II. Nghiên cứu khía cạnh kỹ thuật của Dự án.
4.Lựa chọn công nghệ, lựa chọn máymóc thiếtbị
Quy trình công nghệ.
Hệ thống quản lý chất lượng tuân thủ: ISO 9001: 2008; HACÁCP; BRC; sản phẩm cũn đáp ứng các yêu cầu và tiêu chuẩn của HALAL; EU; RSK; và được cấp mó số FDA
So với qui trình sản xuất nước quả bằng phương pháp thông thường (có quá trình xử lý nhiệt) thì qui trình sản xuất nước quả (không có quá trình xử lý nhiệt) này có các ưu điểm sau:
o Hạn chế sự thất thoát chất dinh dưỡng hoặc giảm sự hình thành những hợp chất gây ảnh hưởng đến cảm quan sảnphẩm và sức khỏe người tiêu dùng.
o Sản phẩm có được hương và vị giống với tự nhiên.
o Giảm được vị đắng trong sản phẩm nước cam, nước bưởi ép do không có quá trình xử lý nhiệt (dưới tác dụng nhiệt độ các hợp chất glycáoside sẽ gây ra vị
đắng cho sản phẩm), nhằm cải thiệngiá trị cảm quan của sản phẩm. o Qui trình công nghệ khép kín, hợp vệ sinh.
Tuy nhiên, phương pháp này cũng có một số nhược điểm sau: o Chi phí đầu tư trang thiết bị cao.
o Các tính toán thiết kế dựa trên lý thuyết nên cần có quá trình vận hành thực tế hiệu chỉnh.
Thuyết minh quy trình công nghệ 1.Rửa
Mục đích của quá trình rửa nhằm loại bỏ bụi bặm, đất cát theo nguyên liệu vào dây chuyền, giảm lượng vi sinh vật trên bề mặt nguyên liệu. Rửa còn nhằm mục đích tẩy sạch một số chất hóa học gây độc hại được dùng trong kỹ thuật nông nghiệp như thuốc trừ sâu…
Trong quá trình chế biến rau quả, muốn sản phẩm đạt chất lượng tốt và ổn định, trước hết, chất lượng của nguyên liệu phải ổn định. quá trình lựa chọn chủ yếu được tiến hành thủ công. Đối với bưởi, trước khi ép, bưởi phải được tiến hành xử lý, sơ chế vỏ xanh và một phần cùi trắng. Sau quá trình sơ chế, kích thước bưởi có đường kính khoảng 130 – 150mm. Phương pháp thực hiện: xử lý vỏ bưởi bằng thủ công.
3.Ép
Trước quá trình ép, ta tiến hành phân loại nguyên liệu theo kích thước. Phân loại Phân loại nhằm chọn ra những quả có chất lượng phù hợp với yêu cầu sản xuất, phân chia nguyên liệu thành những nhóm có kích thước, hình dáng, màu sắc hay độ chín giống nhau để ổn định chất lượng sản phẩm sau này. Ngoài ra, khi nguồn nguyên liệu đồng đều thì các quá trình chế biến sau sẽ thuận lợi hơn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa quy trình sản xuất. Phân loại theo kích thước với đường kính từ 50 – 70mm đối với cam,130 – 150mm đối với bưởi. Mục đích của quá trình ép là thu chất dịch quả trong cam, bưởi. Trong quá trình này, hạn chế tối đa sự trích ly sự trích tinh dầu và các hợp chất glycáoside có trong lớp vỏ quả, nhằm nâng cao chất lượng cảm quan cho sản phẩm nước ép quả.
Tách thịt quả : Mục đích quá trình lọc là loại bỏ thịt quả, tinh bột, hợp chất keo, protein… nhằm cải thiện giá trị cảm quan của sản phẩm, chuẩn bị cho quá trình tách vi sinh vật bằng membrane.
4.Thuỷ phân bằng enzym
Sử dụng enzym pectinase. Cắt mạch pectin nên giảm cấu trúc phân tử pectin. Giảm độ nhớt của dịch quả. Hỗ trợ quá trình lọc membrane, giảm hiện tượng nghẽn hệ thống lọc. Tăng hiệu suất thu hồi trong quá trình lọc. Ổn định cấu trúc sản phẩm, giảm hiện tượng kết lắng trong quá trình bảo quản sản phẩm.
Bài khí : Giảm hàm lượng oxy, giảm tốc độ các phản ứng oxy hóa.Tách bọt, hỗ trợ quá trình lọc.
5.Tách vi sinh vật: Loại bỏ vi sinh vật trong sản phẩm, ngăn chặn sự hư hỏng do vi sinh vật.
6.Tách chất đắng: Quá trình tách chất đắng tiến hành hai bước: Bước 1: quá trình lọc màng membrane (ultrafiltration).
Bước 2: quá trình hấp phụ chất đắng.
7.Chuẩn bị dung dịch syrup đường nghịch đảo
Tăng hàm lượng chất khô cho syrup. Tăng độ ngọt cho syrup. Ổn định chất lượng syrup, ngăn hiện tượng tái kết tinh đường. Tăng cường khả năng ức chế hệ vi sinh vật có trong syrup.
Dung dịch nấu bao gồm: tinh thể đường sacácharose, nước, acid citric0,3% – 0,5%) làm xúc tác cho phản ứng nghịch đảo đường, than hoạt tính. Thông số kỹ thuật của quá trình nấu syrup
Nồngđộ syrup cần nấu: 30%.
Nhiệt độ hỗn hợp đường và nước khi nấu: 85 – 90oC. o Thời gian nấu: 1 giờ.
Phương pháp nấu dung dịch syrup đường nghịch đảo bằng xúc tác acid citric, hàm lượng acid citric sử dụng thường xấp xỉ 750g/100kg đường. Thiết bị nấu: hình trụ, đáy nón, có lớp vỏ áo để ổn định nhiệt độ nấu, có cánh khuấy, nắp phẳng. Để thu được syrup không màu và trong suốt, ta sẽ thực hiện đồng thời quá trình nghịch đảo đường và quá trình tẩy màu trong thiết bị nấu.
Thông số kỹ thuật của quá trình tẩy màu Nhiệt độ: 85oC, Thời gian: 20– 30 phút.
Hàm lượng than hoạt tính sử dụng là 0,3% khối lượng so với dịch syrup.
Lọc nóng trong các thiết bị lọc khung bản để làm trong dịch đường và loại bỏ các tạp chất. Sử dụng bột trợ lọc trong quá trình tiến hành lọc.
Thông số kỹ thuật: nhiệt độ dịch suryp thực hiện quá trình lọc khoảng 80 – 85oC, áp lực của quá trình lọc 5 – 6at. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Thiết bị lọc khung bản: gồm các tấm khung bản ghép lại với nhau, dịch lọc đi qua vải lọc ra ngoài còn bã lọc theo các rãnh thoát ra ngoài.
8 .Phối trộn : Cải thiện chất lượng sản phẩm, làm cho nước ép có vị hài hòa hơn. Thời gian phối trộn là 15 phút.
9.Bao gói: Bảo quản và hoàn thiện. Thuận tiện cho quá trình vận chuyển và mua bán.
Tính cân bằng vật chất quy trình sản xuất nước cam ép
Bảng 7: Tổng kết cân bằng vật chất cho 1 tấn nguyên liệu cam/h.
Quá trình Đơn vị Nguyên liệu vào Sản phẩm ra
Quá trình rửa
Quá trình lựa chọn và phân loại Quá trình ép Quá trình tách thịt quả Quá trình bài khí Quá trình tách vi sinh vật Quá trình tách chất đắng tấn tấn tấn tấn tấn tấn tấn 1 0,995 0,94525 0,584391 0,555172 0,552396 0,549634 0,995 0,94525 0,584391 0,555172 0,552396 0,549634 0,546886 Quá trình phối trộn Quá trình chiết rót tấn lít 0,546886 601,404789 0,628604 595,390741 Như vậy, với 1 tấn nguyên liệu cam/h thì cần:
Khối lượng đường cần là 23,34kg. Khối lượng acid citric cần là 175,05g. Khối lượng than hoạt tính cần là 46,68g. Khối lượng nước cần là 61,29kg. Hàm lượng enzym pectinase cần là 555,172g. Hàm lượng chất bảo quản cần là 273,443g. Hàm lượng chất màu cần là 82,03g. Hàm lượng hương liệu cần là 82,03g. Với dung tích 1000ml (chai có đường kính 70mm, chiều
Tổng nguyên liệu, sản phẩm
Trong một ngày, nhà máy tiến hành sản xuất 8 giờ. Trong 1 tháng, 4 ngày nghỉ cho công nhân, 1 ngày bảo trì thiết bị, còn 25 ngày sản xuất. Trong 1 năm, có 300 ngày sản xuất
Bảng 8: Tổng nguyên liệu, sản phẩm