L ỜI CÁM ƠN
3.6. Kết quả xác định tỉ lệ phối trộn đậu nành so với thể tích dịch rau má
Thí nghiệm được tiến hành theo sơ đồ Hình 2.7. Kết quả được thể hiện trong Bảng 8 của Phụ lục 1 và Hình 3.4.
Hình 3.4. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của tỉ lệ đậu nành so với thể tích dịch rau
má đến điểm cảm quan của dịch rau má đậu nành trước khi sấy (*)
(
*) Giá trị được trình bày là giá trị trung bình ± độ lệch chuẩn, các chữ cái khác nhau chỉ ra sự khác biệt có ý nghĩa thống kê (p< 0,05)
Từ kết quả được phản ánh trong Bảng 8 của Phụ lục 1, Hình 3.4 cho thấy
điểm cảm quan của dịch rau má đậu nành tăng từ 13,31 lên 16,81 khi tỉ lệ phối trộn dịch đậu nành từ tỉ lệ 20% lên tỉ lệ 40%. Tại tỉ lệ dịch đậu nành phối trộn là 40% có
điểm cảm quan là cao nhất. Tại tỉ lệ này dịch sau khi phối trộn có màu sắc đẹp, mùi, vị rau má và đậu nành hài hòa. Tiếp tục tăng tỉ lệ phối trộn đậu nành lên tỉ lệ 60%; 80% và 100% thì điểm cảm quan giảm dần xuống còn 14,87 rồi giảm xuống 11,97 và tiếp tục giảm xuống 11,07. Khi tỉ lệ phối trộn đậu nành là 60%; 80%; 100% thì dịch thu được sau phối trộn có mùi đậu nành lấn át hết mùi rau má, màu xanh nhạt dần. Vậy chọn tỉ lệ phối trộn đậu nành thích hợp nhất là 40%.
3.7. Kết quả xác định tỉ lệ maltodextrin bổ sung
Thí nghiệm được tiến hành theo sơ đồ Hình 2.8. Kết quả thí nghiệm được trình bày trong Bảng 3.5.
Bảng 3.5. Ảnh hưởng của tỷ lệ maltodextrin đến quá trình sấy và tính chất cảm quan của bột
Tỉ lệ maltodextrin
(% thể tích dịch) Đánh giá cảm quan Quá trình sấy
10 Bột bị vón, màu, mùi tương đối tốt Khó 15 Bột hơi bị vón, mùi, vị tốt Dễ
20 Bột mịn, tơi, màu, mùi tốt Dễ
25 Bột mịn, mùi, vị giảm Dễ
30 Bột khô, mịn, màu, mùi vị giảm Dễ
Từ kết quả phản ánh trong Bảng 3.5 cho thấy: Nếu tỷ lệ chất trợ sấy maltodextrin dùng quá thấp thì quá trình sấy sẽ rất khó khăn, bột sau khi sấy bị vón cục. Tuy nhiên nếu tỷ lệ maltodextrin dùng quá cao thì sẽ làm tăng cao độ nhớt của dung dịch sấy và sản phẩm khi pha vào nước sẽ bị đục. Ở tỉ lệ maltodextrin 20% thì bột rau má đậu nành thu được không bị vón, có màu, mùi, vị đặc trưng. Vì vậy chọn tỷ lệ maltodextrin cho quá trình sấy là 20%.
Kết quả trên có thể được giải thích như sau: Khi bổ sung maltodextrin với tỉ
nhớt, nồng độ chất khô của dịch đem sấy nên quá trình sấy khó khăn hơn, bột sau khi sấy bịẩm, vón. Khi tăng tỉ lệ maltodextrin lên 20% so với thể tích dịch đem sấy thì ở tỉ lệ này đủ để phát huy vai trò của chất trợ sấy, dịch có độ nhớt vừa phải, nồng
độ chất khô của dịch đủ để quá trình sấy được thuận lợi. Ở tỉ lệ maltodextrin bổ
sung vào dịch sấy cao hơn là 25% và 30% thì quá trình sấy dễ nhưng tính chất cảm quan của bột sau khi sấy không được tốt, lượng đường trong bột thành phẩm nhiều làm giảm màu, mùi, vị của bột. Kết quả này tương tự như kết quả nghiên cứu của tác giả Bùi Huy Chích [2]. Vậy chọn tỉ lệ maltodextrin là 20% so với thể tích dịch
đem sấy.
3.8. Kết quả xác định nhiệt độ sấy
Thí nghiệm được tiến hành theo sơ đồ Hình 2.9. Kết quả được trình bày trong Bảng 9 của Phụ lục 1, Bảng 3.6 và Hình 3.5.
Hình 3.5. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến hiệu suất thu hồi bột (*)
(
*) Giá trị được trình bày là giá trị trung bình ± độ lệch chuẩn, các chữ cái khác nhau chỉ ra sự khác biệt có ý nghĩa thống kê (p< 0,05)
Bảng 3.6. Ảnh hưởng của nhiệt độ sấy đến tính chất cảm quan của bột
Nhiệt độ sấy
(oC) Đánh giá cảm quan
110 Bị vón cục nhiều, màu xanh nhạt, mùi vị ít đặc trưng
120 Ít bị vón cục, màu xanh sáng, mùi vịđặc trưng
130 Mịn, màu xanh sáng, mùi thơm, vị đặc trưng
140 Mịn, màu hơi xanh sẫm, mùi thơm, vị giảm 150 Mịn, màu xanh sẫm, có lẫn mùi hơi khét, vị giảm
Từ kết quả được trình bày trong Bảng 9 của Phụ lục 1, Bảng 3.6 và Hình 3.5 cho thấy: Nhiệt độ quá thấp hay quá cao đều bất lợi cho quá trình sấy, ảnh hưởng
đến chất lượng bột. Khi nhiệt độ sấy là 110oC, nhiệt độ này tương đối thấp cho quá trình sấy, bột sau khi sấy có độ ẩm cao dẫn đến bột bị vón cục, ít có mùi thơm của bột sấy, hiệu suất thu hồi sản phẩm thấp đạt 24,95%. Khi nhiệt độ sấy tăng lên đến 120oC bột sau khi sấy bắt đầu có mùi vị đặc trưng tuy nhiên độẩm của bột vẫn còn cao nên bị vón cục nhưng ít hơn khi sấy ở 110oC, hiệu suất thu hồi đạt 28,08%. Tiếp tục tăng nhiệt độ sấy lên 130oC thì bột thu được mịn, tơi, không còn bị vón cục, độ ẩm thấp, có mùi thơm, vị đặc trưng, hiệu suất thu hồi tăng nhanh đạt 38,79%. Khi
tăng nhiệt độ sấy lên 140oC, 150oC thì màu của bột đã bắt đầu chuyển sang màu xanh sẫm, mùi vị giảm, hơi có mùi khét của bột bị cháy, hiệu suất thu hồi tăng lên 42,54% và 44,54%. Tại nhiệt độ sấy là 150oC thì hiệu suất thu hồi bột không có sự
khác biệt so với nhiệt độ sấy là 140oC. Mặc dù tại nhiệt độ sấy 140oC có hiệu suất thu hồi cao nhưng bột thu được có tính chất cảm quan không tốt bằng sấy ở nhiệt độ
130oC.
Có sự biến đổi như vậy là do: Khi nhiệt độ không khí sấy thấp thì độẩm các hạt vật liệu sấy vẫn còn khá cao, nên bám nhiều lên thành buồng sấy làm giảm mức
độ thu hồi sản phẩm sau sấy. Nhiệt độ không khí sấy cao mặc dù đạt độ ẩm khá tốt
nhưng sẽ có một ít vật liệu sấy bị cháy, bám lên thành. Sản phẩm sau sấy giảm mùi
cảm quan của sản phẩm. Kết quả này tương tự như kết quả nghiên cứu của tác giả
Hoàng Thi Lệ Hằng [2]. Vậy chọn nhiệt độ sấy là 130oC là thích hợp nhất.
3.9. Bố trí thí nghiệm xác định tốc độ bơm
Thí nghiệm được tiến hành theo sơ đồ Hình 2.9. Kết quả được trình bày trong Bảng 10 của Phụ lục 1, Bảng 3.7 và Hình 3.6.
Hình 3.6. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của tốc độ bơm đến hiệu suất thu hồi bột (*)
(
*) Giá trị được trình bày là giá trị trung bình ± độ lệch chuẩn, các chữ cái khác nhau chỉ ra sự khác biệt có ý nghĩa thống kê (p< 0,05)
Bảng 3.7. Ảnh hưởng của tốc độ bơm đến tính chất cảm quan của bột
Tốc độ bơm
(ml/phút) Đánh giá cảm quan
10 Bột rất mịn, tơi, mùi vị tương đối tốt, màu nhạt 15 Bột mịn, tơi, màu, mùi tốt
20 Bột mịn, tơi, màu mùi tốt
25 Bột tương đối mịn, ít tơi, màu mùi tốt 30 Bột tương đối mịn, ít tơi, màu, mùi giảm
Từ kết quả được trình bày trong Bảng 10 của Phụ lục 1, Bảng 3.7 và Hình 3.6 cho thấy khi tốc độ bơm tăng thì hiệu suất thu hồi giảm đồng thời độ ẩm tăng
lên. Cụ thể khi tốc độ bơm là 10ml/phút thì hiệu suất thu hồi sản phẩm cao đạt 48,35%, bột thu được rất mịn, tơi, màu nhạt, mùi tương đối tốt. Khi tăng tốc độ bơm
lên 15ml/phút thì bột thu được có độ ẩm thấp, bột min, tơi, có màu, mùi thơm đặc
trưng, hiệu suất thu hồi cao đạt 46,84%. Tiếp tục tăng tốc độ bơm lên 20ml/phút,
25ml/phút thì độ ẩm của bột tăng lên, bột sau khi sấy hơi ẩm nhưng màu mùi tốt, hiệu suất thu hồi giảm xuống còn 38,44% và 32,66%. Nếu tiếp tục tăng tốc độ bơm
lên 30ml/phút thì bột lúc này có độ ẩm cao, dính nhiều trên thành thiết bị, màu mùi
thơm giảm, hiệu suất thu hồi thấp đạt 26,98%.
Có sự thay đổi như vậy là do: Khi tốc độ bơm thấp thì thời gian lưu lại của sản phẩm trong buồng sấy ít, độ ẩm của sản phẩm thấp và lượng mẫu bơm vào
trong một phút là ít, mẫu vào đến đâu bay hơi nước và khô tạo hạt đến đó. Sản phẩm ít bị dính bám vào thiết bị, lượng sản phẩm thu được nhiều. Khi tốc độ bơm tăng dần thì thời gian lưu mẫu trong buồng sấy dài hơn, thời gian tiếp xúc với nhiệt dài. Lượng hơi nước thoát ra từ dịch sấy ít hơn làm độ ẩm của bột sau khi sấy tăng,
phần hạt ẩm dính lại trong buồng sấy tăng dẫn đến hiệu suất thu hồi sản phẩm sau quá trình sấy phun giảm. Các hạt ẩm dính bám vào thành thiết bị gây thất thoát sản phẩm. Tại tốc độ bơm nhập liệu là 10ml/phút mặc dù hiệu suất thu hồi có cao hơn
một ít nhưng tại tốc độ này thiết bị làm việc kém ổn định, thời gian sấy dài, màu sắc của bột nhạt nên tôi chọn tốc độ bơm là 15ml/phút.
Vậy các thông số của quá trình sấy được chọn là nhiệt độ sấy là 130oC, tốc
độ bơm là 15ml/phút khi đó hiệu suất thu hồi sản phẩm đạt khoảng 46,84%.
3.10. Kết quả xác định tỉ lệ phối trộn thêm với saccharose
Thí nghiệm được tiến hành theo sơ đồ Hình 2.9. Kết quả được trình bày trong Bảng 11 của Phụ lục 1, Bảng 3.8 và Hình 3.7
Hình 3.7. Đồ thị biểu diễn ảnh hưởng của tỉ lệ bột đường so với bột sau khi sấy
đến điểm cảm quan của sản phẩm (*)
(
*) Giá trị được trình bày là giá trị trung bình ± độ lệch chuẩn, các chữ cái khác nhau chỉ ra sự khác biệt có ý nghĩa thống kê (p< 0,05)
Bảng 3.8: Ảnh hưởng của tỉ lệ bột đường saccharose đến tính chất vị của nước pha Mẫu 1 2 3 4 5 Bột đường/bột rau má đậu nành sau khi sấy (%) 20 40 60 80 100 Nhận xét cảm quan sản phẩm Ít ngọt Ngọt vừa Ngọt thanh Rất ngọt Ngọt gắt
Từ kết quả được trình bày trong Bảng 11 của Phụ lục 1, Bảng 3.8 và Hình 3.7 cho thấy: Khi tăng tỉ lệ % bột đường so với bột rau má đậu nành sau khi sấy từ
20% lên 40% thì sản phẩm ít ngọt lên ngọt vừa, điểm cảm quan về tăng từ 13,35 lên 15,80. Khi tăng tỉ lệ % bột đường so với bột rau má đậu nành sau khi sấy lên 60% thì điểm cảm quan tăng lên 16,35 sản phẩm có vị ngọt thanh. Tiếp tục tăng tỉ lệ % bột đường so với bột rau má đậu nành sau khi sấy lên 80% và 100% thì điểm cảm quan giảm xuống còn 14,43 và 12,05. Lúc này nước pha có vị rất ngọt.
Vậy chọn tỉ lệ % bột đường so với bột rau má đậu nành sau khi sấy 60% thích hợp nhất.
3.11. Đề xuất quy trình sản xuất
Hình 3.8. Quy trình sản xuất bột rau má đậu nành
Tỉ lệ bột đường so với bột sau khi sấy là 60% Mantodextrin: 20% thể tích dịch. Nhiệt độ sấy: 130oC Tốc độ bơm: 15ml/phút Phối trộn đậu nành: 40% Đậu nành Bóc tách vỏ Ngâm Xay nhuyễn Lọc thu dịch Nấu Rau má Lọc thu dịch Hấp Làm nguội Xay nhỏ Làm sạch τ hấp: 3 phút Nước 120ml/100g rau má. Thời gian xay: 3ph Sản phẩm Phối trộn đường Phối trộn Sấy phun Bao gói
Thuyết minh quy trình:
Đối với rau má:
- Xử lí: Rau má mua về được loại bỏ những phần hư hỏng. Sau đó được rửa sạch dưới vòi nước để loại bỏ tạp chất và một phần vi sinh vật.
- Hấp: Tiến hành hấp rau má trong thời gian 3 phút để giữ được màu sắc cũng như tiêu diệt vi sinh vật, giảm liên kết tế bào tạo điều kiện cho công đoạn xay.
- Làm nguội: Rau sau khi hấp có nhiệt độ cao do đó cần làm nguội để giảm nhiệt độ của rau xuống tránh sự tăng nhiệt độ quá mức ở công đoạn xay.
- Xay: Quá trình xay được thực hiện bằng máy xay sinh tố. Lượng nước bổ
sung khi xay là 120ml/100g rau má, xay trong thời gian là 3 phút. - Lọc: Tiến hành dùng vải lọc để lọc thu dịch.
Đối với đậu nành:
- Ngâm: Nhằm mục đích làm hạt đậu hút nước, trương nở. Khi hạt đậu bị trương, các phân tử nước có tính lưỡng cực tấn công vào các liên kết của các phân tử trong hạt đậu như đạm, chất béo, glucid, cellulose… tạo điều kiện thuận lợi cho quá trình xay.
+ Tiến hành: Theo kinh nghiệm thì lượng nước ngâm theo tỷ lệ đâu/nước = 1/2. Thời gian ngâm 4 ÷ 5 giờ.
- Bóc tách vỏ: Nhằm mục đích loại bỏ phần vỏ hạt để tránh gây ảnh hưởng xấu đến màu sắc của sản phẩm sau này. Đồng thời sẽ loại bỏ các thành phần mốc, men bên ngoài hạt đậu - ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm.
- Xay: Nhằm mục đích phá vỡ màng của tế bào để giải phóng các phân tử
protein, lipid, glucid… đồng thời cũng dùng nước hòa tan các chất đó để thu được một dung dịch huyền phù. Lượng nước sử dụng trong quá trình xay là đậu/ nước = 1/4. Xay đến khi nào ta thu được dung dịch huyền phù với các tinh thể đậu mịn (tay sờ vào không có cảm giác hạt là được).
- Lọc: Nhằm mục đích tách các chất rắn không tan trong nước ra khỏi dịch sữa. Dùng vải lọc để lọc dịch sữa.
- Nấu: Nhằm mục đích phá hủy men kháng tripsin, độc tố xoin, tiêu diệt các vi sinh vật có hại, khử mùi tanh, mùi hăng ngái của các hạt đậu nành…
Tiến hành: Dịch sữa sau khi lọc xong phải được tiến hành gia nhiệt ngay để
tránh xâm nhiễm của vi sinh vật và các biến đổi hư hỏng của dịch sữa. Thời gian sau khi lọc đến khi gia nhiệt không nên để quá 30 phút. Tiến hành gia nhiệt ở 1000C trong thời gian khoảng 20 phút.
- Phối trộn: Dung dịch rau má và đậu nành được phối trộn với tỉ lệ thích hợp
trước khi sấy phun. Dịch sữa đậu nành được phối trộn với tỉ lệ 40% so với thể tích dịch rau má.
- Sấy phun: Nhằm cấp nhiệt để làm bốc hơi nhanh lượng nước trong dung dịch sau phối trộn, tạo ra sản phẩm dạng bột mịn (không cần nghiền) với độ ẩm thấp, bảo quản được lâu. Tiến hành sấy phun bằng máy sấy phun SD- 05. Tỉ lệ
maltodextrin bổ sung là 20% so với thể tích dịch, nhiệt độ sấy là 130oC, tốc độ bơm
là 15ml/phút.
- Phối trộn: Trộn thêm đường saccharose tạo vị ngọt cho sản phẩm phù hợp với nhu cầu thị hiếu đối với sản phẩm bột đồng thời giảm giá thành sản phẩm.
Đường được xay nhuyễn thành bột mịn trước khi phối trộn. Phối trộn tỉ lệ % bột
đường so với bột rau má đậu nành sau khi sấy là 60%.
- Bao gói: Bao gói sản phẩm trong bao bì nhiều lớp trong điều kiện chân không và bảo quản ở điều kiện bình thường, ở nơi khô ráo.