6. Ý nghĩa của đề tài
1.4.Nghiên cứu về dao phay cầu trƣớc đây
1.4.1. Điều kiện để tránh cắt ở đỉnh dao
Dao phay cầu đƣợc sử dụng để gia công hoàn thiện các bề mặt cong phức tạp trong công nghệ sản xuất vỏ máy bay, khuôn đúc…. Quá trình cắt gọt của phần bán cầu trên dao là rất phức tạp. Bởi vì lƣỡi cắt đƣợc xác định trên mặt cầu. Khi gia công bề mặt cong thì tuổi thọ của dao phụ thuộc vào dạng của bề mặt (vì dạng của bề mặt sẽ quyết định vị trí tham ra cắt thực – nơi xẩy ra quá trình phá huỷ). Khi xem xét khả năng cắt của phần đầu cầu trên dao có thể nhận thấy rằng vị trí đỉnh dao là nơi quá trình cắt diễn ra rất phức tạp, là nơi quá trình mòn dao diễn ra nhanh nhất, là
vùng có tuổi bền thấp nhất. Chính vì vậy mà trong quá trình gia công ngƣời ta cần hạn chế đến mức cao nhất sự tham ra của khu vực này vào quá trình cắt gọt. Nhƣ trên đã nói, đoạn lƣỡi cắt của dao phay cầu tham gia cắt phụ thuộc vào vị trí tƣơng quan giữa trục dao và bề mặt gia công. Để xác định điều kiện tránh cắt ở đỉnh dao, bằng phƣơng pháp phân tích hình học khi xem xét trƣờng hợp dao gia công mặt nghiêng nhƣ sơ đồ cắt hình 1.8. Theo sơ đồ này vị trí của dao phay đƣợc xác định trong hệ toạ đề các theo tiêu chuẩn ISO R-841-1968 đối với máy phay CNC, gốc toạ độ là tâm của chỏm cầu. Vị trí tƣơng quan giữa dao và phôi đƣợc xác định thông qua góc nghiêng y là góc hợp bởi bề mặt pháp tuyến với bề mặt gia công và trục dao phay (quay quanh trục Y).
- Khi chuyển dao từ dƣới lên: (1.7)
- Khi chuyển dao từ trên xuống: (1.8)
Ngƣợc lại dao sẽ cắt ở đỉnh nếu:
- Khi tiến dao lên: (1.9)
- Khi tiến dao xuống: (1.10)
Trong đó:
y : là góc hợp bởi đƣờng tâm dao và pháp tuyến của bề mặt gia công tại vị trí xét
ae : là bƣớc tiến dao ngang; ap : là chiều sâu cắt
R : là bán kính của dao
Hình 1.20. Phƣơng thức chuyển dao khi phay bằng dao phay cầu a) Chuyển dao từ dƣới lên.
b) Chuyển dao từ trên xuống.
Sự thay đổi giá trị của góc θy sẽ dẫn đến hình dạng và kích thƣớc của phoi thay đổi. Xét trƣờng hợp gia công với cùng một bộ thông số ae = 0.8mm, ap = 0.8mm, Ddao = 4mm, fz = 0,1mm/răng nhƣng thay đổi giá trị góc θy (0o, 15o, 30o, 45o, 60o, 75o) khi chiếu xuống mặt phẳng XOY phoi đƣợc xác định nhƣ hình 1.21. (a), (b). [7]
Hình 1.21a Hình chiếu bằng của phoi khi dao tiến lên với một số giá trị θy (0o, 15o, 30o, 45o, 60o, 75o)
Hình 1.21b Hình chiếu bằng của phoi khi dao tiến xuống với một số giá trị θy (0o, 15o, 30o, 45o, 60o, 75o)
1.4.2. Giá trị đánh giá quá trình cắt
Quá trình cắt bằng dao phay đầu cầu, nếu điểm đặt của lực cắt lớn nhất tƣơng ứng với diện tích max đã mô tả ở trên gần trục chính, mô men cắt sẽ đƣợc điều khiển để cải thiện việc thực hiện quá trình cắt. Thừa nhận lực cắt sẽ tác động bởi lực tập trung ở trọng tâm G của diện tích phoi, giá trị đánh giá Ed đƣợc xác định bởi công thức (2.3). Ở đây A là diện tích phoi và LG là khoảng cách từ trục chính đến trọng tâm G. Giá trị Ed phù hợp với mô men cắt khi thực hiện một quá trình cắt. Thừa nhận rằng thành phần lực cắt tiếp tuyến tăng khi diện tích phoi tăng, vì vậy giá trị Ed phù hợp để có thể đánh giá quá trình cắt.
Ed = A.LG (1.3)
Hình 1.22a là kết quả xác định khi chạy dao lên và hình 1.22b là kết quả xác định khi chạy dao xuống. Từ hình 1.22 cho thấy những thay đổi của giá trị đánh giá Ed về cơ bản giống nhƣ hình 1.23, nhƣng giá trị Ed tăng khi tăng góc nghiêng α vì kích thƣớc LG tăng cùng với sự tăng của góc nghiêng.
Hình 1.22: Quan hệ giữa giá trị đánh giá Ed và góc quay của lƣỡi cắt trong trƣờng hợp phay thuận
Hình 1.23 cho thấy quan hệ giữa giá trị đánh giá lớn nhất Ed max và góc nghiêng θ, giá trị Edmax nhỏ nhất trong trƣờng hợp trƣờng hợp chạy dao xuống khi θ = 200. Điều này có nghĩa là đối với phay bề mặt nghiêng, quá trình cắt tối ƣu để cho mô men cắt nhỏ nhất sẽ có đƣợc khi thực hiện quá trình cắt chạy dao xuống trục chính của dao nghiêng góc 700 với bề mặt của chi tiết gia công. Và do đó với điều kiện cắt này sẽ dẫn đến hiệu quả cao khi gia công thô ở tốc độ cao.
Hình 1.23: Quan hệ giữa góc nghiêng phôi và giá trị đánh giá Edmax
1.5. Kết luận chƣơng
- Nghiên cứu tổng quan ở trên cho thấy dao phay đầu cầu là loại dụng cụ cắt rất hữu ích để gia công những hình dáng phức tạp nhƣ bề mặt của khuôn mẫu. Hiện nay dao phay cầu đƣợc phát triển có rất nhiều loại kết cấu, kích thƣớc và làm bằng những vật liệu khác nhau có sẵn trên thị trƣờng. Qua nghiên cứu tổng quan ta thấy đối với dao phay cầu còn một số vấn đề tồn tại sau đây:
- Thông số hình học tại các điểm trên lƣỡi cắt thay đổi.
- Thông số hình học của lớp cắt thay đổi và phụ thuộc vào nhiều yếu tố(θy , ae, ap, De, fz, ψ).
- Vận tốc cắt tại các điểm khác nhau trên lƣỡi cắt thay đổi, vào càng gần tâm vận tốc cắt giảm dần.
- Cơ chế cắt gọt của dao cầu là rất phức tạp, tải trọng tác dụng lên lƣỡi cắt không đều, biến dạng phoi, hiện tƣợng chèn ép phoi.
Lƣỡi cắt mòn không đều Giảm độ chính xác gia công. (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});
Từ việc phân tích đặc điểm quá trình cắt bằng dao phay cầu và các nghiên cứu trƣớc đây về dao phay cầu cũng nhƣ xu hƣớng sử dụng dao phay cầu trên các trung tâm gia công 5 trục để gia công chính xác các bề mặt phức tạp. Đã đặt ra vấn đề cần tập trung nghiên cứu đó là cơ chế cắt và quá trình vật lý khi gia công bằng dao phay cầu. Chính vì vậy việc “Nghiên cứu ảnh hƣởng của các thông số chế độ
cắt đến mòn dao và độ chính xác gia công khi phay mặt cong lõm trên vật liệu SKD61 bằng dao phay cầu hợp kim phủ TiN” là cần thiết để áp dụng vào sản xuất tại Việt Nam nhằm cải thiện chất lƣợng quá trình cắt.
CHƢƠNG 2: MÒN VÀ TUỔI BỀN CỦA DAO PHAY CẦU 2.1. Mòn và tuổi bền dao phay cầu
2.1.1. Mòn dụng cụ cắt
2.1.1.1. Khái niệm chung về mòn
Mòn là hiện tƣợng phá huỷ bề mặt và sự tách vật liệu từ một hoặc cả hai bề mặt trong chuyển động trƣợt, lăn hoặc va chạm tƣơng đối với nhau. Eyre và Davis định nghĩa mòn liên quan đến sự hao hụt về khối lƣợng hoặc thể tích, dẫn đến sự thay đổi vƣợt quá giới hạn cho phép về hình dạng hoặc topography của bề mặt. Nói chung mòn xảy ra do sự tƣơng tác của các nhấp nhô bề mặt. Trong quá trình chuyển động tƣơng đối, đầu tiên vật liệu trên bề mặt tiếp xúc có thể bị biến dạng do ứng suất ở đỉnh các nhấp nhô vƣợt quá giới hạn dẻo, nhƣng chỉ một phần rất nhỏ hoặc không một chút vật liệu nào tách ra, sau đó vật liệu bị tách ra từ bề mặt dính sang bề mặt đối tiếp hoặc tách ra thành những hạt mài rời. Trong trƣờng hợp vật liệu chỉ dính từ
bề mặt này sang bề mặt khác, thể tích hay khối lƣợng mòn ở vùng tiếp xúc chung bằng không mặc dù một bề mặt vẫn bị mòn. Định nghĩa mòn nói chung dựa trên sự mất mát của vật liệu, nhƣng sự phá huỷ của vật liệu do biến dạng mà không kèm theo sự thay đổi về khối lƣợng hoặc thể tích của vật liệu cũng là một dạng mòn. Giống nhƣ ma sát, mòn không phải là do tính chất của vật liệu mà là sự phản ứng của một hệ thống, các điều kiện vận hành sẽ ảnh hƣởng trực tiếp đến mòn ở bề mặt tiếp xúc chung. Sai lầm đôi khi cho rằng ma sát lớn trên bề mặt tiếp xúc chung là nguyên nhân mòn với tốc độ cao. Mòn bao gồm sáu hiện tƣợng chính tƣơng đối khác nhau và có chung một kết quả là sự tách vật liệu từ các bề mặt trƣợt đó là: dính - mỏi bề mặt - va chạm – hoá ăn mòn và điện. Theo thống kê khoảng 2/3 mòn xảy ra trong công nghiệp là do các cơ chế dính, trừ mòn do mỏi, mòn do các cơ chế khác là một hiện tƣợng xảy ra từ từ. Trong thực tế, mòn xảy ra do một hoặc nhiều cơ chế. Trong nhiều trƣờng hợp mòn sinh ra do một cơ chế nhƣng có thể phát triển do sự kết hợp với các cơ chế khác làm phức tạp hoá sự phân tích hỏng do mòn. Phân tích bề mặt các chi tiết bị hỏng do mòn chỉ xác định đƣợc các cơ chế mòn ở giai đoạn cuối. Trong hầu hết các quá trình cắt kim loại, khả năng cắt của dụng cụ sẽ giảm dần đến một lúc nào đó dụng cụ sẽ không tiếp tục cắt đƣợc do mòn hoặc hỏng hoàn toàn. Mòn dụng cụ là chỉ tiêu đánh giá khả năng làm việc của dụng cụ bởi vì nó hạn chế tuổi bền của dụng cụ. Mòn dụng cụ ảnh hƣởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, chất lƣợng bề mặt và toàn bộ khía cạnh kinh tế của quá trình gia công. Sự phát triển và tìm kiếm những vật liệu dụng cụ mới cũng nhƣ các biện pháp công nghệ mới để tăng bền bề mặt chính là nhằm mục đích làm tăng khả năng chống mòn của dụng cụ [3].
2.1.1.2. Mòn dụng cụ cắt:
Trong hầu hết các quá trình cắt kim loại, khả năng cắt của dụng cụ sẽ giảm dần đến một lúc nào đó dụng cụ sẽ không tiếp tục cắt đƣợc do mòn hoặc hỏng hoàn toàn. Mòn dụng cụ là chỉ tiêu chính đánh giá khả năng làm việc của dụng cụ bởi vì nó hạn chế tuổi bền của dụng cụ. Mòn dụng cụ ảnh hƣởng trực tiếp đến độ chính xác gia công, chất lƣợng bề mặt và toàn bộ khía cạnh kinh tế của quá trình gia công. Sự phát triển và tìm kiếm những vật liệu dụng cụ mới cũng nhƣ biện pháp công nghệ
mới để tăng khả năng bền của bề mặt nhƣ phủ các vật liệu TiN, TiAlN, CBN,… chính là nhằm tăng khả năng chống mòn của dụng cụ. Định nghĩa mòn liên quan đến sự hao hụt về khối lƣợng hoặc thể tích, dẫn đến sự thay đổi vƣợt quá giới hạn cho phép về hình dạng hoặc topography của bề mặt. Trong một số trƣờng hợp vết mòn còn xuất hiện dƣới dạng là hậu quả của biến dạng dẻo. “mòn là sự phá huỷ một bề mặt gây ra bởi chuyển động tƣơng đối của nó đối với một bề mặt khác” [4] Mòn là hiện tƣợng phá huỷ bề mặt hay sự tách vật liệu từ 1 hoặc cả 2 bề mặt trong chuyển động trƣợt, lăn hoặc va chạm tƣơng đối với nhau. Nói chung mòn xảy ra do sự tƣơng tác của các mấp mô bề mặt.
Trong quá trình chuyển động tƣơng đối, đầu tiên vật liệu trên bề mặt tiếp xúc bị biến dạng do ứng suất ở đỉnh các mấp mô vƣợt quá giới hạn bền dẻo, nhƣng chỉ một phần rất nhỏ bị tách ra. Sau đó vật liệu bị tách ra từ một bề mặt dính sang bề mặt đối tiếp hoặc tách ra thành những hạt mòn rời. Trong quá trình gia công phoi trƣợt liên tục trên mặt trƣớc và phôi trƣợt liên tục trên mặt sau của dao. Những vậtliệu bị tách ra do mòn liên tục bị phoi và phôi liên tục cuốn đi... do đó dao bị mòn khốc liệt. Tuỳ thuộc vào điều kiện cắt, vật liệu gia công và vật liệu dao mà dao bị mòn theo các dạng khác nhau. Bên cạnh đó cơ chế mòn của dao rất phức tạp.
Các dạng mòn của dụng cụ cắt a. Mòn mặt sau: (hình 2.1)
Dạng mòn này đƣợc đặc trƣng bởi lớp vật liệu dụng cụ bị tách khỏi mặt sau trong quá trình gia công và đƣợc đánh giá bởi chiều cao mòn B.Lƣợng mòn thƣờng xảy ra khi cắt với chiều dày cắt nhỏ (t ≤ 0.1mm) hoặc khi gia công vật liệu giòn
b. Mòn mặt trƣớc: (hình 2.2).
Trong quá trình cắt do phoi trƣợt trên mặt trƣớc hình thành một trung tâm áp lực cách lƣỡi cắt một khoảng nào đó có dạng lƣỡi liềm. Vết lõm lƣỡi liềm đó trên mặt trƣớc do vật liệu dụng cụ bị bóc theo phoi trong quá trình chuyển động.Vết lõm thƣờng xảy ra dọc theo lƣỡi cắt và đƣợc đánh giá bởi chiều rộng U và chiều sâu Bt và khoảng cắt từ lƣỡi cắt đến vết mòn. Hiện tƣợng mòn này xảy ra khi gia công vật liệu dẻo với chiều sâu cắt lớn(t > 0.6mm).
c. Mòn đồng thời mặt trƣớc và mặt sau:
(hình 2.3)Dụng cụ bị mòn mặt trƣớc, mặt sau và tạo thành lƣỡi cắt mới. Trƣờng hợp này thƣờng gặp khi gia công vật liệu dẻo với chiều dày cắt (t = 0,1 ÷ 0,5mm)
d. Mòn mũi dao: (hình 2.4)
Ở dạng dụng cụ bị mòn dọc theo lƣỡi cắt,tạo thành cung hình trụ. Bán kính của cung đó đƣợc đo trong bề mặt vuông góc với lƣỡi cắt. Dạng mòn này thƣờng gặp khi gia công các loại vật liệu dẫn nhiệt kém, đặc biệt khi gia công các chất dẻo. Do nhiệt tập trung ở mũi dao nên dao bị cùn nhanh.
Cơ chế mòn của dao rất phức tạp và chúng có thể bị mài mòn theo các cơ chế sau đây:
Hình 2.2. Mòn mặt trƣớc
Hình 2.3. Mòn cả mặt sau và mặt trƣớc
Các cơ chế mòn của dụng cụ cắt
Theo Shaw mòn dụng cụ có thể do dính, hạt mài, khuếch tán, ôxy hóa và mỏi. Các cơ chế mòn này xảy ra đồng thời trong quá trình cắt tuy nhiên tùy theo điều kiện cắt cụ thể mà một cơ chế nào đó chiếm ƣu thế. Ngoài ra dụng cụ còn bị phá hủy do mẻ dăm, nứt và biến dạng dẻo [4]. Theo Loffer trong cắt kim loại nhiệt độ cắt hay vận
tốc cắt là nhân tố có ảnh hƣởng mạnh nhất đến sự tồn tại của các cơ chế mòn phá hủy. Ở dải vận tốc cắt thấp và trung bình, cơ chế mòn do dính và do hạt mài chiếm ƣu thế khi cắt liên tục và gián đoạn. Khi tăng vận tốc cắt, mòn do hạt mài và hóa lý trở lên chiếm ƣu thế đối với cắt liên tục và tạo nên vùng mòn mặt trƣớc. Sự hình thành các vết nứt do ứng suất nhiệt biến đổi theo chu kỳ là cơ chế mòn chủ yếu dẫn đến vỡ lƣỡi cắt khi cắt không liên tục [4]. Hình 2.5 thể hiện mối quan hệ giữa vận tốc cắt và cơ chế mòn khi cắt.
a. Mòn do cào xƣớc
Khi cắt ở tốc độ thấp, nhiệt cắt thấp, cơ chế mài mòn hạt mài là chính. Các tạp chất có độ cứng cao trong vật liệu gia công, khi chuyển động cào xƣớc các bề mặt tiếp xúc của dụng cụ tạo thành các vết song song với phƣơng thoát phoi.
b. Mòn do dính
Khi hai bề mặt rắn, phẳng trƣợt so với nhau mòn do dính xảy ra tại chỗ tiếp xúc ở đỉnh các nhấp nhô dƣới tác dụng của tải trọng pháp tuyến. Khi sự trƣợt xảy ra vật liệu ở vùng này bị trƣợt (biến dạng dẻo) dính sang bề mặt đối tiếp hoặc tạo thành các mảnh mòn rời, một số mảnh mòn còn đƣợc sinh ra do quá trình mòn do mỏi ở đỉnh các nhấp nhô. Giả thuyết đầu tiên về mòn do trƣợt sự trƣợt cắt có thể xảy ra ở
bề mặt tiếp xúc chung hoặc về phía vùng yếu nhất của hai vật liệu tại chỗ tiếp xúc. Có giả thuyết, nếu sức bền dính đủ lớn để cản trở chuyển động trƣợt tƣơng đối, một vùng của vật liệu sẽ bị biến dạng dƣới tác dụng của ứng suất nén và tiếp và sự trƣợt xảy ra mạnh dọc theo các mặt phẳng trƣợt này tạo thành các mảnh mòn dạng lá mỏng. Nếu biến dạng dẻo xảy ra trên diện rộng ở vùng tiếp xúc đôi khi mảnh mòn (adsbygoogle = window.adsbygoogle || []).push({});