ân

vào một trong các bạc bằng lị xo 7

Sau khi chia xong, xiêt chặt vít 70 (3 chiêc) dé ham chặt mâm chia cùng cơ câu đây tơc 77 với thân 9

Cũng cĩ thê cắt ren nhiều đầu mơi (thường

là ren hai đầu mơi) đồng thời bằng hai dao đặt

cách nhau một khoảng bằng bước ren Máy Bảng 17 Cac dang khuyét tật khi tiện ren bằng dao, nguyên nhân và cách khắc phục

Các dạng khuyết tật Nguyên nhân Cách khắc phục

Bước ren sai Điều chỉnh máy sai

Trắc diện của ren chưa Điều chỉnh mặt sư khơng chính hồn chính xác Ren khơng đúng gĩc độ lam Ren bị mẻ khi cắt ở tơc độ cao Ren bi dé

duong tam vat lam Các vịng ren đầu và cuơi

cịn dày (chưa nhọn)

Ren khong tron nhan Chiéu sau cat lon

CA hai lưỡi cắt đều làm việc Dao củn

Cĩ phoi bảm

Mài dao khơng đúng

Dao gá khơng đúng tâm của vật

Dao gá khơng vuơng gĩc với

Dao bị đây trong quá trình cắt

Điều chỉnh P theo bảng tỉnh và chọn bộ bánh răng thay thê

Điều chính mặt sơ chính xác sau mỗi hành trình chạy dao (dựa vào chỉ tiết cắt thử đầu tiên)

Mài lại dao, dùng dưỡng để kiểm tra

Gá dao đúng tâm vật làm

Mài gĩc mũi dao nhỏ đi 20 + 30’

Gá dao theo dưỡng

Tăng sơ lát cắt, giảm chiều sâu ở lát cắt tiép theo

Đề lượng dư để cắt lại vịng ren đầu và cuỗi sau khi đã tiện xong ren

Giảm chiều sâu cắt Cắt theo sườn ren

Mai lai dao

Trang 23

được điều chỉnh theo bước xoắn #j = K:P (hinh 221)

Ngồi ra cĩ thể chia đầu mơi của ren bằng

bàn trượt dọc Sau khi tiện xong đường ren

thứ nhât, xê dịch bàn trượt dọc một đoạn bằng

bước ren để tiện đường ren thứ hai Kiểm tra

khống dịch chuyên của dao bằng vành chia độ

bàn trượt dọc, bằng căn mẫu hoặc đồng hồ so

(hình 222)

Đề các đường ren cĩ chiều sâu và chiều dày như nhau, trước tiên dùng dao cắt thơ tât cả

các đường ren, sau đĩ tiên hành chia đầu mơi lần thứ hai để tiện tinh các đường ren

CHUONG 15

Các dang khuyêt tật khi tiện ren bằng dao

cũng như nguyên nhân và cách khắc phục

được trình bày trong bảng 17

Câu hỏi kiểm tra

1 Trinh bày đặc điểm về hình dáng hình học của dao ren

2 Viêt cơng thức tính tý sơ truyền của bánh răng

thay thê khi tiện ren

3 Trình bày phương pháp tiện ren vuơng và ren thang

4 Nêu các phương pháp chia ren nhiều đẩu

5 Nêu cơng dụng của dao ren lược

CÁC VÂN ĐỀ CƠNG NGHỆ GIA CƠNG BỀ MẶT PHỨC TẠP

§ 68 Sir dung cdc bé mặt phirc tap lam chuan ga

Khac voi cac bé mat don gian (mat tru, mat phẳng), mặt cơn, mặt định hình, mặt cĩ van

nhám, cĩ ren va then hoa 1a nhirng mat phức

tạp Trong một sơ trường hợp, mặt phức tạp cĩ thể được dùng lam chuan ga

Làm chuẩn tinh, mặt cơn bảo đám định tâm chính xác, kẹp phơi nhanh và chắc chắn

a) 1 2 Sì b)

Để định chuẩn phơi theo mặt cơn, người ta sử dụng trục gá cơn (nêu trên phơi cĩ cơn trong đã được gia cơng) (hình 223, a), hoặc bạc cơn

(nêu trên phơi cĩ mặt cơn ngồi đã được gia

cơng)

Do tác dụng của lực cắt, phơi cĩ thể được

nêm chặt vào trục hoặc bạc gả cơn Muơn tháo

phơi ra khỏi trục hoặc bạc cơn phải dùng mũ ơc đây cơn Cũng cĩ thể gá phơi cĩ chuân gá

cơn vào mâm cặp cĩ vâu chưa tơi và được c) 4 Phối I¬ £) W

Hình 223 Định chuẩn phơi theo mặt cơn:

a) trén truc ga; 6) trên mâm cặp cĩ khoét cơn ở vâầu cặp; c) trên mâm cap co rang; J trục

Trang 24

b) - =a]

Hình 224 Dinh chuan phơi theo mặt định hình: a) trên mâm cặp hai vầu cĩ răng kẹp chuyên dùng; 5) trén mam cap ba vau duoc khoet 16 theo mặt định hình Phối Phối b) Nedn dinh tim 4 | As WUT | fir A nà Cơn Mooc _Đ nã es \ Negong dinh tam \\ Cần Mooe

Hình 225 Định chuẩn phơi theo mặt ren:

a) phơi cĩ ren ngồi; ?) phơi cĩ ren trong

- Truc ga ren ;

khoét lỗ cơn phù hợp với chuân gá (hình 223,

b) Khi mặt cơn là chuân thơ, dùng mâm cặp cĩ

răng (hình 223, c)

Đề định chuẩn theo mặt định hình, sử dụng

mam cap ba vau chưa tơi cĩ khoét lỗ theo mặt

định hình của phơi, hoặc dùng mâm cặp hai vâu cĩ các răng phù hợp với trắc diện mặt định

hình (hình 224, a, 2)

Đề định chuân phơi theo mặt ren, dùng trục gá ren Ren trên các trục gá ren này được cắt

trực tiêp trên máy dùng đề gia cơng phơi, do đĩ

bảo đảm được độ đồng tâm cần thiêt giữa bể

mặt ren và các mặt khác trên chi tiÊt

Đề định tâm chính xác khi định chuan theo ren, phải cắt rãnh hoặc tién phan tru dẫn a) co, Ti) > - sa se Nt = P Truc ga <= Phối Nhìn theo A b) 22

Hình 226 Định chuẩn phơi theo mặt then hoa (2), sơ đồ biêu diễn (b)

hướng (ngõng trục) trên chi tiệt Cịn trên trục

gá phải gia cơng mặt kiêm tra tương tự (hình

225, a, b)

Định chuẩn phơi theo lỗ then hoa đã chuơt

thơ được thực hiện trên trục gá then hoa bằng

cach lắp ép trục ga vào lỗ (hình 226, a, 5)

Nêu lây bề mặt đã lăn nhám làm chuẩn ga

thi ga phơi vào mâm cặp cĩ bạc đàn hồi để

tránh làm hỏng vân nhám

§ 69 Chọn phương pháp gia cơng các bề mặt phứ-c tạp

Khi chọn phương pháp gia cơng bề mặt

phức tạp, trước tiên phải xuât phát từ nguyễn tắc bảo đảm năng suât gia cơng cao nhât

Ví dụ: đơi với mặt cơn ngắn, phương pháp

gia cơng hợp lý nhât là xoay xiên bàn trượt dọc, cịn với mặt cơn dài và thoải thì dùng thước rút cơn Đơi với mặt định hình, chọn phương pháp gia cơng (như dùng dao định

Trang 25

chép hình v.v ) cũng phụ thuộc vào kích thước và yêu cầu về độ chính xác, vào sơ

lượng chi tiêt trong loạt va kha nang của thiét

bị cơng nghệ

Cat ren bằng tarơ và bàn ren là phương

pháp cĩ hiệu suât cao nhât đơi với ren cĩ bước P<2mm

Đơi với ren kẹp chặt bước lớn cũng như ren thang, nên gia cơng trên máy tiện bằng dao hợp kim cứng Cán ren là phương pháp gia cơng cho năng suât và độ chính xác cao

Khi tiện cơn bằng phương pháp xoay xiên bản trượt đọc, dao khơng tiên dọc theo đường tâm của vật làm mà tiên xiên một gĩc so với

nĩ, nên khơng thê kiểm tra được độ chính xác

kích thước của chi tiêt theo cữ và vành chia độ bàn trượt ngang Từ đây rút ra kêt luận

là nên gia cơng mặt cơn trong một nguyên cơng riêng biệt, để cho nguyên cơng này khơng ảnh hướng đền việc tiện mặt trụ theo cữ và vành chia độ

Co thé két hop nguyên cơng tiện cơn với

các bước gia cơng trong đĩ dụng cụ cắt lắp ở ụ sau như khoan, doa v.v

Trong trường hợp cĩ những yêu cầu kỹ thuật cao đơi với việc gia cơng chỉ tiệt, đơi khi phải tiên hành gia cơng mặt cơn và các mặt phức tạp khác trong cùng một nguyên cơng mà khơng đổi chỗ của phơi Khi đĩ, việc đưa bàn trượt đọc về vi trí ban đầu được kiêm tra bằng vành chia độ bàn trượt dọc

Nêu khơng yêu cầu cĩ những điều chỉnh

đặc biệt đơi với máy thì việc gia cơng bề mặt

phức tạp cĩ thể thực hiện trong cùng một

nguyễn cơng với việc g1a cơng mặt trụ hoặc

CHUONG l6

mặt đầu Ví dụ: cĩ thê gia cơng cơn bằng dao lưỡi rộng hoặc gia cơng mặt định hình bằng

đao định hình trong cùng một nguyên cơng với

việc gia cơng mặt trụ, bởi vì làm như vậy

khơng ánh hưởng đền việc sử dụng vành chia

độ bàn trượt ngang Khoan, xốy, doa với

dụng cụ gá ở nịng ụ sau, cắt ren bằng tarơ,

bàn ren, đầu dao quay hoặc cán ren hồn tồn cĩ thê thực hiện cùng với các bước gia cơng mặt trụ ngồi

Tiện ren bằng dao địi hỏi một sự điều chính máy nhât định cho phù hợp với bước của ren

(điều chính các tay gạt của hộp bước tiên, cĩ

trường hợp phải tính và lắp lại bộ bánh răng thay thê, điều chỉnh tẩn sơ quay của trục

chính), vì vậy bước cắt ren bằng dao thường

khơng kết hợp với các bước khác, mà được

tách thành nguyên cơng riêng (với điều kiện giữ nguyên chuân gái)

Những điều vừa nĩi trên đây cũng phù hợp với cả trường hợp gia cơng mặt định hình theo

dưỡng chép hình cắt ren bằng đầu dao quay

lan nham và các đạng gia cơng khác

Tách việc gia cơng các bể mặt phức tạp

thành các nguyên cơng riêng biệt bảo đảm

nâng cao năng suât lao động và chât lượng của chi tiét gia cong

Câu hỏi kiếm tra

1 Các bể mặt phức tạp được sứ dụng làm chuẩn ga như thê nào?

2 Nêu nguyên tắc chọn phương pháp gia cơng các bể mặt phức tạp

3 Tách việc gia cơng các bể mặt phức tạp thành các nguyên cơng riêng biệt cĩ những ưu điểm gì?

GIA CƠNG CHI TIÊT VỚI GÁ LẮP PHỨC TẠP

§ 70 Gá phơi trên mâm cặp bơn vâu

Phơi đúc hoặc phơi rèn hình trụ cĩ mặt ngồi thơ, cũng như phơi khơng đơi xứng được gá trên mâm cặp bơn vầu (hình 227, a, Ð)

136

Các vâu của mâm cặp chuyên động ra vào

độc lập với nhau trong rãnh của thân 2 Ở mỗi vầu cĩ nửa đai ơc ăn khớp với vít 4 đặt trong rãnh VỊ trí của vít được định vị bằng tâm

Trang 26

Hinh 227 Mâm cặp bơn vâu:

a) dang chung: ở) cầu tạo của mâm cặp: / mat

bích (mâm phẳng); 2 thân; 3 tầm đỡ; 4 vít; 3, các vầu cặp

vào ơ khĩa ở vít 4 và vặn từng vít một Khi gá phơi trên mâm cap bén vau, van dé

quan trọng là phải bảo đảm sao cho độ đảo hướng kính và độ đảo mặt đầu của phơi nhỏ

nhât Trên mặt đầu của thân mâm cặp cĩ các vịng trịn đồng tâm Việc điều chỉnh sơ bộ phơi khi gá được tiên hành theo các vịng trịn này

Hiệu chính chính xác phơi trên mâm cặp bơn vầu bằng các phương pháp sau:

Hiệu chỉnh theo vạch phần Cho vật gia

cơng quay chậm, đưa viên phần tiêp xúc với bể mặt của phơi, rồi dựa vào vêt phần đề xác định hướng xê dịch các vầu trong quá trình định vị bể mặt gia cơng theo đường tâm trục chính

(hình 22§) Nêu phía nào cĩ vạch phân thì xiêt vầu phía đĩ sau khi đã nới lơng vâu đơi diện Nêu vạch phần nằm ở giữa hai vâu thì phải

nới lỏng hai vâu nằm ở phía đơi diện so với

vạch sau đĩ xê dịch các vâu nằm hai bên vạch

phân về phía tâm Khi hiệu chỉnh chỉ nới lỏng

từng vâu một, đồng thời xiêt chặt vầu đơi diện để tránh làm rơi phơi ra khĩi các vâu cua mam cặp

Hiệu chính theo đài vạch đầu Đài vạch

được đặt trên bàn trượt ngang của xe dao

hoặc trên tâm căn trên băng trượt phía dưới mâm cặp Đưa mũi vạch cách bề mặt cần kiêm tra khống l mm „ Phối Phan Thanh ty

Hình 228 Hiệu chỉnh phơi theo vạch phân trên mdm cap bon vau ` Phối d) Vv X NY ~- Hinh 229 Hiệu chỉnh phơi trên mâm cap bin vâu:

a) bang đài vạch theo mặt ngồi; 5) bằng đài

vạch theo mặt đầu; c) bằng đồng hổ so theo mặt

ngồi; đ) bằng đồng hồ so theo mặt đầu

Trang 27

Phối

Hinh 230 Hiệu chỉnh phơi trên mâm cặp bồn

vầu theo thước vạch:

1 tâm căn; 2 thước vạch

Dùng tay quay trục chính, đồng thời quan

sát khe hở giữa mũi vạch và bể mặt cần kiêm

tra Nêu khe hở khơng đều nhau thì điều chỉnh các vầu cặp như khi hiệu chính theo vạch phần sao cho khoảng cách giữa mũi vạch và bề mặt

cần kiểm tra như nhau trên tồn bộ chu vi của

phơi (hình 229, a) D6 dao mat đầu cũng được hiệu chỉnh theo đài vạch dầu (hình 229 2), khi

đĩ vị trí của phơi được hiệu chỉnh bằng cách dùng búa đồng đê gõ Sau khi hiệu chỉnh xong phải xiêt chặt các vâu cặp theo thứ tự

J —3—2—4 (xem hinh 229, a)

Hiệu chỉnh theo đồng hồ so Giá của

đồng hồ so đặt trên xe dao hoặc trên tâm căn (cũng cĩ thê kẹp cán đồng hồ so trên ỗ dao) Đưa đầu đo của đồng hồ so tiêp xúc với bề mặt cần kiểm tra, dùng tay quay nhẹ mâm cặp để

kiểm tra độ đảo của phơi (hình 229, c, Z) Kiếm

tra bằng đồng hổ so bảo đám độ chính xác khi ga toi 0,01 mm

Hiệu chỉnh theo thước vạch Thước

vạch được đặt trên tâm căn Đưa mũi vạch của thước sát vào bể mặt cần kiêm tra và hiệu

chỉnh như trường hợp dùng đài vạch

Du xích của thước cho phép kiêm tra chính xác độ dịch chuyên của các vâu cặp và gá chính

138

xác chúng ở khoảng cách cần thiét kế từ

đường tâm trục chính (hình 230)

§ 71 Gá phơi trên mâm phẳng và trên ke Gá phơi trên mâm phẳng Phơi cĩ hình

dang phức tạp được kẹp trực tiêp trên mâm

phẳng của mâm cặp bơn vâu hoặc trên mâm

phẳng chuyên dùng; mâm phẳng chuyên dùng

là một đĩa bằng gang cĩ các rãnh hướng kính

hình chữ T Nêu mặt đầu của mâm phẳng sau khi gá lên trục chính bị đảo thì phải khĩa lại một lớp mỏng đề bảo đắm độ vuơng gĩc giữa

mặt đầu của mâm phẳng và đường tâm của

trục chính

Phơi được gá trên mâm phẳng bằng: bulơng luồn qua rãnh của mâm phẳng (nêu

phơi cĩ lỗ sẵn);

tâm kẹp cĩ dầu hình chữ T ché tạo từ nguyên cơng rèn (khơng được dùng tâm kẹp chê

tạo từ nguyên cơng hàn hoặc thép cán uơn

cong) Phơi được kẹp chặt bằng mũ ơc ở phía

sau mâm phẳng (hình 231, a);

tâm kẹp (hình 231, b) Một đầu tầm kẹp ĩ tỳ

vào đầu bulơng cơ định 5, con dau kia kẹp vào

vật làm bằng mũ ơc ¡ trên vít 7;

tâm kẹp vắt qua phơi Với hình dạng phù hợp, phơi được kẹp trên mâm phẳng bằng các

thanh kẹp vắt qua phơi nhờ hai vít (hình 231, c) Lúc đầu phơi được kẹp sơ bộ bằng cách

xIÊt các mũ ơc tuần tự theo «hình chữ thập» (ví dụ: theo thứ tự ï—!II— 1] —TE) sau đĩ kẹp chặt lại Khơng được xiIêt quá chặt các mù ơc

Sau khi kẹp chặt và gia cơng chi tiêt đầu tiên

trên mâm phẳng, người ta gá cữ (xem hình

231, c) cho tiêp xúc với một sơ điểm trên bể mặt chi tiết Theo các cữ này cơ định vị trí của các chi tiêt gia cơng tiêp theo trong loạt, làm như vậy giảm được thời gian gá lắp và hiệu chỉnh phơi

Cĩ thể kẹp chặt vừa bằng vâu cặp vừa

bằng tâm kẹp, hoặc vừa bằng vâu cặp vừa

bằng tâm kẹp vắt qua phơi v.v Điều kiện

quan trọng khi gia cơng chi tiêt ga trên mâm

Trang 28

a b) LL 6 2 3 l ” 2 4 4 “a = 2 Phối ~~ ⁄ | “⁄ >> teh { tt 7H ag

Hình 231 Ga phơi trên mâm phẳng:

a) bang tâm kẹp cĩ đầu hình chữ T; 5) bằng tam

kẹp; c) bảng thanh kẹp vắt qua phơi; 7 mũ ơc: 2 vịng đệm: 3 mâm phẳng; Z tâm kẹp cĩ đầu

hình chữ I; 3 chốt tỳ; ĩ tâm kẹp; 7 vít; ä thanh

kẹp; 9 ctr

trọng Quả đơi trọng gồm những vịng đệm

bằng gang cĩ cùng đường kính nhưng cĩ khơi

lượng khác nhau Nĩ được kẹp chặt bằng bulơng trên các rãnh của mâm phẳng ở phía

đơi diện với vật gia cơng

Khi gia cơng chi tiêt gá trên mâm phẳng,

phải hêt sức thận trọng để tay khơng thị vào khoảng kẹp phơi, phải kiếm tra thường xuyên xem mâm phẳng, phơi và quả đơi trọng cĩ

được gá chắc chắn khơng

Ga phơi trên ke.Các chi tiêt như gơi đỡ trục, giá đỡ, ơng nơi và các chi tiêt khơng đơi

xứng tương tự được gá trên ke để gia cơng

(hình 232)

Hình 232 Gá phơi trên ke:

¡ mâm phẳng; 2 quả đơi trọng: 3 tâm kẹp: # ke

Ke được chê tạo từ nguyên cơng đúc hoặc hàn và cĩ các mặt làm việc vuơng gĩc với nhau

Ke được gá trên mâm phẳng bằng bulơng,

cịn phơi gá trên ke bằng bulơng luồn qua lỗ

của phơi, bằng tâm kẹp cĩ đầu hình chữ L

hoặc tâm kẹp như trên hình 231, ? Ke và phơi

cũng được cân bằng bằng quả đơi trọng VỊ trí của phơi được hiệu chỉnh bằng đài vạch

Hình 233 là ke điều chỉnh: vị trí của phơi so

với đường tâm của trục chính được điều chỉnh

bằng vít ngang 7 và vít đứng 2

Gá phơi trên đồ gá lắp ghép vạn năng

(VCHI) Trong các xí nghiệp chê tạo máy với điều kiện sản xuât loạt, dụng cụ gá được

lắp ghép từ các chỉ tiêt tổ hợp quy chuẩn Các

dụng cụ như vậy được gọi là đồ gá lắp ghép vạn năng (VCHI) Các chi tiêt này gồm: tâm

đệm, mâm phẳng, ke, cữ, tâm kẹp thanh kẹp,

vít, mũ ơc và các chị tiết khác được chê tạo với độ chính xác cao Lắp ghép các đồ gá này trong

thời gian từ 20 phút đên 2 giờ

Sau khi gia cơng xong loạt chi tiêt, đồ gá được tháo ra, phân thành từng loại và xêp vào

từng ơ riêng trên giá

Hình 234 là dụng cụ gá kiêu «ke» lắp ghép

Trang 29

Hinh 233 Ke điều chỉnh: 1 vít ngang; 2 vít đứng; 3 mâm phẳng: 4 qua đơi trọng; $ bàn trượt; 6 ke Hình 234 Đồ gá lắp ghép tiện vạn năng kiểu «ke»:

/ mâm phẳng: 2 mâm gá; 3 ke; 4 đê xoay: 3 khơi chữ V; ĩ tầm kẹp; 7 quả đồi trọng 140

từ các chi tiêt tố hợp quy chuẩn VCHI Trên dụng cụ này cĩ thể gia cơng được chỉ tiêt

ơng nơi hai ngá

§ 72 Gia cơng trục khơng cứng vững

Trục được đặc trưng bới độ cứng vững,

nghĩa là khả năng chịu các lực gây biền dạng

Độ võng càng lớn, độ cứng vững càng nhỏ

Nêu //d > 8 thì trục được coi là khơng cứng vững

Trục khơng cứng vững được gá trên hai

mũi tâm và giá đố: phụ trợ đề khi gia cơng trục

khơng bị lơng ra Trục lỏng sẽ làm tăng kích thước ở phần giữa của trục (hình tang trơng),

gây nên những rung động mạnh, thậm chí cĩ thê làm văng trục ra ngồi

Giá đỡ cĩ hai loại: giá đỡ cơ định và giá đỡ

di động Giá đỡ cơ định gá trên băng máy (hinh 235, a, b), cịn giá đỡ di động ga trên ban trượt xe dao và chuyên động theo nĩ (hình 235, c, d) Gia d& cé cac vâu làm bằng vật liệu dễ mài mịn (thường là đồng thau) đề bảo đảm

bể mặt chi tiệt gia cơng khơng bị hư hỏng Các

vầu phải thường xuyên được bơi trơn Nêu dùng dao hợp kim cứng và cắt gọt với tơc độ cao thì các vầu sẽ nhanh chĩng bị nung nĩng và mài mịn, thậm chí làm cho phơi cĩ thế

bị mắc kẹt Vì thê người ta dùng giá đỡ cĩ vâu

là con lăn (hình 235, e)

Gia cơng trục trên giá đỡ địi hỏi người thợ

phái cân thận và cĩ tay nghề vững, vì dù cĩ xiêt rât nhẹ một trong các vầu cũng cĩ thê làm cho vật gia cơng bị uơn, gây nên phê phẩm

Đơi với trục dài, sau khi gá một đầu trên

mâm cặp và một đầu đỡ bằng giá đỡ cơ định, cĩ thê xén mặt đầu (hình 236) và khoan lỗ tâm Trên hình 237, a—ở là trình tự gia cơng

trục trơn khơng cứng vững nhờ giá đỡ cơ

định Trục được gá trên hai mũi tâm Ở phần giữa gần u trước tiện một đoạn ngắn bảo đảm trịn đều, trơn nhãn đề các mỏ của giá đỡ tiệp

xúc tại đĩ Trên thân máy lắp giá đỡ cơ định,

các mỏ đỡ tiêp xúc với cỗ trục vừa tiện Gá

Trang 30

Hinh 236 Xén mặt đầu của trục gá trên mâm cặp và giá đỡ _— L | | Em: si “_

Hinh 235 Gia cơng trục khơng cứng vững gá Hình 237 Sơ đồ gia cơng trục khơng cứng vững trên hai mũi tâm và giá đỡ: gá trên hai mũi tâm và giá đỡ cơ định:

a) dùng giá đỡ cơ định; ø, 4) sơ đồ biếu diễn; a) tién phan cơ trục đê lắp giá đỡ; b) tiện đầu thứ

c) dung giá đỡ di động; e) vầu con lăn; 7 mâm nhầt; e) gá lại phơi; đ) tiện đầu thứ hai phẳng: 2 tơc: ở giá đỡ; 4 mũi tâm ụ sau

Trang 31

Hinh 238 Dùng bạc đỡ: ¡ giả đỡ; 2 bạc

Hình 239 Gia cơng trục khơng cứng vững từ hai

đầu nhờ mũi tâm ngược lấp ở nịng trục

chính:

1 bích; 2 bạc; 3 vít; 4 ơng kẹp đàn hồi; 5 mũi tâm ngược; ố mâm phẳng: 7 vầu cặp

đỡ Sau đĩ, quay đầu vật gia cơng lại một lần

nữa gá trên hai mũi tâm và đỡ bằng giá đỡ,

tiên hành gia cơng phần cịn lại

Nêu gia cơng tinh trục dài, phương pháp hợp lý nhât là dùng giá đỡ di động

Trường hợp phơi ren cĩ mặt ngồi khơng

nhẫn, thì tại phần cơ trục cĩ lồng bạc và kẹp chặt với trục bằng vít (hình 238) Độ đảo mặt ngồi của bạc được kiêm tra bằng đồng hồ so Sau khi đã hiệu chính, gá bạc vào các vầu của

gia do

142

Trên hình 239 chí ra phương pháp gá trục khơng cứng vững của V.K.Xêminxki khơng dùng giá đỡ Ở đoạn giữa của phơi tiện một đoạn dài 50 — 60 mm và vát hai đầu Trong nịng trục chính lắp mũi tâm ngược Phơi được lồng

vào lỗ trục chính và đỡ bằng mũi tâm ngược

kẹp chặt bằng mâm cặp ba vâu Tiện đầu thứ nhat của trục đồng thời vát cạnh Sau đĩ quay

đầu tiện phần cịn lại (chuẩn gá là mặt vát của

đầu thứ nhât vừa vát)

§ 73 Gia cơng chỉ tiêt lệch tâm

Chỉ tiềt lệch tâm là chị tiêt cĩ đường tâm của một mặt nào đĩ xê dịch song song với đường tâm của một mặt khác

Chi tiết lệch tâm gồm đĩa lệch tâm

(đường tâm của lỗ lệch so với đường tâm của

đĩa — hinh 240 a, ơ); trục lệch tâm (đường tâm của cơ trục lệch so với đường tâm của

trục — hình 241), trục khuýu (đường tâm của chơt khuỷu lệch so với đường tâm của cơ

trục chính— hình 242)

Khoảng cách giữa các tâm của các phẩn

lệch tâm trên chi tiết được gọi là độ lệch tâm e

Gá đĩa lệch tâm để gia cơng bằng các phương pháp sau:

Phương pháp thứ nhât Đĩa được tiện

thơ và ga trên mâm cặp bồn vâu (hình 243, a, b) Hiệu chỉnh vị trí của tâm O, bang dai

vạch Quay mâm cặp đề hai vâu ở vị trí nằm @ 40h 8 Hình 240 Đĩa lệch tâm:

4) khơng cĩ moayơ; b) cĩ moayơ; Ø,— tâm

của lỗ lệch tâm; Ø, tâm của đĩa; e— độ lệch

Trang 32

os = | Hinh 241 Truc léch tam By Bị ale Z By 4 1 e]

Hinh 242 Truc khuyu

ngang, đưa dao hoặc thanh thép ga ở 6 dao

tiêp xúc với vật làm và đánh dâu khoảng chia trên vịng sơ bàn trượt ngang tương ứng với vị trí tiếp xúc của thanh thép với vật làm Quay

bàn trượt ngang để đưa mũi dao hoặc thanh thép lùi ra khỏi vật làm một khoảng bằng độ

lệch tâm e (độ rơ giữa vít mẹ và đai ơc bàn

trượt ngang phải được loại bỏ) Sau đĩ điều

chỉnh các vâu cặp đề vật làm tiêp xúc với mũi dao hoặc thanh thép Độ tiêp xúc được kiếm

tra bằng miêng giây kẹp giữa dao hoặc thanh

thép và vật làm: mũi dao hoặc thanh thép tỷ vào vật làm một lực vừa phải dé cĩ thê rút

mảnh giây ra bằng một lực nhỏ

Hình 243 Kiềm tra độ dịch chuyên của các vâu

cặp khi gá đĩa lệch tâm trên mâm cặp bơn

vau:

a) thanh thép cách vật làm một khoảng bằng e; b) phơi dịch chuyển đền tiêp xúc với thanh thép và được kẹp chặt; Ø,—tâm của lỗ lệch tâm;

Ĩ,— tâm của đĩa; e— độ lệch tâm

Sau khi điều chỉnh xong, tâm O, cua lỗ lệch tâm sẽ nằm đơi diện với đường tâm của

trục chính và độ lệch tâm e sẽ được duy trì Lúc này cĩ thê tiên hành khoan, khoét hoặc

doa lỗ

Đề đạt độ chính xác cao (tới 0,01 mm), dùng đồng hổ so gá trên ơ dao để kiểm tra độ

dịch chuyên của các vâu cặp

Phương pháp thứ hai Đĩa cĩ lỗ đã gia

cơng được lắp vào trục gá kẹp trên mâm cặp

bơn vầu và xê dịch một khoảng bằng độ lệch

tâm e như phương pháp trên

Cũng cĩ thê gia cơng chi tiêt gá trên trục

tâm với các lỗ lệch tâm Ư Trục gá được chơng trên 2 mũi tâm (hinh 244)

Phương pháp thứ ba Đĩa được gá trên mâm cặp ba vâu Tại một vâu cĩ lĩt miéng can

mẫu đề xê dịch tâm của đĩa đi một đoạn bằng e (hình 245)

Chiều dày của miềng căn mẫu được xác

định theo cơng thức (mm):

A = 1,5e[1 + (e/2D)],

trong đĩ D là đường kính của mặt bị kẹp trong các vầu của mâm cặp

Gia cơng trục khuỷu Đầu tiên phơi được

Trang 33

Hình 244 Gia cơng đĩa lệch tâm gá trên trục tâm: 4 — lỗ tâm để gia cơng mặt 1; B—16 tam dé gia cơng mặt 2; c— độ lệch tâm Hình 245 Gá phơi để tiện chỉ tiêt lệch tâm trên mâm cặp ba vâu: ? vầu cặp; 2 miêng căn mẫu; ¿— độ lệch tâm ? ^ ea Phối ‘ I DN ị ‘ T H 4 : p 5 ti J uo Cy mA + Hinh 246 Gia cơng trục khuyu gá trên đĩa lệch tâm:

J mâm phẳng; 2, 4 đĩa lệch tâm; ở thanh

giằng: 5 6 quả đơi trọng: e— độ lệch tâm

144

lượt ga theo 16 tam B, va B, Néu duong

tâm của cơ trục lệch tâm vượt ra khỏi giới hạn

của các cỗ trục chính thì phơi được gá trên các

đĩa lệch tâm (hình 246) Đĩa lệch tâm 2 và 4 được gá trên các cỗ trục chính Mặt đầu của đĩa được khoan lỗ tâm Lỗ tâm này lệch so với

đường tâm cơ trục chính một khoảng bằng e

Khi gia cơng chơt khuỷu, phơi được gá trên 2 mũi tâm, dựa vào hai lỗ tâm đã khoan

Thanh giằng 3 dùng để tăng độ cứng vững

cho phơi Quả đơi trọng 5 va 6 lam can bang

các phần lệch tâm của phơi

Khi gia cơng khơi lượng của phơi giảm

nên phải thay các quá đơi trọng bằng các quả nhẹ hơn

Đề tiện cơ trục, dùng dao dài cĩ lưỡi cắt rộng Tiện tinh cơ trục bằng dao kẹp trong cán

đàn hổi

§ 74 Gia cơng bạc cĩ thành mỏng

Khi tiện lỗ cho bạc cĩ thành mỏng, cần chú

ý đền sự biên dạng của thành mỏng đo lực kẹp của các vầu cặp Sau khi được tháo ra khỏi máy nĩ đàn hồi trở lại vị trí ban đầu, làm cho Hình 247 Bién dạng của bạc cĩ thành mỏng trong quá trình gia cơng:

4) bạc trước khi kẹp trên mâm cặp ba vâu; b) bạc gá trên mâm cặp: c) quá trình gia cong; |

Trang 34

Hình 248 Gá bạc cĩ thành mỏng trên mâm cặp ba vâu:

a) bằng vầu bản rộng; b) bằng vâu cĩ mỏ kẹp

dài; e) bằng ơng kẹp đàn hồi

16 bi méo (hinh 247, a—d) Vi vay, dé ga bac

cĩ thành mỏng người ta dùng các vâu cặp cĩ mỏ cặp rộng hoặc dài (hình 248, z, b) Đơi khi

phơi cịn được lĩt một ơng kẹp đàn hổi (hình 248, c)

Hình 249 là sơ đồ gá bạc cĩ thành mỏng

trên mâm cặp hơi Phơi được kẹp chặt bằng ơng kẹp 7 Tay biên 4 của xilanh chuyển động

sang phải và đây pittơng 5 làm tăng áp suât của lớp hơi nén ở Áp suât của hơi nén tăng làm

cho ơng kẹp biên dạng và kẹp chặt vật làm Khi khơng cĩ khí nén, cĩ thê kẹp chặt vật làm bằng cách điều chỉnh vít 2 và pittơng 3 Muơn tiện đường kính ngồi của bạc cĩ 10—897 ` 9 f 4 ~! ie | 4 5 i SWS < Ị Se cal ! | 2,9 | Ạ | cia ` | 1) oe ý a “ Tran FFE ị SSS WA Ý , + , a a | af —== a ` | T— I | , \ Ss = Phơi li I—E Hình 249 Sơ đồ gá bạc cĩ thành mong trên mâm cặp hơi:

I mam phẳng: 2 vít; 3, 5 pittong; 4 biên; 6 vít điều chỉnh áp suât; 7 bạc kẹp; đ lớp hơi nén; 9 thân

thành mỏng, nên gá phơi theo lỗ trên trục gá

bằng hơi

Câu hỏi kiêm tra

1 Trình bày phương pháp ga phơi cĩ hình dạng phức tạp trên mâm cặp bồn vâu, trên mâm phẳng và trên ke

Trình bày phương pháp gia cơng trục khơng cứng vững

3 Trình bày phương pháp kiểm tra độ dịch chuyển

của phơi đĩa lệch tâm khi gá

4 Hãy kể các dụng cụ gá dùng để gá kẹp bạc cĩ

thành mỏng

h2

Trang 35

PHAN THU TU’

CƠ SỞ LÝ THUYÊT VỀ CẮT GOT KIM LOAI

CHUONG 17

CO’ SO’ VAT LY CUA QUA TRINH CAT GOT KIM LOAI

§ 75 Sự phát triển của khoa học về cắt gọt kim loại

Ga cơng tiện là một trong những phương

pháp gia cơng cắt gọt kim loại Bộ phận của mơn vật lý chât rắn nghiên cứu về quá trình cắt gọt kim loại được gọi là jý thuyêt cắt gọi

Đề nghiên cứu sâu về các cơng việc tiện cần

phải hiệu những nội dung chủ yêu của lý thuyêt

cắt gọt này

Lý thuyêt cắt gọt kim loại nghiên cứu các

quy luật chung của quá trình tạo phoi; các lực tác dụng lên dụng cụ cắt và ảnh hưởng của

chúng đền quả trình cắt; các hiện tượng nhiệt

phát sinh trong quá trình cắt gọt; độ mịn của

dao và biện pháp nâng cao tuơi thọ của dao;

ánh hướng của hình dáng hình học của dụng

cụ cắt đền quá trình cắt gọt; ánh hưởng của

chê độ cắt đên lực cắt và tuơi thọ của dao; quy

tắc lựa chọn dung dịch trơn nguội và phương

pháp tưới nguội cho vùng cắt gọt v.v

Các nhà bác học Nga là những người đầu tiên nghiên cứu về quá trình cắt gọt kim loại

Nam 1870, trong cơng trình «Sức bền của kim loại và gỗ trong quá trình cắt gọt», Ivan

Apguxtơvich Time— giáo sư Trường đại học

mĩ Pêtecbua (1838 —1920), đã nêu những quy luật cơ bản của quá trình tạo phoi, đã chỉ ra tính chât giản đoạn của quá trình nay và rút ra những kêt luận quan trọng về các nguyên nhân

rung động trong quá trình cắt gọt v.v Những cơng trình nghiên cứu về quá trình

cắt gọt của K.A.Zơvơrưkin (1861-—1928) và

la G Ủxatrep (1873— 1941) cĩ ý nghĩa thực

tiễn rât lớn đơi với sản xuât Các nhà bác học 146

Xơ-việt I.M.Betprơzơvanưi, V.A.Krivơu-

khơp, V.D.Cuzơnhetxơp, V.A Pankin,

E P Nadéinxkaia va cac nha khoa học khác

đã cĩ những đĩng gĩp lớn được thê giới cơng nhận cho khoa học về cắt gọt kim loại,

cũng như ứng dụng nĩ trong thực tê

Sự liên hệ chặt chẽ giữa khoa học và thực

tiễn sản xuât, giữa các nhà bác học và các kỹ sư thực hành, cũng như cơng nhân trực tiêp sản xuât đĩng một vai trị rât lớn trong sự phát

triên lý thuyêt cắt gọt kim loại Thơng thường

những phát minh mới ra đời được đưa xuơng

cho cơng nhân thực hiện, sau đĩ các nhà bác học sẽ lập các luận chứng khoa học và đề xuât

các biện pháp sản xuât cụ thê

Các nhà bác học làm việc trong lĩnh vực cắt gọt kim loại đã giao cho sản xuât các bản hướng dẫn đầy đủ về gia cơng các loại vật liệu khĩ gia cơng (thép khơng gi, thép chịu nhiệt, hợp kim titan, gang trắng), gia cơng hợp kim nhẹ, chat dẻo; sử dụng dao kim cương, nitrit

bo lập phương để gia cơng kim loại và mài

dụng cụ cắt; cơng thức pha chê mới các dung dịch trơn nguội và biện pháp nâng cao tuơi thọ của dao

§ 76 Quá trình tạo phoi

Thực chât của quá trỉnh cắt gọt kim loại là lầy đi khỏi bề mặt của phơi một lớp kim loại

ở dạng phoi để nhận được chi tiêt cĩ hình dạng, kích thước và chât lượng bề mặt theo

yêu cầu

Các cơng trình nghiên cứu đã chứng minh

Trang 36

các phần tử kim loại dưới tác dụng của lực mà

mặt trước của đao đặt vào lớp cắt gọt Các

phần tử kim loại (các phần tử của phoi) trượt

theo mặt trượt :t—tr nằm nghiêng so với mặt

chưa gia cơng một gĩc B, = 30 + 40" Bén trong mỗi phần tử cũng diễn ra sự xê dịch giữa

các tỉnh thê dưới một gĩc ÿ, = 60 ~ 65" (hình

250)

Tùy theo vật liệu gia cơng mà tạo thành các dang phoi khác nhau: phoi vụn, phoi bậc, phoi đây và phoi gãy khúc (xem chương 1)

Sự co phoi Mỗi phần tử của phoi bị ép lại

dưới tác động của lực từ phía mặt trước của dao, két qua la phoi luơn luơn cĩ chiều dài nhỏ hơn chiều dài của bề mặt mà từ đĩ phoi được

cắt ra (hình 251) Hiện tượng này gọi là sự co phoi và được đặc trưng bởi hệ số co phoi:

K= L,/ ,

trong đĩ L¿ là chiều dài của bể mặt gia cơng (quãng đường đi được của dao trên phơi), mm; L là chiều dài của phoi, mm

Hệsơ X luơnluơnlớnhơn lI(K = 1,1 = 10)

Hệ sơ K càng lớn thì phơi biên dạng càng nhiều, nghĩa là khả năng chơng lại sự trượt phá của kim loại giảm (khả năng gia cơng tơt

nhât) Vì vậy, từ hệ sơ co phoi cĩ thể đánh giá

được sức bển của kim loại trong quá trình cắt gọt (khả năng gia cơng), rút ra những kêt luận ` : Yếu tổ của phoi <a Hình 250 Sơ đồ tạo phoi: +—t— mặt trượt 10* lầy của lớp cất cu a

Chiều dài của phoi IS

| Quang đường chạy dao Lọ |

`»

Chi

Hình 251 Sơ đồ co phoi

cần thiêt và áp dụng những biện pháp thực tê

làm cho quá trình cắt được dễ dàng

Năng lượng cơ học chi phí cho quá trình cắt được chuyên thành dạng khác — năng

lượng nhiệt Trong vùng cắt gọt xuât hiện nhiệt cắt gọt Phoi bị nung nĩng nhiều nhat (hap thụ toi 75% nhiệt tỏa ra), bởi vì nĩ phải chịu sự biên dạng lớn; dao hâp thụ 20% nhiệt tỏa ra, phơi gần 4% và gần 1% tỏa ra mơi trường xung quanh

Khi dao cùn thì sự phân bơ nhiệt cĩ thay đổi: dao và phơi bị nung nĩng nhiều hơn

Khi thốt theo mặt trước của đao, phoi thép

kịp truyền cho dao một phần lớn nhiệt của mình, vì vậy, khi bị nung nĩng do ma sát và nhận một phần nhiệt bỗổ sung từ phoi, dao cĩ

thé bi qua nĩng dẫn đên bi mat kha năng cắt

gọt Lưỡi cắt của dao bị quá nĩng sẽ cĩ màu xanh và bị chảy ra Nguyên nhân của hiện tượng này là do chọn chê độ cắt khơng đúng

Nêu lưỡi cắt chưa bị phá hủy hồn tồn sau

khi quá nhiệt thì cũng bị mềm ra và bị mài mịn

nhanh chĩng

§ T7 Các hiện tượng vật lý xảy ra

trong quá trình cắt gọt

Quá trình cắt gọt đi đơi với một loạt những

hiện tượng mang tính quy luật, mà việc nghiên

Trang 37

cứu những hiện tượng đĩ sẽ cho ta cơ sở chắc

chắn để lựa chọn điều kiện (chẽ độ) cắt cụ thẻ,

hình dáng hình học của dao và dung dịch trơn

nguội

Hiện tượng hĩa cứng Mặt đã gia cơng bao giờ cũng cĩ độ cứng cao hơn tồn bộ

phơi Đĩ là kêt quả của hiện tượng hĩa cứng (thay đổi kêt câu) của lớp bể mặt kim loại gia cơng do tác dụng của sự biên dạng kim loại đi đơi với sự trượt của các phần tử phoi Chiều

sâu lớp hĩa cứng tới Ì — 2 mm Mức độ hĩa cứng (tăng độ cứng) và chiều sâu lớp hĩa cứng phụ thuộc vào tính chât cơ học của vật liệu gia

cơng (kim loại giịn cĩ độ hĩa cứng nhỏ hơn

kim loại dẻo), vào hình dáng hình học của dao

(gĩc trước của dao càng nhỏ thì độ hĩa cứng

càng tăng), chê độ cắt, dung dịch trơn nguội và các yêu tơ khác Hiện tượng hĩa cứng được

khắc phục bằng cách ủ

Hiện tượng phoi bám Khi gia cơng kim loại mềm sẽ xây ra hiện tượng cĩ mẫu kim loại ; Lép phoi a) bi ep lai re b) c) ey Phoi bam Pes g 2 | Z — © ° a 6D = | u oO 10 20 30 40 50 60 70 80 Tốc độ cất v, m'nhúi ——> v Hinh 252 Sự hình thành phoi bam trong quá trình tiện:

a) sơ đồ tạo phoi bám; ở) phoi bam bị phá hủy; c) ảnh hưởng của tơc độ cắt đên chiều cao của

phoi bám

148

bám chặt vào mặt trước của dao ở gần lưỡi cắt, giơng như một cái nêm — đĩ là phoi bám Nguyên nhân xuât hiện phoi bám là do cĩ một

su’ hãm nào đĩ lớp bề mặt của phoi khi thối ra theo mặt trước của dao (hình 252, a)

Mẫu phoi bám cĩ độ cứng cao vì nĩ được

nung nĩng, sau đĩ tự nguội nên được tơi cứng Ngồi ra nĩ cịn tự hĩa cứng

Khi gia cơng thơ, mẫu phoi bám nhận tải

trọng về mình nên giữ được cho mặt trước của

dao khơng bị nung nĩng và mài mịn Vì vậy,

khi gia cơng thơ, hiện tượng phoi bám khơng

cĩ hại cho dao mà thậm chí cịn cĩ lợi Khi gia céng tinh, phoi bam cĩ hại vì nĩ

làm giảm độ chính xác và độ tron nhẫn của bể

mặt gia cơng

Mẫu phoi bám khơng tổn tại lâu trên dao,

nĩ định kỳ bị bẻ gãy rồi rơi vào giữa lưỡi cắt

và phơi (hình 252, 5), khi đĩ các mâu phoi nhỏ

sẽ gây nên các vét lõm (xước) trên bề mặt gia

cơng, làm cho bể mặt gia cơng khơng trơn nhẫn (độ trơn nhẫn chỉ đạt tới cap 5)

Khác phục hiện tượng phoi bám và nâng cao chat lượng của bề mặt gia cơng bằng các biện pháp sau:

gia cơng với tốc độ cắt thích hợp: phoi bám

được tạo nên nhiều nhât khi tơc độ cắt là

7 + 80 m/phut (hình 252, c) Khi tơc độ cắt nhỏ

(khơng quá 7m/phút), nhiệt độ ở vùng cắt gọt khơng đủ để thiêu kêt và tơi cứng mâu phoi bam, cịn khi tơc độ cắt cao (hơn 80 m/phút),

phoi bám khơng kịp dính vào dao ma bi cuén

nhanh theo phoi ra ngồi Khi gia cơng bằng các dụng cụ cĩ nhiều lưỡi cắt làm từ thép giĩ

(mỗi doa, tarơ) và dao định hình, nghĩa là các

dụng cụ bảo đảm độ trơn nhẫn cao, cần chọn tơc độ cắt nhỏ; cịn đơi với dụng cụ cắt chê tạo

từ hợp kim cứng như dao tiện, mũi xốy thì

chọn tơc độ cắt cao;

mài bĩng mặt trước của dao: mặt trước của

dao được mài tinh (mài bĩng) sẽ làm giảm ma sát giữa phoi và đao, hạn chê «sự hãm» lớp bể

mặt của phoi, nên thực tê là khơng tạo ra phoi

bám

Trang 38

tưới nguội tơt sẽ hạn chê được hiện tượng

phoi bám ở mức thâp nhât

Hiện tượng rung động Trong quá trình

cắt gọt xuât hiện sự rung động của dụng cụ cắt,

phơi và máy Nguyên nhân gây ra sự rung

động là do: lực cản của kim loại khi cắt bị dao

động trong quá trình trượt của các phần tử

phoi (xem § 76); lực cản của kim loại bi dao

động khi lượng dư gia cơng khơng đều nhau;

phơi hoặc mâm cặp bị đảo; ảnh hưởng của các máy khác đặt ở bên cạnh

Rung động dẫn đền tình trạng máy làm việc khơng ơn định, giảm tuổi thọ của dao và chât lượng bề mặt gia cơng, làm cho các chi tiêt của

máy bị mịn nhanh và làm việc khơng an tồn

Khi gia cơng tiện, áp dụng các phương

pháp dưới đây để chơng rung động:

bắt chặt máy với nền bằng bulơng cĩ đệm

chơng rung, hoặc đặt máy trên bé chỗng rưng;

mâm cặp ba vâu lắp với mâm phẳng phải được cân bằng: trên mâm đây tơc gá các quả

đơi trọng để cân bằng khơi lượng với tơc; khi gia cơng phơi khơng đơi xứng, phải cân bằng khơi lượng bằng quả đơi trọng (xem hình 232);

khi gia cơng trục gá trên hai mũi tâm phải để nong u sau tho ra it nhat; ham chắc chắn ụ sau,

con nong u sau thi chơt chặn lại; đoạn chìa ra / của dao khơng được vượt quá 1,5H: nều cần

tăng đoạn chìa ra của dao thì phải giảm tải trọng đặt vào đao; a) £=01+03mm b) Hình 253 Dao tiện: a) cĩ mặt vát để khử rung; ð) cĩ xẻ rãnh đề khử rung “ We BS ` Sy 4 Tees 4 B 6 Hình 254 Bộ chơng rung:

¡ vầu dạng con lãn; 2 nịng; 7 lị xo; 4 vít ép;

5 nap day; 6 vit

khi xén mat đầu, cắt rãnh va cắt đứt khơng dùng đền bước tiên dọc, phải hăm cơ định bàn

xe đao lại; nều sử dụng máy đã được điều

chỉnh theo cữ (xem § 16) mà khơng sử dụng

đền bước tiên ngang thì phải xiêt nêm của bàn

trượt ngang lại;

mài vát mặt sau của dao đề khử rung (hình

253, a) Phương pháp này sử dụng khi gia

cơng thơ;

khi gia cơng tinh trục khơng cứng vững, dùng dao cĩ xẻ rãnh khử rung (hình 253, ư) và dùng gỗ hoặc bìa cứng lắp vào rãnh đĩ

Phương pháp chơng rung động cĩ hiệu quả

nhât là sử dụng bĩ chơng rung Bộ chồng rung

cơ định kiểu giá đỡ cĩ các vâu đây bằng lị xo Cac lo xo nay tiép nhận và khử các rung động

(hình 254) Bộ chơng rung được gá sau khi đã tiện được một đoạn nào đĩ trên bề mặt chi tiệt

§ 78 Dung dịch trơn nguội và phương pháp tưới nguội

Chọn dung dịch trơn nguội căn cứ vào dang gia cơng (gia cơng thơ hay gia cơng tinh) tính chât của vật liệu gia cơng, tơc độ và chiều sâu cắt, dạng phoi, yêu cầu đơi với chât lượng

của bề mặt gia cơng v.v

Dung dịch trơn nguội sử dụng khi gia cơng

thép được chia làm hai nhĩm:

Trang 39

a b)

——

Hình 255 Các phương pháp tưới nguội:

4) bằng dịng chảy tự do; ð) bằng dịng chảy

với ắp suât cao

yéu chire nang /am ngudi nhy dung dich xut, nước xà phịng, dầu hịa tan và các thành phần khác cĩ đặc tính dẫn nhiệt tơi

Nhĩm II gồm các dung dịch thực hiện chủ yêu chức năng di tron, nghia là các dung dich

cĩ khả năng bơi trơn tơt Trong sơ này cĩ: các loại dấu khống và hỗn hợp của nĩ,

sunfơfrêzơn, dung dịch «Acvơn-2», dầu cĩ pha disunfit mdlipden v.v

Khi gia cơng phơi gang, dùng dầu lửa pha nhựa thơng hoặc xút nhũ tương đề làm nguội

Trường hợp cá biệt khi gia cơng gang vả vật liệu giịn khơng cần làm nguội

Chọn đúng dung dịch trơn nguội là một

yêu tơ quan trọng bảo đảm nâng cao tudi tho của dao và chât lượng của bề mặt gia cơng

Dung dịch trơn nguội được truyền dẫn vào vùng cắt gọt bằng các phương pháp sau:

bằng dịng chảy tự: do (hình 255, a): dung dịch từ bể chứa của máy được bơm lên qua hệ

thơng ơng dẫn và vịi phun vào vùng cắt gọt (tưới vào phoi ở chỗ bị uơn cong);

bằng dịng cháy với áp suât cao (hình 255,

b): dung dịch phun qua vịi phun cĩ đường kính lỗ nhỏ (0,22 04mm) với áp suit

20 ~ 24kG/cm vào mặt sau của dao Dung dịch phun mạnh vào vùng tạo phoi và làm

nguội nhanh hơn so với dịng chảy tự đo: phun bằng thiêt bị chuyên dùng: dùng thiêt

150

bị chuyên dùng để phun dầu hịa tan Dầu hoa tan được phun vào vùng cắt gọt với tơc độ tới

300 m/giây để báo đảm làm nguội nhanh cho

dao, vật làm và phoi Làm nguội bằng phương pháp này sẽ tăng tuơi thọ của dao làm từ thép

giĩ lên 1,5 ~ 2 lần so với phương pháp làm

nguội bằng dịng chảy tự do

Dung dịch trơn nguội sau khi đã sử dụng

chảy xuơng sàn máy qua lưới và bộ lọc về bể

chứa Nêu dung dịch được lọc sạch thì cĩ thê

sử dụng được nhiều lần

§ 79 Vật liệu làm dao

Vật liệu dùng để chê tạo dụng cụ cắt gọt

cần phải bảo đám những yêu cẩu đặc biệt Đề

phần cắt gọt của dụng cụ cắt được vào bể mặt

của phơi, nghĩa là trượt phá các phần tử phơi (xem § 71), độ cứng của phần cắt gọt phải cao hơn độ cửng của vật liệu gia cơng

Trong quả trình cắt, mặt trước của dao

chịu một áp lực gây ra hiện tượng uơn dao, thậm chí làm gãy dao Vì vậy, vạt liệu làm dao

phải cĩ độ bển cơ học cao

Phần cắt gọt của dao chịu tải trọng va đập khơng được mẻ Vì vậy, vật liệu làm phần cắt gọt của dao phải cĩ tính dẻo

Trong quá trình cắt gọt do cĩ ma sát giữa

dao và vật làm, giữa phoi và mặt trước của dao làm dao bị nung nĩng và mịn, làm mât tính chât cắt gọt Vì vậy, vật liệu làm dao phải

CĨ tính chịu mài mịn và độ bền nhiệt cao Thép giĩ là vật liệu làm dao được dùng phơ biên nhât Thép giĩ sau khi đã được nhiệt luyện thích ứng (tơi và ram) sẽ cĩ độ cứng (đên HRC 65) và độ bền nhiệt cao (đền 650°C), củng như độ bền và tính chịu mài mịn cao Đặc điểm quan trọng của thép gid la khả năng

phục hổi tính chât cắt gọt sau khi được làm nguội trong khơng khí Sở dĩ cĩ những đặc điểm trên là do trong thép giĩ cĩ các nguyên tơ điều chât là vonfram crom, vanađi mơlipđen,

coban

Trang 40

bình, nhĩm cĩ độ bển nhiệt nâng cao và nhĩm

cĩ độ bền nhiệt cao

Nhĩm thứ nhât gồm cĩ các mắc P9 (9%

vonfram), P18, P6M3 (3% mơlipđen), PĩMS Thép giĩ chứa mơlipđen cĩ tính chịu mài mịn

cao và tơt nhât là được gia cơng ở trạng thái

chưa tơi Độ bền nhiệt của thép giĩ thuộc

nhĩm thứ nhat la 600°C

Nhĩm thức hai gồm P9KS (5% coban),

PI8K5@2 (2% vanađi), PI0KS®5, P9G5,

PĩMSK5 Độ bền nhiệt của các loại thép này dat toi 630°C Chung direc ding dé gia cơng kim loại cĩ độ cứng cao

Trong nhĩm thép giĩ thứ ba, thành phần coban lên toi 12%, vanadi dén 3,5%, vonfram dén 18% Cac mac thép tiêu chuẩn là P9K 10,

POM4K8, PI8K5@2 v.v Dd bén nhiét dén

650° C Linh vực sử dụng: gia cơng vật liệu kêt

cầu loại cứng và dẻo (thép khơng gi, thép chịu

nhiệt và hợp kim titan)

Dao chê tạo từ thép giĩ được gia cơng nhiệt: tơi và ram Thép giĩ P6MS khi tơi được nung tới nhiệt độ 1230° C, giữ trong 2 phút và làm nguội nhanh trong dầu Chê độ ram: nung tới nhiệt độ 550” C, giữ trong thời gian 60 phút và làm nguội chậm ngồi khơng khí Ram được thực hiện ba lần Ram làm cho kêt cầu của kim loại sau khi tơi (mactenxit) ơn định, khử được ứng suât bên trong và nâng cao

được tính chât cắt gọt của dụng cụ cắt Hợp kim cứng Các hợp kim kửn loại gơm

cứng cĩ độ cứng cao (đền HRA 90), độ bền nhiệt cao (đên 1000°C) và khả năng chịu mài

mịn tơt Nguyên liệu để chê tạo chúng là bột

cacbit (hợp chât với cacbon), vonfram va titan

kêt hợp với bột coban Những bột này được

ép trong các khuơn ép để tạo các tâm cĩ hình dạng và kích thước khác nhau Sau đĩ các tâm

này được thiêu kêt đền nhiệt độ 1600” C (trong

mơi trường hiđrơ) Hợp kim kim loại gơm

cứng khơng dẻo, mà ngược lại rât giịn

Tùy theo hàm lượng cacbit vonfram, cacbit

titan và coban mà hợp kim cứng cĩ các tính

chât khác nhau: lượng coban càng nhiều, hợp kim càng déo và khả năng chịu va đập tơt hơn

Vì vậy, hợp kim cĩ hàm lượng coban cao dùng để chê tạo dao gia cơng thơ

Phoi thép cĩ khả năng bám vào mặt trước của dao và bĩc đi một phần kim loại của dao

Nêu hợp kim cứng cĩ chứa cacbit titan thì hiện

tượng phoi bám («sự dính bám›) chỉ xảy ra

ở nhiệt độ rât cao (trên 700° C), nghĩa là tương ứng với tơc độ cắt mà trong thực tê khơng dùng đên Vì vậy, để gia cơng thép người ta dùng các hợp kim cứng cĩ chứa cacbit titan

Khi gia cơng gang, phoi vụn tác dụng vào mặt trước của dao ở gần lưỡi cắt, chính điều đĩ cĩ thê làm mẻ lưỡi cắt Hàm lượng cacbit

vonfram cao sẽ tăng độ cứng cho lưỡi cắt, nghĩa là tăng khả năng làm việc của dao ngay khi gia cơng gang

Phạm vi sử dụng hợp kim cứng để làm

dụng cụ cắt được ghi trong tiêu chuân FOCT

3882—74: các hợp km cứng nhĩm BK (vonfram -coban) dùng để gia cơng vật liệu giịn (gang đồng đỏ); các hợp kim cứng nhĩm TK (titan - vonfram - coban) dùng để gia cơng

vật liệu dẻo (thép, đồng thanh) Trên cán dao

cĩ ghi mác vật liệu làm dao Hợp kim cứng nhĩm BK loại hạt nhỏ (ký hiệu chữ M) va hạt to (ký hiệu chữ B) dùng đề chê tạo các dụng cụ

gia cơng thép khơng gỉ, thép chịu nhiệt, hợp

kim titan và thép tơi

Trong cơng nghiệp cịn chê tạo hợp kim cứng gồm 3 cacbit: titan- tantan - vonfram -

coban Loại này chịu va đập tơt Dao gắn hợp kim cứng TT7K12 chịu lực va đập lớn, dùng để gia cơng phơi cĩ xẻ rãnh, cĩ bề mặt hĩa cứng, vật đúc cĩ vỏ cứng v.v Hợp kim TTI0K§ - B dùng để gia cơng vật liệu khĩ gia cơng Phạm vi sử dụng các hợp kim cứng được trình bày ở bảng 18

Hợp kim gồm Hợp kim gơm («microlit»

H M332) làm từ vật liệu rẻ tiền: oxit nhơm và oxit silic được sử dụng để làm phần cắt gọt của dao Cac tâm hợp kim gơm (màu trắng) cĩ độ cứng cao (đên HRA 93), độ bền nhiệt (đền 1200°C) và độ chịu mài mịn tơt, tuy nhiên

chúng ít được sử dụng vì cĩ độ giịn lớn Ngồi ra cịn sử dụng hợp kim bột chịu