thức:
H V =
t Trong đú:
H: Chiều cao từ điểm thấp nhất đến điểm cao nhất theo vị trớ rút(cm), H tựy thuộc vào chiều cao G của bỏnh cụng tỏc và cỏch bố trớ vật đỳc trong hũm khuụn.
t: Thời gian rút (giõy).
Thay số vào cụng thức ta tớnh được V (cm/s), tốc độ dõng kim loại phải lớn hơn trị số tốc độ dõng kim loại cho phộp bộ nhất theo bảng 35- trang 136- Sỏch thiết kế cụng nghệ đỳc
Tiết diện rónh dẫn tớnh theo cụng thức: G Fd = 0,31 . à htb. t Trong đú: G: Khối lượng vật đỳc kể cả hệ thống rút ngút (kg) t: Thời gian rút (giõy)
à : Hệ số trở lực chung của khuụn
htb: Cột ỏp suất thủy tĩnh trung bỡnh của kim loại P2
htb= Ho -
2C
Ho: ỏp suất thủy tĩnh ban đầu lớn nhất (cm) P: Chiều cao vật đỳc trờn rónh dẫn (cm)
C: Chiều cao vật đỳc ở vị trớ khi rút (cm) Chọn hệ số trở lực chung của khuụn khi rút thộp trong khuụn khụ à
theo (Bảng 36 –trang 137- sỏch Thiết kế cụng nghệ đỳc)
Ho
P
C
Hỡnh 4.8: Sơđồ vị trớ vật đỳc trong khuụn
Thay số vào cụng thức ta tớnh được tổng tiết diện rónh dẫn nhỏ nhất Fd (cm2)
- Chọn số lượng lượng rónh, ống dẫn: Tựy thuộc vào trọng lượng, kớch thước và kết cấu cỏnh bơm để chọn cho hợp lý.
- Tớnh tiết diện một rónh dẫn (mm)
- Kớch thước 01 rónh dẫn (mm), đối với đỳc thộp khụng gỉ, đặc biệt cỏc loại bỏnh cụng tỏc và phụ tựng cú trọng lượng lớn thường dựng rónh dẫn là ống sứ tiờu chuẩn.
Bước 4: Tớnh tiết diện ống rút theo cụng thức: Fr = Fd . 1,2 (mm2).
Từ cỏc bước tớnh toỏn hệ thống rút ta tớnh được cỏc thụng số cơ bản: Thời gian rút, số lượng và tiết diện ống dẫn, tiết diện ống rút theo lý thuyết. Cỏc kết quả tớnh toỏn này là cơ sở để lựa chọn cỏc thụng số hệ thống rút cho phự hợp với điều kiện thực tế sản xuất và đặc trưng của đỳc thộp khụng gỉ. Thộp khụng gỉ cú độ chảy loóng rất thấp, nhiệt độ rút cao, cỏnh bơm cú kết cấu phức tạp do vậy cản trở quỏ trỡnh điền đầy kim loại lỏng. Đõy là nguyờn nhõn gõy cỏc sai hỏng khi đỳc. Thụng thường tớnh chọn thời gian rút nhanh hơn, tiết diện ống dẫn, ống rút lớn hơn tớnh toỏn lý thuyết.
Để thuận tiện cho việc dẫn kim loại vào khuụn và chế tạo khuụn đỳc, trỏnh hiện tượng xúi cỏt khi rút khuụn; Đối với đỳc thộp khụng gỉ sử dụng cỏc loại ống sứ tiờu chuẩn để làm ống rút kim loại.
+ Chọn hệ thống ngút, vật làm nguội
- Hệ thống ngút: Thộp khụng gỉ cú hàm lượng Crụm cao làm tăng độ sệt nước thộp, giảm tớnh chảy loóng. Mặt khỏc làm tăng độ co, tăng hiện tượng rỗ co. Do vậy khi đỳc bỏnh cụng tỏc bơm bằng thộp khụng gỉ bố trớ hệ thống ngút hợp lý kết hợp sử dụng bột phỏt nhiệt ở đậu ngút hở sẽ hạn chế được khuyết tật do co ngút.
Bỏnh cụng tỏc bơm cú kết cấu phức tạp do vậy khi thiết kế cụng nghệ đỳc phải kết hợp hài hũa cả đậu ngút hở và đậu ngút ngầm để bổ xung kim loại lỏng cho cỏc phần dày như vành ngoài của miệng hỳt, cổ moay ơ lắp trục; cỏc phần kim loại lỏng khú điền đầy như đầu cỏc lỏ cỏnh phớa miệng
hỳt, miệng xả…Tựy theo kết cấu cỏnh bơm người ta căn cứ vào khoảng cỏch
δ = (A-M)/2, chiều dày F1, F2 (theo hỡnh 4.2) và chiều dày cũng như độ xoắn về biờn dạng của cỏc lỏ cỏnh mà quyết định sử dụng đậu ngút ngầm hay khụng.
- Vật làm nguội: Sử dụng vật làm nguội hợp lý, kết hợp với đậu ngút trong cụng nghệ đỳc bỏnh cụng tỏc bơm thộp khụng gỉ cú vai trũ cực kỳ quan trọng cú tỏc dụng điều khiển hướng kết tinh, đụng đặc, hạn chế hiện tượng nứt ngút, xốp ngút, nứt do ứng suất tại cỏc vị trớ nỳt nhiệt mà khụng thuận lợi cho việc đặt đậu ngút như: Cỏc phần chuyển tiếp giữa lỏ cỏnh và thõn cỏnh, cỏc phần dày vành ngoài của miệng hỳt nằm ở vị trớ khuụn dưới. Thụng thường sử dụng vật làm nguội ngoài là cỏc loại bi thộp hỡnh trụ và tấm gang nguội.