ĐỀ ÁN XÂY DỰNG CÔNG TRÌNH BÊ TÔNG CỐT THÉP TẠI TP VINH

TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY LỜI NĨI ĐẦU Đồ án môn học chi tiết máy môn học cần thiết cho sinh viên nghành khí nói chung để giải vấn đề tổng hợp cơng nghệ khí, chế tạo máy Mục đích giúp sinh viên hệ thống lại kiến thức học, nghiên cứu làm quen với công việc thiết kế chế tạo thực tế sản xuất khí Trong chương trình đào tạo cho sinh viên, nhà trường tạo điều kiện cho chúng em tiếp xúc làm quen với việc nghiên cứu : “ thiết kế hệ hộp giảm tốc hai cấp( hộp khai triển) ” Do lần làm quen thiết kế với khối lượng kiến thức tổng hợp, có mảng chưa nắm vững dù cố gắng, song làm em tránh khỏi sai sót Em mong nhận đóng góp ý kiến thầy cơ, giúp em có kiến thức thật cần thiết để sau trường ứng dụng cơng việc cụ thể sản xuất Cuối em xin chân thành cảm ơn thầy, cô môn đặc biệt thầy Nguyễn Lê Văn tận tình giúp đỡ em hồn thành nhiệm vụ Em xin chân thành cảm ơn Đà Nẵng, ngày 20 tháng 12 năm 2019 Sinh viên: Trần Đình Đạt TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN Đà Nẵng, ngày 20 thág 12 năm 2019 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Hộp giảm tốc bánh trụ hai cấp khai triển Ưu điểm: Hộp giảm tốc bánh dạng truyền bánh hộp giảm tốc hành tinh, có tỉ số truyền lớn, bánh bố trí để chúng ăn khớp ngồi với kết nối điện thủy lực nên linh động Nhược điểm: Không nhỏ gọn to chiếm nhiều diện tích lắp, bánh bố trí khơng đối xứng với ổ PHẦN I – Tính chọn động cơ, phân phối tỉ số truyền 1.1 :Công suất cần thiết = Gọi Plv - cơng suất tính tốn trục máy công tác (KW) Pct - công suất cần thiết trục động (KW) – hiệu suất chuyền động Plv = = 8,4 (KW) Áp dụng công thức: Pct = với = Trong đó: , , , tra bảng trị số hiệu suất loại truyền ổ = 0,95 – hiệu suất truyền xích = 0,98 – hiệu suất truyền bánh trụ = 0,995- hiệu suất cặp ổ lăn = 0,99 – hiệu suất khớp nối Khi ta có: = = 0,95 0,99 = 0,885 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ  Pct = ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY = 9,5 (KW) Vậy công suất cần thiết trục động là: Pct = 9,5 (KW) 1.2 :Chọn số vòng quay sơ cho động nlv = = = 61,24 (vòng/phút) Chọn sơ tỷ số truyền sơ hệ thống: uh = – tỷ số truyền hộp giảm tốc Ung =3 – tỷ số truyền xích usb = uh.ung = 8.3 = 24 Số vòng quay sơ trục động cơ: nsb = usb.nlv = 24.61,24 = 1469,76 (vòng/phút) 1.3 :Chọn động Điều kiện: Pđc Pct = 9,5 (KW) nđc ≈ nsb = 24.61,24 = 1469,76 (vòng/phút) Theo bảng P 1.2 chọn kiểu động số hiệu DK62-4 có thơng số kỹ thuật sau: Pđc = 10 (KW) nđc = 1460 (vòng /phút) 1.4: Tỷ số truyền hệ Ut = = = 23,84 = uh.ung  uh = = = 7,95 = u1.u2  u1 = 3,3 ; u2 = 2,42 (Bảng 3.1) 1.5: Công suất động trục - Công suất động trục I là: TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY P1 = Pđc = 10 0,99.0,995 = 9,85 (KW) - Công suất động trục II là: P2 = P1 = 9,85.0,98.0,995 = 9,6 (KW) - Công suất động trục III là: P3 = P2 = 9,6.0,98.0,995 = 9,36 (KW) -Công suất làm việc là: Plv = 8,4 (KW) 1.6 :Tốc độ quay trục - Tốc độ quay trục I là: n1 = nđc = 1460 (vòng/phút) - Tốc độ quay trục II là: n2 = = = 442,4 (vòng/phút) - Tốc độ quay trục III là: n3 = = = 182,8 (vòng/phút) - Tốc độ quay trục công tác là: nlv = 61,24 (vịng/phút) 1.7: Xác định mơmen xoắn trục - Mơmen xoắn trục động tính theo cơng thức: Tđc = 9,55 = 9,55 = 65411 (N.mm) - Mômen xoắn trục I là: T1 = 9,55 = 9,55 = 64429,8 (N.mm) - Mômen xoắn trục II là: T2 = 9,55 = 9,55 = 207233,3 (N.mm) - Mômen xoắn trục III là: T3 = 9,55 = 9,55 = 488993,4 (N.mm) TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY - Mômen xoắn trục công tác là: Tlv = 9,55 = 9,55 = 1309928,2 (N.mm) 1.8: Bảng thông số động số liệu Trục Thông số Trục động u I II 3,3 III 2,42 Công tác n(v/p) 1460 1460 442,4 182,8 61,24 P(KW) 10 9,85 9,6 9,36 8,4 T(N.mm) 65411 64429,8 207233,3 488993,4 1309928, PHẦN II – Tính tốn thiết kế truyền xích Thơng số u cầu: P = P3 = 9,36 (KW) T1 = T3 = 488993,4 (N.mm) n1 = n3 = 182,8 (vòng/phút) TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY u = u1 = 3,3 2.1 Chọn loại xích Do điều kiện làm việc chịu va đập nhẹ hiệu suất truyền xích yêu cầu cao nên chọn loại xích ống lăn: dãy Ưu điểm: kết cấu giống xích ống, khác lắp thêm lăn giúp độ bền cao Chế tạo khơng phức tạp xích 2.2 Chọn số đĩa xích Dựa vào bảng 5.4: ta có u = 3,3 chọn: Z1 = 24 Z2 = u.Z1 = 3,3.24 = 79,2 Chọn Z2 = 79 2.3 Xác định bước xích Pt = P.k.kz.kn ≤ [P] Chọn Z01 = 25 ; n01 = 200 kz – Hệ số hở răng: kz = = = 1,04 kn – Hệ số vòng quay: kn = = = 1,09 k = k0kakđckbtkđ.kc = 1.1.1.1.1,3.1 = 1,3 k0 = : đường nối tâm đĩa xích so với phương ngang 34° < 60° Chọn a = 40p  ka =1 kđc = : điều chỉnh đĩa xích kđ = 1,3 : va đập nhẹ kbt = : môi trường không bụi, bôi trơn II kc = : làm việc ca TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Pt = P.k.kz.kn = 9,36.1,3.1,04.1,09 = 13,8 (KW) Pd = = = 4,6 (KW) với kd = (4 dãy) Dựa vào bảng 5.5 với điều kiện: Pd = 4,6 KW ≤ [P] n01 = 200 (vịng/phút) Ta được: Bước xích: p = 19,05 (mm) Đường kính chốt: dc = 5,96 (mm) Chiều dài ống: B = 17,75 (mm) 2.4 Xác định khoảng cách trục số mắt xích Khoảng cách trục: a= 40.p = 40.19,05 = 762 (mm) Số mắt xích: x = + + = + + = 133,4 Chọn mắt xích chẵn 134 Lấy x=134 tính lại a: a = 0,25.p.{x – 0,5 (Z1 + Z2) + } 767,7 (mm) = 0,25.19,05.{134 – 0,5 (24 + 79) + } = Để xích khơng chịu lực căng q lớn, a cần giảm lượng: ∆a = 0,003a = 2,7 mm  a = 765 (mm) Số lần va đập lề xích: i = (Z1.n1)/15x = (24.182,8)/(15.134) = 2,28 ≤ [i] 2.5 Kiểm nghiệm xích độ bền s = Q /(kđ.Ft + Fo + Fv) ≥ [s] Q = 160000 N , kđ = (xích ống lăn dãy) Fv = pv² = 19,05.1,39² = 36,8 N TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Fo = 9,81.kf.p.a = 9,81.4.0,1905.0,765 = 0,57 N kf = (bộ truyền nghiêng 34° < 40°) Ft = 1000P/v = 1000.9,36/1,39 = 6733,8 N  s = 160000 /(3.6733,8 + 36,8 + 0,57) = 8,22 ≥ [s] = 8,2 Bộ truyền xích đảm bảo độ bền 2.6 Xác định thơng số đĩa xích Đường kính vịng chia: = = = 145,95 mm = = = 479,17 mm Đường kính vịng đỉnh: = p[0,5 + cotg(π/Z1)] = 19,05[0,5 + cotg(π/24) = 154,22 mm = p[0,5 + cotg(π/Z2)] = 19,05[0,5 + cotg(π/79) = 488,3 mm Bán kính đáy: r = 0,5025 + 0,05 = 6,03 mm (với = 11,91) Đường kính chân răng: = – 2r = 145,95 – 2.6,03 = 133,89 mm = – 2r = 479,17 – 2.6,03 = 467,11 mm Kiểm nghiệm xích độ bền tiếp xúc: H = 0,47 ≤ [H] Trong đó: Z1 = 24  = 0,42 Fvd = 13 = 13 182,8 = 6,57 N (m: số dãy xích) kd = (4 dãy xích) Ft = 1000P/v = (1000.9,36)/1,39 = 6733,8 N với v = = 1,39 (m/s) TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY A = 318 mm² E = 2.E1.E2/(E1 + E2) = 2,1 (MPa) H = 0,47 = 642,42 (MPa) Dựa vào bảng 5.11 ta chọn vật liệu làm đĩa xích thép 45 với đặc tính: tơi, ram Độ rắn bề mặt: HRC45-50 Ứng suất cho phép: [H] = 800-900 Mpa 2.7 Xác định lực tác dụng lên trục Fr = kx Ft = 1,15.6733,8 = 7743,87 N kx = 1,15 truyền nằm nghiêng góc nhỏ 40° 2.8 Tổng hợp thơng số truyền xích Thơng số Ký hiệu Giá trị Loại xích Xích ống lăn Bước xích p 19,05 (mm) Số mắt xích x 134 Số dãy Khoảng cách trục a 765 (mm) Số đĩa xích nhỏ Z1 24 Số đĩa xích lớn Z2 79 10 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ (kN) C (kN) 15,1 22 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY 21,7 31,9 53 60,4 6.6 Phương pháp cố định ổ trục vỏ hộp a, Cố định ổ trục: Do trục không chịu lực dọc trục nên dùng kiểu lắp có độ dơi để cố định vịng ổ trục mà không cần chi tiết phụ b, Cố định ổ vỏ hộp Đặt vịng ngồi ổ vào mặt tì nắp ổ vai lỗ hộp 6.7 Chọn kiểu lắp ổ lăn Phương án chọn kiểu lắp: - Lắp ổ lăn vào trục theo hệ lỗ vỏ hộp theo hệ trục - Sai lệch cho phép vòng ổ âm, sai lệch cho phép lỗ theo hệ lỗ dương (theo kiểu lắp trung gian ) - Chọn kiểu lắp độ dơi để vịng ổ khơng thể trượt theo bề mặt trục 6.8 Nắp ổ Nắp ổ thường chế tạo thép CT3,mặt chuẩn mặt bích bề mặt trụ định tâm lấy nhỏ từ 5÷7 mm, để khỏi ảnh hưởng đến việc lắp bích vào vỏ hộp 46 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY 6.9 Bôi trơn ổ lăn Bộ phận ổ bôi trơn dầu PHẦN VII – KẾT CẤU VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT KHÁC 7.1 Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc - Chiều dày thân hộp: 47 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY σ = 0,003.a + = 0,003.175 + = 8,25 (mm) - Chiều dày thành nắp hộp: σ1 = 0,9.σ = 0,9.8,25 + = 7,425 (mm) Chọn σ1 = 7,4 (mm) - Gân tăng cứng: + Chiều dày: e = (0,8 1)σ = 6,6 8,25 Chọn e = 7,5 + Chiều cao: h < 58 (mm) + Độ dốc: 2° - Đường kính: + Bu lơng nền: d1 = 0,04.a + = 0,04.175 + 10 = 17 (mm) + cạnh ổ : d2 = (0,7 0,8)d1 = 11,9 13,6 Chọn d2 = 12 (mm) + Ghép nắp vào thân: =( 0,8…0,9) = 10,4…11,7 Chọn =11 (mm) + Vít ghép nắp ổ: d4 = (0,6 0,7)d2 = 7,8 9,1 Chọn d4 = (mm) + Vít hép nắp cửa thăm: d5 = (0,5 0,6)d2 = 6,5…7,8 Chọn d5 = (mm) - Mặt bích ghép nắp thân: + Chiều dày bích thân hộp: s3 = (1,4 1,8) = (1,4 1,8).11 = 15,4 19,8 Chọn s3 = 17 (mm) + Chiều dày bích nắp hộp: s4 = (0,9 1) = (0,9 1).17 = 15,3 17 Chọn s4 = 16 (mm) 48 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY + Bề rộng bích nắp thân: K3 ≈ K2 – (3 5) = 42 – (3 5) = 37 39 K2 : Bề rộng mặt ghép bu lông cạnh ổ K2 = E2 + R2 + (3 ) = 20,8 + 16,9 + (3 5) = 40,7 42,7 Với E2 = 1,6 = 1,6.13 = 20,8 (mm) R2 = 1,3 = 1,3.13 = 16,9 (mm) Chọn K2 = 42 (mm) K3 = 38 (mm) - Mặt đế hộp: (không có phần lồi) + Chiều dày: S1 = (1,3 1,5).d1 = (1,3 1,5).17 = 22,1 25,5 Chọn S1 = 24 (mm) S2 = (1 1,1).d1 = (1 1,1).17 = 17 18,7 Chọn S2 = 18 (mm) + Bề rộng mặt đế hộp: K1 ≈ 3.d1 = 3.17 = 51 (mm) q ≥ K1 + 2.σ = 51 + 2.8,25 = 67,5 (mm) - Khe hở chi tiết: + Giữa bánh với thành hộp: ∆ ≥ (1 1,2)σ = (1 1,2).8,25 = 8,25 9,9 49 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Chọn ∆ = (mm) + Giữa đỉnh bánh lớn với đáy hộp: ∆1 = (3 5)σ = (3 5).8,25 = 24,75 41,25 Chọn ∆1 = 35 (mm) + Giữa mặt bên bánh với nhau: ∆3 ≥ σ = 8,25 Chọn ∆3 = (mm) - Số bu lông nền: Z = (L + B)/(200 300) = L ≈ 450 (mm) ; B ≈ 200 (mm) Chọn Z = 7.2 Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp 7.2.1 Chốt định vị Để đảm bảo vị trí tương đối nắp thân trước sau gia công lắp ghép, dùng chốt định vị Dùng chốt định vị hình có thông số sau: d = (mm) 50 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY c = 1x45° l = 54 (mm) 7.2.2 Gối trục vỏ hộp nắp ổ Làm vật liệu GX15 - 32 Trục Trục I Trục II Trục III D 72 90 120 D2 90 110 140 D3 115 135 170 D4 65 85 115 h 10 12 14 d4 M8 M8 M10 Z 6 7.2.3 Cửa thăm A 100 B 75 A1 150 B1 100 C 125 C1 130 K 87 R 12 Vít M822 số lượng 7.2.4 Nút thơng Nút thơng lắp cửa thăm Kích thước nút thông hơi: A M27x B C D E G H 15 30 15 45 36 32 I K L 10 M N 22 O P Q R S 32 18 36 32 7.2.5 Nút tháo dầu d b m f l c q D s D0 51 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ M20x 15 28 ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY 2,5 17,8 30 22 25,4 7.2.6 Que thăm dầu Để kiểm tra mức dầu hộp ta dùng que thăm dầu 7.2.7 Vòng móc - Dùng để di chuyển hộp giảm tốc cách dễ dàng - Chiều dày: S = (2 3)σ = 20 (mm) - Đường kính lỗ vịng móc: d = (3 4)σ = 30 (mm) 7.2.8 Vít tách nắp thân hộp giảm tốc Vít M14x30 7.3 Bơi trơn hộp giảm tốc Để giảm mát cơng suất ma sát, giảm mài mịn, đảm bảo nhiệt tốt đề phòng chi tiết máy bị han gỉ cần phải bôi trơn cho trục truyền Hộp Giảm Tốc Vì vận tốc bánh nhỏ nên ta chọn cách bôi trơn ngâm dầu cách ngâm bánh răng, trục vít, bánh vít chi tiết phụ khác Chọn độ nhớt dầu 50oC để nôi trơn bánh răng: 52 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Ta chọn dầu ôtô máy kéo AK – 20 Khi vận tốc nhỏ lấy chiều sâu ngâm 1/6 bán kính bánh cấp nhanh cịn cấp chậm 1/4 bán kính 7.4 Dung sai lắp ghép 7.4.1 Lắp ghép bánh lên trục Bánh lắp lên trục chịu tải trọng vừa, tải trọng thay đổi, va đập nhêj ta chọn kiểu lắp H7/k6 7.4.2 Lắp ổ lăn Chọn kiểu lắp trung gian H7/k6 7.4.3 Lắp ghép nắp ổ thân hộp Chọn kiểu lắp H7/e8 7.4.4 Lắp chốt định vị Chọn kiểu lắp P7/h6 7.4.5 Lắp ghép then Theo chiều rộng, chọn kiểu lắp trục P9/h8 bậc Js9/h8 Theo chiều cao, sai lệch giới hạn kích thước then h11 Theo chiều dài, sai lệch giới hạn kích thước then h14 7.4.6 Bảng dung sai lắp ghép 53 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ Chi tiết Kích Mối ES EI es ei Độ dôi Độ hở thước lắp (μm) (μm) (μm) (μm lớn lớn 18 18 18 21 23 23 23 28 Bánh Bánh Bánh Bánh (mm) 25 34 36 60 Ổ bi trục I Ổ bi trục II Ổ bi trục III Then Khớp nối Bánh Bánh Bánh Bánh 30 40 45 bxh 8x7 8x7 10 x 10 x 18 x Xích 11 16 x Chốt định vị Nắp cửa thăm Nắp ổ lăn Trục I Trục II Trục III ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY 10 d=9 H7/k6 H7/k6 H7/k6 H7/k6 +25 +25 +25 +30 0 0 +18 +18 +18 +21 ) +2 +2 +2 +2 H7/k6 H7/k6 H7/k6 +25 +25 +25 0 +18 +18 +18 +2 +2 +2 18 18 18 23 23 23 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 Js9/h8 +18 +18 +18 +18 +21, -18 -18 -18 -18 -21,5 0 0 -22 -22 -22 -22 -27 18 18 18 18 21,5 4 4 48,5 Js9/h8 +21, -21,5 -27 21,5 48,5 P7/h6 H8/h7 -8 +63 -20 0 -8 -40 20 0 103 H7/h6 H7/h6 H7/h6 +30 +30 +30 0 0 0 -19 -19 -19 0 49 49 49 Lời kết: 54 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Em xin chân thành cảm ơn thầy Nguyễn Lê Văn giúp đỡ em trình thực đồ án mơn học Chi tiết máy Trong q trình làm đồ án em khơng thể tránh khỏi thiếu sót, em kính mong nhận ý kiến đóng góp thầy để em hoàn thiện đồ án Em xin chân thành cảm ơn ! Đà Nẵng, Ngày 20 tháng 12 năm 2019 Sinh viên thực hiện: Trần Đình Đạt MỤC LỤC Lời nói đầu PHẦN I – Chọn động cơ, phân phối tỷ số truyền .3 1.1 Công suất cần thiết 1.2 Chọn số vòng quay sơ cho động 1.3 Chọn động .4 1.4 Tỷ số truyền hệ 1.5 Công suất động trục 1.6 Tốc độ quay trục 1.7 Xác định mômen xoắn trục 1.8 Bảng thông số động số liệu PHẦN II – Tính tốn thiết kế truyền xích 2.1 Chọn loại xích 2.2 Chọn số đĩa xích 2.3 Xác định bước xích 55 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY 2.4 Xác định khoảng cách trục số mắt xích 2.5 Kiểm nghiệm xích độ bền .9 2.6 Xác định thơng số đĩa xích 2.7 Xác định lực tác dụng lên trục 10 2.8 Tổng hợp thông số truyền xích 11 PHẦN – Tính tốn hiết kế truyền bánh cấp nhanh 12 3.1 Chọn vật liệu 12 3.2 Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép 12 3.3 Tính khoảng cách trục 14 3.4 Xác định thông số ăn khớp 15 3.5 Các thông truyền bánh cấp nhanh 16 3.6 Kiểm nghiệm vê độ bền tiếp xúc 17 3.7 Kiểm nghiệm độ bền uốn 17 3.8 Kiểm nghiệm tải 18 3.9 Tổng hợp thông số truyền bánh cấp nhanh 19 PHẦN – Tính tốn hiết kế truyền bánh cấp chậm 20 4.1 Chọn vật liệu 20 4.2 Xác định ứng suất tiếp xúc, ứng suất uốn cho phép 20 4.3 Tính khoảng cách trục 22 4.4 Xác định thông số ăn khớp 23 4.5 Các thông truyền bánh cấp nhanh 24 4.6 Kiểm nghiệm vê độ bền tiếp xúc 25 4.7 Kiểm nghiệm độ bền uốn 25 4.8 Kiểm nghiệm tải 26 4.9 Tổng hợp thông số truyền bánh cấp nhanh 27 56 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY PHẦN V – Tính tốn thiết kế trục 28 5.1 Chọn vật liệu cho trục 28 5.2 Xác định đường kính sơ trục 28 5.3 Xác định khoảng cách gối đỡ điểm đặt lực 28 5.4 Xác định trị số chiều lực từ chi tiết quay tác dụng lên trục 30 5.5 Xác định đường kính đoạn trục 35 5.6 Kiểm nghiệm độ bền mỏi 38 5.7 Kiểm nghiệm độ bền tĩnh 41 5.8 Tính mối ghép then 43 PHẦN VI – Tính tốn chọn ổ lăn 44 6.1 Chọn loại ổ lăn 44 6.2 Chọn cấp xác ổ lăn 44 6.3 Chọn kích thước ổ lăn 44 6.4 Khả quay nhanh ổ 47 6.5 Tổng hợp thông số ổ lăn trục 48 6.6 Phương pháp cố định ổ trục vỏ hộp 48 6.7 Chọn kiểu lắp ổ lăn 48 6.8 Nắp ổ 49 6.9 Bôi trơn ổ lăn 49 PHẦN VII – Kết cấu vỏ hộp chi tiết khác 50 7.1 Thiết kế kết cấu vỏ hộp giảm tốc 50 7.2 Một số kết cấu khác liên quan đến cấu tạo vỏ hộp 53 7.3 Bôi trơn hộp giảm tốc 55 7.4 Dung sai lắp ghép 55 57 TRƯỜNG: ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT ĐÀ NẴNG KHOA: CƠ KHÍ ĐỒ ÁN CHI TIẾT MÁY Tài liệu tham khảo: Sách tính tốn thiết kế hệ dẫn động khí T1,T2 ( Trịnh Chất-Lê Văn Uyển) 58 ... lực Chi? ??u d? ?i may? ? nửa khớp nối trục vòng đàn hồi: lm = (1,4 2,5 )d  lm12 = (1,4 2,5 )d1 = (1,4 2,5)28 = 39,2 70 Chọn lm12 = 50 (mm) Chi? ??u d? ?i may? ? bánh răng: lm = (1,2 1,5 )d lm13 = (1,2 1,5 )d1 ... bánh cấp nhanh Thông số Giá trị Số Z1 = 32 Z2 = 106 Đường kính vịng chia d1 = 64 mm d2 = 212 mm Đường kính vịng đỉnh da1 = 68 mm da2 = 216 mm Đường kính đáy df1 = 59 mm df2 = 207 mm Hệ số d? ??ch chỉnh... đường kính sơ trục d =  d1 = = = 27,8 (mm) d2 = = = 37,3 (mm) d3 = = = 43,4 (mm) Chọn đường kính sơ trục: d1 = 28 (mm) ; d2 = 37 (mm) ; d3 = 43 (mm) Theo bảng 10.2 xác định chi? ??u rộng ổ lăn: