LỜI NÓI ĐẦUĐồ án môn học chi tiết máy là một môn học rất cần thiết cho sinh viên nghành cơ khí nói chung để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ cơ khí, chế tạo máy.Mục đích là gi
Chọn động cơ, phân phối tỷ số truyền
Công suất cần thiết
Gọi Plv - công suất tính toán trên trục máy công tác (KW)
Pct - công suất cần thiết trên trục động cơ (KW)
Plv = = 8,4 (KW) Áp dụng công thức: Pct = với
Trong đó: , , , được tra trong bảng trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ. = 0,95 – hiệu suất bộ truyền xích
= 0,98 – hiệu suất bộ truyền bánh răng trụ
= 0,995- hiệu suất của 1 cặp ổ lăn
= 0,99 – hiệu suất của khớp nối.
Vậy công suất cần thiết trên trục động cơ là: Pct = 9,5 (KW).
Chọn số vòng quay sơ bộ cho động cơ
Chọn sơ bộ tỷ số truyền sơ bộ của hệ thống: uh = 8 – tỷ số truyền của hộp giảm tốc
Ung =3 – tỷ số truyền của xích. usb = uh.ung = 8.3 = 24
Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ: nsb = usb.nlv = 24.61,24 = 1469,76 (vòng/phút)
Chọn động cơ
Điều kiện: Pđc Pct = 9,5 (KW). nđc ≈ nsb = 24.61,24 = 1469,76 (vòng/phút) Theo bảng P 1.2 chọn kiểu động cơ số hiệu DK62-4 có thông số kỹ thuật sau:
Pđc = 10 (KW) nđc = 1460 (vòng /phút)
Tỷ số truyền của hệ
Công suất động cơ trên các trục
- Công suất động cơ trên trục I là:
- Công suất động cơ trên trục II là:
- Công suất động cơ trên trục III là:
-Công suất làm việc là:
Tốc độ quay trên các trục
- Tốc độ quay trên trục I là: n1 = nđc = 1460 (vòng/phút)
- Tốc độ quay trên trục II là: n2 = = = 442,4 (vòng/phút)
- Tốc độ quay trên trục III là: n3 = = = 182,8 (vòng/phút).
- Tốc độ quay trên trục công tác là: nlv = 61,24 (vòng/phút).
Xác định mômen xoắn trên các trục
- Mômen xoắn trên trục động cơ được tính theo công thức:
- Mômen xoắn trên trục I là:
- Mômen xoắn trên trục II là:
- Mômen xoắn trên trục III là:
- Mômen xoắn trên trục công tác là:
Bảng thông số động cơ và số liệu
Tính toán thiết kế bộ truyền xích
Chọn loại xích
Do yêu cầu về hiệu suất cao và khả năng chịu va đập nhẹ trong điều kiện làm việc, nên lựa chọn loại xích ống con lăn 4 dãy Loại xích này có ưu điểm là kết cấu tương tự như xích ống, nhưng được trang bị thêm con lăn, giúp tăng độ bền Hơn nữa, quá trình chế tạo loại xích này cũng đơn giản hơn so với xích răng.
Chọn số răng đĩa xích
Dựa vào bảng 5.4: ta có u = 3,3 thì chọn:
Xác định bước xích
Chọn Z 01 = 25 ; n 01 = 200 kz – Hệ số hở răng: kz = = = 1,04 kn – Hệ số vòng quay: kn = = = 1,09 k = k0kakđckbtkđ.kc = 1.1.1.1.1,3.1 = 1,3 k0 = 1 : đường nối 2 tâm đĩa xích so với phương ngang 34° < 60°
Chọn a = 40p ka =1 kđc = 1 : điều chỉnh bằng 1 trong các đĩa xích kđ = 1,3 : va đập nhẹ kbt = 1 : môi trường không bụi, bôi trơn II kc = 1 : làm việc 1 ca
Pd = = = 4,6 (KW) với kd = 3 (4 dãy)
Dựa vào bảng 5.5 với điều kiện: Pd = 4,6 KW ≤ [P] và n 01 = 200 (vòng/phút)
Ta được: Bước xích: p = 19,05 (mm) Đường kính chốt: dc = 5,96 (mm)
Xác định khoảng cách trục và số mắt xích
Chọn mắt xích chẵn là 134.
Lấy x4 tính lại a: a = 0,25.p.{x – 0,5 (Z1 + Z2) + } = 0,25.19,05.{134 – 0,5 (24 + 79) + } 767,7 (mm) Để xích không chịu một lực căng quá lớn, a cần giảm một lượng:
Số lần va đập của bản lề xích: i = (Z1.n1)/15x = (24.182,8)/(15.134) = 2,28 ≤ [i]
Kiểm nghiệm xích về độ bền
Q = 160000 N , kđ = 3 (xích ống con lăn 4 dãy)
Bộ truyền xích đảm bảo độ bền.
Xác định thông số của đĩa xích
= = = 479,17 mm Đường kính vòng đỉnh:
Bán kính đáy: r = 0,5025 + 0,05 = 6,03 mm (với = 11,91) Đường kính chân răng:
Kiểm nghiệm xích về độ bền tiếp xúc:
F vd = 13 = 13 182,8 4 = 6,57 N (m: số dãy xích) k d = 3 (4 dãy xích)
Dựa vào bảng 5.11 ta chọn vật liệu làm đĩa xích là thép 45 với đặc tính: tôi, ram. Độ rắn bề mặt: HRC45-50 Ứng suất cho phép: [H] = 800-900 Mpa
Xác định lực tác dụng lên trục
F r = k x F t = 1,15.6733,8 = 7743,87 N k x = 1,15 vì bộ truyền nằm nghiêng một góc nhỏ hơn 40°.
Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
Thông số Ký hiệu Giá trị
Loại xích Xích ống con lăn
Số răng đĩa xích nhỏ Z1 24
Số răng đĩa xích lớn Z2 79
Vật liệu đĩa xích được làm từ thép 45 với độ bền H=800 MPa Đường kính vòng chia của đĩa xích nhỏ là 145,95 mm, trong khi đường kính vòng chia của đĩa xích lớn là 479,17 mm Đường kính vòng đỉnh của đĩa xích nhỏ đạt 154,22 mm, và đường kính vòng đỉnh của đĩa xích lớn là 488,3 mm.
Bán kính đáy r 6,03 (mm) Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df1 133,89 (mm) Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ df2 467,11 (mm)
Lực tác dụng lên trục Fr 7743,87 (N)
Tính toán hiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh
• Bánh răng nhỏ thép 45 tôi cải thiện:
+ Giới hạn chảy: ch = 580 MPa
• Bánh răng lớn thép 45 tôi cải thiện:
+ Giới hạn chảy: ch = 450 MPa
3.2 Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép a, Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Ta có: NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 => KHL1= 1
N HE2 > N HO2 => lấy N HE2 = N HO2 => K HL2 = 1
Với truyền động bánh răng thẳng nên:
[H] = [H2] = 463,63 (MPa) Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[H2]max = 2,8.ch2 = 2,8.450 = 1260 (MPa) b, Ứng suất uốn cho phép
Ta có: NFE1> NFO => lấy NHE1= NFO => KFL1= 1
NFE2> NFO => lấy NHE2= NFO => KFL2= 1
[F2] = (Flim2/F) = 1,8.220/1,75 = 226,29 (MPa) Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
3.3 Tính khoảng cách trục aw = Ka (u+1) = 49,5 (3,3+1) = 135,54 (mm)
3.4 Xác định các thông số ăn khớp
3.4.2 Xác định số răng bánh răng
Bánh răng trụ răng thẳng nên:
Tính lại aw : aw = m.Zt/2 = 2.138/2 = 138 (mm)
3.4.3 Xác định hệ số dịch chỉnh
3.4.4 Xác định góc ăn khớp cos tw = Zt.m.cos/(2.a w ) = 138.2.cos20/(2.138) = 0,9397 (rad)
3.5 Các thông cơ bản của bộ truyền bánh răng cấp nhanh Đường kính vòng chia:
= m Z2 = 2.106 = 212 (mm) Đường kính vòng đỉnh:
= + 2.(1+ x 2 +∆y).m = 212 + 2.(1+0+0).2 = 216 (mm) Đường kính đáy răng:
= – (2,5 – 2.x 2).m = 212 – (2,5 – 2.0).2 = 207 (mm) Đường kính vòng lăn:
= = 64,2 3,3 !1,8 (mm) Đường kính cơ sở:
3.6 Kiểm nghiệm răng vê độ bền tiếp xúc
3.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
F1 = 2.T1.KF.YƐ.Yβ.YF1 /(bw.dw1.m) ≤ [ F1 ]
3.8 Kiểm nghiệm răng về quá tải
3.9 Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Số răng Z1 = 32 răng Z2 = 106 răng Đường kính vòng chia d1 = 64 mm d2 = 212 mm Đường kính vòng đỉnh răng da1 = 68 mm da2 = 216 mm Đường kính đáy răng df1 = 59 mm df2 = 207 mm
Hệ số dịch chỉnh x 1 =0 mm x 2 = 0 mm
Khoảng cách trục aw = 138 mm
Chiều rộng vành răng bw= 55,2 mm
Tỉ số truyền u = 3,3 Đường kính vòng lăn dw1 = 64,2 mm dw2 = 211,8 mm Đường kính cơ sở db1 = 60,14 mm db2 = 119,21 mm
PHẦN 4 – Tính toán hiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm (u = 3,42)
• Bánh răng nhỏ thép 45 tôi cải thiện:
+ Giới hạn chảy: ch = 580 MPa
• Bánh răng lớn thép 45 tôi cải thiện:
+ Giới hạn chảy: ch = 450 MPa
4.2 Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép a, Ứng suất tiếp xúc cho phép:
Ta có: NHE1> NHO1 => lấy NHE1= NHO1 => KHL1= 1
NHE2> NHO2 => lấy NHE2= NHO2 => KHL2= 1
Với truyền động bánh răng thẳng nên:
[H] = [H2] = 463,63 (MPa) Ứng suất tiếp xúc cho phép khi quá tải:
[H2]max = 2,8.ch2 = 2,8.450 = 1260 (MPa) b, Ứng suất uốn cho phép
Ta có: NFE1> NFO => lấy NHE1= NFO => KFL1= 1
NFE2> NFO => lấy NHE2= NFO => KFL2= 1
[F2] = (Flim2/F) = 1,8.220/1,75 = 226,29 (MPa) Ứng suất uốn cho phép khi quá tải:
4.3 Tính khoảng cách trục aw = Ka (u+1) = 49,5 (2,42+1) = 175,57 (mm)
4.4 Xác định các thông số ăn khớp
4.4.2 Xác định số răng bánh răng
Bánh răng trụ răng thẳng nên:
Tính lại aw : aw = m.Zt/2 = 2,5.140/2 = 175 (mm)
4.4.3 Xác định hệ số dịch chỉnh
4.4.4 Xác định góc ăn khớp cos tw = Zt.m.cos/(2.aw) = 140.2,5.cos20/(2.175) = 0,9397 (rad)
4.5 Các thông cơ bản của bộ truyền bánh răng cấp nhanh Đường kính vòng chia:
= m Z2 = 2,5.99 = 247,5 (mm) Đường kính đỉnh răng:
= + 2.(1+ x 2 +∆y).m = 247,5 + 2.(1+0+0).2,5 = 252,5 (mm) Đường kính đáy răng:
= – (2,5 – 2.x 2).m = 247,5 – (2,5 – 2.0).2,5 = 241,25 (mm) Đường kính vòng lăn:
= = 102,34.2,42 $7,66 (mm) Đường kính cơ sở:
4.6 Kiểm nghiệm răng vê độ bền tiếp xúc
4.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn
F1 = 2.T2.KF.YƐ.Yβ.YF1 /(bw.dw1.m) ≤ [ F1 ]
4.8 Kiểm nghiệm răng về quá tải
4.9 Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh
Số răng Z1 = 41 răng Z2 = 99 răng Đường kính vòng chia d1 = 102,5 mm d2 = 247,5 mm Đường kính vòng đỉnh răng da1 = 107,5 mm da2 = 252,5 mm Đường kính đáy răng df1 = 96,25 mm df2 = 241,25 mm
Khoảng cách trục aw = 175 mm
Chiều rộng vành răng bw= 70 mm
Tỉ số truyền u = 2,42 Đường kính vòng lăn dw1 = 102,34 mm dw2 = 247,66 mm Đường kính cơ sở db1 = 96,32 mm db2 = 232,57 mm
Hệ số dịch chỉnh x 1 =0 mm x 2 = 0 mm
PHẦN V: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ TRỤC
5.1 Chọn vật liệu cho trục
Giới hạn bền chọn: b = 600 (MPa)
Giới hạn chảy: = 300(MPa Ứng suất xoắn: [τ] = 15 30 (MPa)
5.2 Xác định đường kính sơ bộ của trục d = d1 = = = 27,8 (mm) d2 = = = 37,3 (mm) d3 = = = 43,4 (mm) Chọn đường kính sơ bộ các trục: d1 = 28 (mm) ; d2 = 37 (mm) ; d3 = 43 (mm) Theo bảng 10.2 xác định chiều rộng ổ lăn: b01 = 18 (mm) ; b02 = 22 (mm) ; b03 = 24 (mm)
5.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực
Chiều dài mayơ nửa khớp nối đối với trục vòng đàn hồi: lm = (1,4 2,5)d lm12 = (1,4 2,5)d1 = (1,4 2,5)28 = 39,2 70
Chiều dài mayơ bánh răng: lm = (1,2 1,5)d lm13 = (1,2 1,5)d1 = (1,2 1,5)28 = 33,6 42 Chọn lm13 = 38 (mm) lm22 = (1,2 1,5)d2 = (1,2 1,5)37 = 44,4 55,5 Chọn l m22 = 48 (mm) lm23 = (1,2 1,5)d2 = (1,2 1,5)37 = 44,4 55,5 Chọn lm23 = 52 (mm) lm32 = (1,2 1,5)d3 = (1,2 1,5)43 = 51,6 64,5 Chọn lm32 = 58 (mm) lm33 = (1,2 1,5)d3 = (1,2 1,5)43 = 51,6 64,5 Chọn lm33 = 52 (mm)
Dựa vào bảng 10.3: Chọn k1 = 10 ; k2 = 5 k3 = 15 ; hn = 15 lc12 = 0,5(lm12 + b01) + k3 + hn = 0,5.(50 + 18) +15 +15 = 64 (mm) lc33 = 0,5(lm33 + b03) + k3 + hn = 0,5.(58 + 24) +15 +15 = 71 (mm) l12 = -lc12 = -64 (mm) l22 = 0,5(lm22 + b02) + k1 + k2 = 0,5.(48 + 22) +10 +5 = 50 (mm) l13 = l22 = 50 (mm) l23 = l22 + 0,5(lm22 + lm23) + k1 = 50 + 0,5.(48 + 52) +10 = 110 (mm) l32 = l23 = 110 (mm) l21 = lm22 + lm33 + 3k1 + 2k2 + b02 = 48 + 52 + 3.10 + 2.5 + 22 = 162 (mm) l11 = l31 = l21 = 162 (mm)
5.4 Xác định trị số và chiều lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục a, Trục I
Lực tác dụng từ khớp nối:
Với d1 = 28 = 125 (mm) Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng:
Fr13 = Ft13 tgtw/cosβ = 2007,2 tg20°/cos0°= 897,2 (N)
Chiếu lên hệ tọa độ yOz:
Chiếu lên hệ tọa độ xOz:
Mômen uốn tại các tiết diện trên trục:
Biểu đồ mômen trục I b, Trục II
Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng:
Fr22 = Ft22 tg tw /cosβ = 1956,9.tg20°/cos0°= 712,2 (N)
Fr23 = Ft23 tgtw/cosβ = 4049,9.tg20°/cos0°= 1473,7 (N)
Chiếu lên hệ tọa độ yOz:
Chiếu lên hệ tọa độ xOz:
Mômen uốn tại các tiết diện trên trục:
Biểu đồ mômen trục II c, Trục III
Lực tác dụng từ bộ truyền bánh răng:
Fr32 = Ft32 tgtw/cosβ = 3948,9.tg20°/cos0°= 1437,3 (N)
Lực tác dụng từ bộ truyền xích:
Chiếu lên hệ tọa độ yOz:
Chiếu lên hệ tọa độ xOz:
Mômen uốn tại các tiết diện trên trục:
Biểu đồ mômen trục III
5.5 Xác định đường kính các đoạn trục a, Trục I
Tổng hợp đường kính các đoạn trục
5.6 Kiểm nghiệm về độ bền mỏi
Vậy tất cả các tiết diện nguy hiểm trên trục đều đảm bảo độ bền mỏi.
5.7 Kiểm nghiệm về độ bền tĩnh
Vậy cả 3 trục đều đảm bảo độ bền tĩnh
Với đặc tính va đập nhẹ ta có:
Dựa vào bảng 9.1a và công thức trên ta có bảng kết quả kiểm nghiệm then đối với các tiết diện của 3 trục: d(mm) (mm) (mm) b h T(N.mm
Vậy tất cả các mối ghép then đều đảm bảo độ bền dập và độ bền cắt
PHẦN VI: TÍNH TOÁN CHỌN Ổ LĂN
Trục I Trục II và trục III của hộp giảm tốc không có thành phần lực dọc trục nên ta dùng ổ bi đỡ một dãy.
6.2 Chọn cấp chính xác ổ lăn Đối với hộp giảm tốc chọn ổ lăn có cấp chính xác 0.
Trục I: 28 Chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung 306 có: d = 30 mm ; C = 22 kN
Ta có: Fly11 = 276,9 (N) và Flx11 = 619,5 (N)
Trục II: 37 Chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung 308 có: d = 40 mm ; C = 31,9 kN
Trục III: 45 Chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ nặng 409 có: d = 45 mm ; C = 60,4 kN
6.4 Khả năng quay nhanh của ổ nth = [dm.n].k1.k2.k3/dm với [dm.n] = 5,5.10 5 (bôi trơn bằng dầu, bảng 11.7)
Trục I: dm = 72 (mm) k1 = 1 k2 = 0,9 k3 = 0,9 nth1 = 5,5.10 5 1.0,9.0,9/72 = 6187,5 (vòng/phút)
Trục II: dm = 90 (mm) k1 = 1 k2 = 0,9 k3 = 0,9 nth2 = 5,5.10 5 1.0,9.0,9/90 = 4950 (vòng/phút)
Trục III: dm = 120 (mm) k1 = 0,98 k2 = 0,8 k3 = 0,9 nth1 = 5,5.10 5 0,98.0,8.0,9/120 = 3234 (vòng/phút)
6.5 Tổng hợp các thông số của ổ lăn trên các trục
Thông số Trục I Trục II Trục III d (mm) 30 40 45
6.6 Phương pháp cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp a, Cố định ổ trên trục:
Do trục không chịu lực dọc trục, nên cần sử dụng kiểu lắp có độ dôi để cố định vòng trong của ổ trục mà không cần chi tiết phụ Cách cố định ổ trong vỏ hộp là đặt vòng ngoài của ổ vào giữa mặt tì của nắp ổ và vai lỗ trong hộp.
Phương án chọn kiểu lắp:
- Lắp ổ lăn vào trục theo hệ lỗ và vỏ hộp theo hệ trục
- Sai lệch cho phép vòng trong của ổ là âm, sai lệch cho phép trên lỗ theo hệ lỗ là dương (theo kiểu lắp trung gian )
- Chọn kiểu lắp bằng độ dôi để các vòng ổ không thể trượt theo bề mặt trục
Nắp ổ thường được làm từ thép CT3 với mặt chuẩn cơ bản là mặt bích Bề mặt trụ định tâm có kích thước nhỏ từ 5 đến 7 mm, nhằm đảm bảo không ảnh hưởng đến việc lắp bích vào vỏ hộp.
Bộ phận ổ được bôi trơn bằng dầu
PHẦN VII – KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC
7.1 Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc
- Chiều dày thân hộp: σ = 0,003.a + 3 = 0,003.175 + 3 = 8,25 (mm)
- Chiều dày thành nắp hộp: σ1 = 0,9.σ = 0,9.8,25 + 3 = 7,425 (mm) Chọn σ1 = 7,4 (mm)
+ ở cạnh ổ : d2 = (0,7 0,8)d1 = 11,9 13,6 Chọn d2 = 12 (mm) + Ghép nắp vào thân: =( 0,8…0,9) = 10,4…11,7 Chọn (mm)
+ Vít ghép nắp ổ: d4 = (0,6 0,7)d2 = 7,8 9,1 Chọn d4 = 9 (mm) + Vít hép nắp cửa thăm: d5 = (0,5 0,6)d2 = 6,5…7,8 Chọn d5 = 7 (mm)
- Mặt bích ghép nắp và thân:
+ Chiều dày bích thân hộp: s3 = (1,4 1,8) = (1,4 1,8).11 = 15,4 19,8
+ Chiều dày bích nắp hộp: s4 = (0,9 1) = (0,9 1).17 = 15,3 17
+ Bề rộng bích nắp và thân:
K2 : Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ
- Mặt đế hộp: (không có phần lồi)
+ Bề rộng mặt đế hộp:
- Khe hở giữa các chi tiết:
+ Giữa bánh răng với thành trong hộp:
Chọn ∆ = 9 (mm) + Giữa đỉnh bánh răng lớn với đáy hộp:
+ Giữa các mặt bên bánh răng với nhau:
7.2 Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp
7.2.1 Chốt định vị Để đảm bảo vị trí tương đối của nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như lắp ghép, dùng 2 chốt định vị.
Dùng chốt định vị hình côn có các thông số sau: d = 9 (mm) c = 1x45° l = 54 (mm)
7.2.2 Gối trục trên vỏ hộp và nắp ổ
Làm bằng vật liệu GX15 - 32
Nút thông hơi được lắp trên cửa thăm
Kích thước nút thông hơi:
7.2.6 Que thăm dầu Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu
- Dùng để di chuyển hộp giảm tốc một cách dễ dàng
- Đường kính lỗ vòng móc: d = (3 4)σ = 30 (mm)
7.2.8 Vít tách nắp và thân hộp giảm tốc
7.3 Bôi trơn hộp giảm tốc Để giảm mất mát công suất vì ma sát, giảm mài mòn, đảm bảo thoát nhiệt tốt và đề phòng các chi tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn cho trục các bộ truyền trong Hộp Giảm Tốc.
Do vận tốc của bánh răng nhỏ, phương pháp bôi trơn hiệu quả là ngâm trong dầu Cách này áp dụng cho bánh răng, trục vít, bánh vít và các chi tiết phụ khác để đảm bảo hoạt động trơn tru.
Chọn độ nhớt của dầu ở 50 o C để nôi trơn bánh răng:
Ta chọn dầu ôtô máy kéo AK – 20.
Khi vận tốc nhỏ thì lấy chiều sâu ngâm là 1/6 bán kính bánh răng cấp nhanh còn đối với cấp chậm là 1/4 bán kính.
7.4 Dung sai và lắp ghép
7.4.1 Lắp ghép bánh răng lên trục
Bánh răng lắp lên trục chịu tải trọng vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhêj ta chọn kiểu lắp H7/k6.
Chọn kiểu lắp trung gian H7/k6
7.4.3 Lắp ghép nắp ổ và thân hộp
Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trên trục là P9/h8 và trên bậc là Js9/h8
Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then là h11
Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then là h14
7.4.6 Bảng dung sai lắp ghép
Chi tiết Kích thước (mm)
EI (μm) es (μm) ei (μm ) Độ dôi lớn nhất Độ hở lớn nhất
Bánh răng 4 60 H7/k6 +30 0 +21 +2 21 28 Ổ bi trục I 30 H7/k6 +25 0 +18 +2 18 23 Ổ bi trục II 40 H7/k6 +25 0 +18 +2 18 23 Ổ bi trục III 45 H7/k6 +25 0 +18 +2 18 23
Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Lê Văn đã hỗ trợ em trong quá trình thực hiện đồ án môn Chi tiết máy Trong quá trình làm đồ án, em nhận ra mình còn nhiều thiếu sót và rất mong nhận được ý kiến đóng góp từ thầy để hoàn thiện hơn Em xin chân thành cảm ơn! Đà Nẵng, Ngày 20 tháng 12 năm 2019
PHẦN I – Chọn động cơ, phân phối tỷ số truyền 3
1.2 Chọn số vòng quay sơ bộ cho động cơ 4
1.4 Tỷ số truyền của hệ 4
1.5 Công suất động cơ trên các trục 5
1.6 Tốc độ quay trên các trục 5
1.7 Xác định mômen xoắn trên các trục 5
1.8 Bảng thông số động cơ và số liệu 6
PHẦN II – Tính toán thiết kế bộ truyền xích 7
2.2 Chọn số răng đĩa xích 7
2.4 Xác định khoảng cách trục và số mắt xích 8
2.5 Kiểm nghiệm xích về độ bền 9
2.6 Xác định thông số của đĩa xích 9
2.7 Xác định lực tác dụng lên trục 10
2.8 Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích 11
PHẦN 3 – Tính toán hiết kế bộ truyền bánh răng cấp nhanh 12
3.2 Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép 12
3.4 Xác định các thông số ăn khớp 15
3.5 Các thông cơ bản của bộ truyền bánh răng cấp nhanh 16
3.6 Kiểm nghiệm răng vê độ bền tiếp xúc 17
3.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 17
3.8 Kiểm nghiệm răng về quá tải 18
3.9 Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh 19
PHẦN 4 – Tính toán hiết kế bộ truyền bánh răng cấp chậm 20
4.2 Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép 20
4.4 Xác định các thông số ăn khớp 23
4.5 Các thông cơ bản của bộ truyền bánh răng cấp nhanh 24
4.6 Kiểm nghiệm răng vê độ bền tiếp xúc 25
4.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền uốn 25
4.8 Kiểm nghiệm răng về quá tải 26
4.9 Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng cấp nhanh 27
PHẦN V – Tính toán và thiết kế trục 28
5.1 Chọn vật liệu cho trục 28
5.2 Xác định đường kính sơ bộ của trục 28
5.3 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực 28 5.4 Xác định trị số và chiều lực từ các chi tiết quay tác dụng lên trục 30
5.5 Xác định đường kính các đoạn trục 35
5.6 Kiểm nghiệm về độ bền mỏi 38
5.7 Kiểm nghiệm về độ bền tĩnh 41
PHẦN VI – Tính toán chọn ổ lăn 44
6.2 Chọn cấp chính xác ổ lăn 44
6.4 Khả năng quay nhanh của ổ 47
6.5 Tổng hợp các thông số của ổ lăn trên các trục 48
6.6 Phương pháp cố định ổ trên trục và trong vỏ hộp 48
PHẦN VII – Kết cấu vỏ hộp và các chi tiết khác 50
7.1 Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc 50
7.2 Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp 53
7.3 Bôi trơn hộp giảm tốc 55
7.4 Dung sai và lắp ghép 55