Thiết kế khuôn uốn góc 18

3.3.1 Kiểu khuôn

Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thiết kế khuôn uốn sao cho chiều cao kín của khuôn phù hợp với nguyên công uốn và với chiều cao kín của máy

Với nguyên công này ta chọn có chiều cao kín của máy là 270mm, khoảng điều chỉnh được của máy là 55mm.

Ta có chiều cao kín máy =180 mm, chiều cao tấm đệm a = 30 mm Chiều cao hở của máy =450 mm

Do đó ta chọn chiều cao kín của khuôn là : =180 – 30 = 150 mm Chiều cao hở của khuôn =450 -30 = 420 mm

Hình 3.23 Khuôn uốn góc 18

3.3.2 Nguyên lý làm việc của bộ khuôn

- Nửa khuôn trên được gắn với đầu trượt bằng chuôi khuôn, nửa khuôn dưới được gắn với bàn máy.

- Cối uốn nằm ở nửa khuôn dưới, chày uốn nằm ở nửa khuôn trên.

- Phôi được đặt trên mặt cối, khi nửa khuôn trên đi xuống chày uốn tiến hành tạo hình sản phẩm. Ở hành trình ngược lại,khi chày được rút khỏi lòng cối lõi đẩy sản phẩm sẽ đẩy chi tiết ra khỏi cối và chi tiết sẽ được khí nén thổi vào

3.3.3 Tính toán khuôn dập theo độ bền

a) Xác định các kích thước cơ bản chày uốn

Ở nguyên công này góc uốn là 18 , nên chiều dày của chày phải bằng khe hở giữa 2 cạnh chi tiết. Theo bản vẽ thiết kế thì khe hở này phải 2mm, so với chiều dày chi tiết là 1,6mm thì chày uốn có chiều dày khá mỏng nên khi dập rất dễ bị gãy chày. Và để khắc phục được điều này ta có thể tăng tiết diện chày bằng cách gia tăng chiều dài chày.

Ta có kích thước chày như hình 3.11

Hình 3.24 Chày uốn

* Vật liệu chế tạo

Theo [4] chọn vật liệu chế tạo chày uốn thép hợp kim X12M * Kiểm nghiệm độ bền uốn

- Đối với chày, ta có chiều dài tự do lớn nhất cho phép của chày được tính theo công thức (điều kiện nghiệm bền uốn của chày )

l

Trong đó : E – mô đun đàn hồi của vật liệu chày, E= 2,1. (N/ ) J – mô men quán tính của tiết diện nguy hiểm.

P : Lực uốn, N

Xét tiết diện nguy hiểm nhất của chày uốn là tiết diện hình chữ nhật (2x40)mm nên ta có

J = = 26,66

Vậy ta có chiều dài tự do lớn nhất của chày :

l =

>

Vậy chày đảm bảo điều kiện bền uốn * Kiểm nghiệm sức bền nén của chày : ứng suất tác dụng lên chày :

= = = 41,67 N/ < [ ] Vậy chày đảm bảo điều kiện nén.

b) Xác định các kích thước cơ bản cối uốn

Hình 3.25 Cối uốn

Vật liệu chế tạo :Thép hợp kim X12M * Kiểm nghiệm độ bền uốn:

Ta kiểm nghiệm độ bền uốn của cối tại miệng cối nơi có tiết diện nhỏ nhất theo công thức :

Trong đó : J = = 1000 Thay số vào công thức trên ta có :

= 190 < = 450 MPa

Vậy cối đảm bảo điều kiện bền uốn.

3.3.4 Tính toán một số chi tiết khác

a) Tấm gá cối

Dựa vào hình dạng và kích thước của chày, ta có bản vẽ chế tạo tấm gá cối như hình 3.16

Hình 3.26 Áo cối

Hình 3.27 Áo chày

c) Lõi đẩy sản phẩm

Hình 3.28 Lõi đẩy sản phẩm

d) Tấm đế dưới

không bị vướng vào phôi, hoặc phế liệu cũng như gây khó khăn cản trở cho người công nhân. Dựa vào đặc điểm của nguyên công này ta có bản vẽ chế tạo tấm đế như hình

Hình 3.29 Tấm đế dưới

e) Trụ, bạc dẫn hướng

Trụ bạc dẫn hướng phải có kích thước sao cho trong suốt quá trình làm việc trụ dẫn hướng không va vào đầu trượt thiết bị và đế khuôn dưới, đồng thời đầu trên của trụ dẫn hướng không được trồi ra khỏi bạc dẫn hướng trong suốt hành trình của đầu trượt. Do khuôn tiến hành nguyên công dập chưa tinh chỉnh, đồng thời chi tiết dập khá nhỏ nên ta chọn vật liệu làm trụ bạc dẫn hướng trượt với vật liệu làm bằng thép C45 được nhiệt luyện đạt độ cứng 45 HRC, bạc dẫn hướng có rãnh chứa dầu

Hình 3.30 Bạc dẫn hướng

Hình 3.31 Trụ dẫn hướng

Kết luận :

Dựa vào các nguyên công công nghệ đã chọn, ta có thể thiết kế các bộ khuôn để tiến hành sản xuất chi tiết CL301 hàng loạt như đã trình bày ở trên. Đối với các khuôn uốn trong thực tế cần phải điều chỉnh bằng thực nghiệm sao cho hành trình, khe hở được tối ưu nhất nhằm đảm bảo góc đàn hồi sau khi uốn không ảnh hưởng đến các kích thước của chi tiết.

Đối với khuôn cắt hình – đột lỗ, ta cần phải chú ý đến các chày đột lỗ trong quá trình gia công vì chày có kích thước nhỏ và rất dễ gãy. Vì vậy khi chế tạo chày đột lỗ cần phải đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật như kích thước, chế độ tôi…

CHƯƠNG 4

TÍNH GIÁ THÀNH SẢN PHẨM

Khi sản xuất một sản phẩm, người kỹ sư luôn phải tìm ra các phương án công nghệ hợp lý nhất về mặt kỹ thuật và kinh tế. Hai mặt này luôn song hành trong quá trình thiết kế, chế tạo. Tuy nhiên, các phương án này phải phù hợp với trang thiết bị của đơn vị sản xuất.

Tính kinh tế là vấn đề rất quan trọng trong sản xuất công nghiệp, quyết định đến giá thành sản phẩm và ảnh hưởng trực tiếp đến việc duy trì sản xuất của nhà máy. Tính kinh tế luôn được đặt ra ngay ở khâu thiết kế sản phẩm. Khi thiết kế, người kỹ sư phải tìm ra giải pháp hợp lý nhất cho sản xuất, tức là làm sao để chi phí thấp nhất mà lợi nhuận thu được cao nhất.

Dưới đây đưa ra những tính toán kinh tế cho chi tiết CL301 tại công ty cơ khí SAO MAI

4.1 Cách tính giá thành sản phẩm

Giá thành của một sản phẩm bất kỳ được tính theo công thức:

G = GVL + GDC + GPL + GNL + GTC+ GM + GNX + GQL + GTH (4.1) trong đó:

G- giá thành chế tạo sản phẩm, việt nam đồng GVL- chi phí vật liệu, việt nam đồng

GDC- chi phí dành cho khấu hao dụng cụ, việt nam đồng

GPL- chi phí dành cho phụ liệu, việt nam đồng

GTC- chi phí danh nghĩa dành cho công nhân, việt nam đồng

GNL- chi phí năng lượng chế tạo, việt nam đồng

GM- khấu hao máy, việt nam đồng

GNX- khấu hao nhà xưởng, việt nam đồng

GQL- chi phí quản lý, tổ chức sản xuất, việt nam đồng

Sau khi cân đối các chi phí sản xuất, để đơn giản trong tính toán, tại nhà máy giá thành được tính như sau:

G = G0.(1 + 0,18) = 1,18.G0 (4.2) trong đó:

G0 = GVL + GDC + GPL + GNL + GTC (4.3) Các chi phí còn lại bao gồm khấu hao máy móc, thiết bị, khấu hao nhà xưởng, chi phí quản lý, thuế chiếm 18%G0.